專利名稱：金屬彎頭制造方法
專利說明金屬彎頭制造方法 本發明涉及彎頭，特別是關于金屬彎頭制造方法，適用于制造鋼管彎頭，尤其適用于制造焊接式高壓鋼管彎頭，也適用于制造銅、鋁管彎頭。
現有技術中，金屬彎頭大多采用彎曲、擠壓工藝制造，這種方法，工藝、設備復雜。目前，國內有許多廠家采用熱壓彎工藝制造金屬彎頭，該工藝的特點是，在金屬導向孔模的入口處裝有加熱裝置，將彎頭坯料加熱至800～1000℃后，用壓力機壓沖將彎頭坯料由金屬導向孔模壓入彎頭金屬模具熱壓彎成型，這種方法，制造工藝簡單，其不足之處是熱壓彎成型的金屬彎頭組織“松軟”，強度較低、承載壓壓力小(常溫下承載壓力為6.0～15×105pa)、彎曲部位易畸變。
本發明的目的在于避免上述現有技術的不足之處而提供一種強度高、承載壓力大、彎曲部位形狀良好的金屬彎頭冷壓彎制造方法。
本發明的目的可以通過以下措施來達到 本發明是一種金屬彎頭制造方法(
圖1、2)，該方法的工藝流程由成型工序和整形工序構成。成型工序是用壓力機的成型工序壓沖(1)將彎頭坯料(2)經金屬導向孔模(3)壓入彎頭金屬模具(4)冷壓彎成型；整形工序是采用與彎頭內徑相同的整形鋼球(7)整形，首先更換整形工序壓沖(6)，增設擋板(5)，冷壓彎成型彎頭(9)由擋板(5)擋住，壓力機整形工序沖壓(6)將整形鋼球(7)壓入成型彎頭(9)內，再依次壓入直徑小于整形鋼球(7)的傳壓鋼球(8)，壓入傳壓鋼球數至整形鋼球(7)排出成型彎頭(9)。
本發明金屬彎頭制造方法采用的整形工序壓沖(6)的端部為90°凹形錐面或凹球面，擋板(5)的孔徑大于彎頭內徑，小于彎頭外徑。
本發明金屬彎頭制造方法可制造高、低壓鍋爐用鋼管彎頭、化工、石油管用耐壓、耐蝕鋼管彎頭。如1/2吋、3/4吋、1吋，
吋的45°、90°、120 °焊接式高壓彎頭。也可制造各類銅、鋁彎頭。
由于本發明采用冷壓彎工藝和整形工藝制造金屬彎頭，因而彎頭組織致密、強度高、承載壓力大(常溫下承載壓力為25×105pa)彎頭彎曲部位形狀良好，壁厚差可控制在0.3mm以下。有效地克服了熱壓彎金屬彎頭組織“松軟”、強度低、承載壓力小、彎曲部位易畸變的缺陷。
附面說明如下 圖1本發明金屬彎頭成型工序工藝圖。
1-壓力機成型工序壓沖；2-彎頭坯料；3-金屬導向孔模；4-彎頭金屬模具。
圖2本發明金屬彎頭整形工序工藝圖。
5-擋板；6-壓力機整形工序壓沖；7-整形鋼球；8-傳壓鋼球；9-成型彎頭。
圖3本發明實施例3/4吋90°焊接式高壓鋼管彎頭。
本發明下面將結合附圖1、2和實施例作進一步詳述 采用本發明金屬彎頭制造方法制造3/4吋，90°焊接式鍋爐用高壓彎頭(圖3)，采用45噸雙柱寬臺面液壓機，彎頭金屬模具為1/2開合式，六套彎頭金屬模具組合一體，一次壓制六件彎頭。首先用壓力機成型工序壓沖(1)將彎頭坯料(2)由金屬導向孔模(3)壓入彎頭金屬模具(4)壓彎成型，更換壓力機整形工序壓沖(6)，加擋板(5)，將整形鋼球壓入成型彎頭(9)，依次壓入傳壓鋼球(8)至整形鋼球排出成型彎頭(9)。然后將成型彎頭(9)平端面、倒角。成品彎頭常溫下承載壓力25×105pa、管壁厚差0.2mm。用于高、低壓鍋爐，使用效果良好。
本發明金屬彎頭制造方法與現有技術熱壓彎金屬彎頭制造方法相比具有以下優點 1、彎頭彎曲部位形狀良好，壁厚差小。
2、冷壓彎金屬彎頭組織致密、強度大、承載壓力大，以3/4吋90°高壓鍋爐焊接式鋼管彎頭為例，承載壓力達25×105pa。
3.工藝簡單、生產效率高、節能。
權利要求
1、一種金屬彎頭制造方法，用壓力機成型工序壓沖(1)將彎頭坯料(2)經金屬導向孔模(3)壓入彎頭金屬模具(4)壓彎成型；其特征在于由冷壓彎成型工序和用與彎頭內徑相同的整形鋼球(7)整形的整形工序構成。
2、根據權利要求1所述的金屬彎頭制造方法，其特征在于所說的用與彎頭內徑相同的整形鋼球(7)整形的整形工序，首先更換壓力機整形工序壓沖(6)，增設擋板(5)后，啟動壓力機將整形鋼球(7)壓入成型彎頭(9)，再依次壓入直徑小于整形鋼球(7)的傳壓鋼球(8)，壓入傳壓鋼球(8)的數量至整形鋼球(7)排出成型彎頭(9)。
全文摘要
本發明涉及彎頭，特別是關于金屬彎頭制造方法，適用于制造鋼管彎頭，尤其適用于制造焊接式高壓鋼管彎頭，也適用于制造銅、鋁彎頭。本發明采用冷壓彎工藝制造金屬彎頭，成型彎頭經鋼球整形工序整形，彎曲部位形狀良好，管壁厚差小于0.3mm，常溫下承載壓力達25×105pa，冷壓彎金屬彎頭組織微密，強度高、是生產高、低壓鍋爐用彎頭、化工，石油管等耐壓、耐蝕管彎頭的理想方法。
文檔編號B21D7/08GK1049304SQ9010538
公開日1991年2月20日 申請日期1990年8月28日 優先權日1990年8月28日
發明者呂光水 申請人:呂光水