本發明涉及儀表盤的制造方法領域，具體是制造高精度儀表盤骨架的方法。
背景技術：
目前，用于轎車前艙儀表板部分的金屬構件，主要由橫梁、安裝柱、安裝板、安裝支架通過焊接固定在一起。由于安裝柱、安裝板、安裝支架都是安裝在橫梁上，因此該橫梁的結構特別復雜。
octavia853b汽車儀表盤骨架橫梁，由于其形狀復雜、精度高，工藝方法非常復雜，使得其制造成本居高不下，不符合市場競爭的需要。現有的制造工藝對那種質輕、壁薄、硬度高以及設計復雜的骨架很難能夠很好的制造出來，即使能夠制造出來的骨架橫梁不是不合符原始設計就是其制造工藝非常的復雜，不適合工業生產。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題在于克服上述現有技術之不足，提供一種制造高精度儀表盤骨架的方法。
本發明是以如下技術方案實現的：制造高精度儀表盤骨架的方法，主要包括以下步驟：
(1)剪料：根據定位塊限定的尺寸，利用剪板機對板料進行剪料得到預剪片a；
(2)預成型：利用液壓機對由步驟(1)得到的預剪片a進行拉伸成型，得制件b，其壓力為280t；
(3)切斷：用沖床對由步驟(2)得到的制件b進行修邊線平直度操作，得到制件c，其沖壓力為150t；
(4)整型：用液壓機對由步驟(3)得到的制件c進行外觀整型操作，得制件d，其壓力為280t；
(5)切邊：用沖床對由步驟(4)得到的制件d進行修邊線平直度的操作，得制件e，切邊沖壓力為260t；
(6)沖孔：用沖床對由步驟(5)得到的制件e進行沖孔，得到制件f，沖孔沖壓力為180t；
(7)壓螺母：用液壓機對由步驟(6)得到的制件f上的孔進行壓制螺母操作，得到制件h，其壓力為220t；
(8)包裝及檢驗：用檢具對步驟(7)得到的制件h進行合格檢驗，并將合格制件放置在周轉箱中。
其進一步是，所述步驟(1)中剪切時板料要靠到定位塊，同是板料的垂直度為±4。
所述步驟(2)和步驟(4)中為便于制作定位和取件，每次拉伸一制件后將壓機上的模具壓料板頂上。
所述步驟(6)一次沖制兩個平面上的孔，在第一次沖制好孔后，兩零件交換工位再次沖制。
本發明具有以下優點：根據上述技術得到的本發明與現有工藝方法相比，具有工序安排合理，模具設計簡便，克服了其加工精度不高的問題，其尺寸精度達到設計要求。本發明其使橫梁骨架的生產流程簡單化，不受材質影響，從而令本發明制造成本低，產品具有市場競爭力。
具體實施方式
制造高精度儀表盤骨架的方法，主要包括以下步驟：
(1)剪料：根據定位塊限定的尺寸，利用剪板機對板料進行剪料得到預剪片a；
(2)預成型：利用液壓機對由步驟(1)得到的預剪片a進行拉伸成型，得制件b，其壓力為280t；
(3)切斷：用沖床對由步驟(2)得到的制件b進行修邊線平直度操作，得到制件c，其沖壓力為150t；
(4)整型：用液壓機對由步驟(3)得到的制件c進行外觀整型操作，得制件d，其壓力為280t；
(5)切邊：用沖床對由步驟(4)得到的制件d進行修邊線平直度的操作，得制件e，切邊沖壓力為260t；
(6)沖孔：用沖床對由步驟(5)得到的制件e進行沖孔，得到制件f，沖孔沖壓力為180t；
(7)壓螺母：用液壓機對由步驟(6)得到的制件f上的孔進行壓制螺母操作，得到制件h，其壓力為220t；
(8)包裝及檢驗：用檢具對步驟(7)得到的制件h進行合格檢驗，并將合格制件放置在周轉箱中。
其進一步是，所述步驟(1)中剪切時板料要靠到定位塊，同是板料的垂直度為±4。
所述步驟(2)和步驟(4)中為便于制作定位和取件，每次拉伸一制件后將壓機上的模具壓料板頂上。
所述步驟(6)一次沖制兩個平面上的孔，在第一次沖制好孔后，兩零件交換工位再次沖制。