本發明屬涉及一種齒輪的加工方法，尤其涉及一種在安裝在傳動軸上的船用齒輪的加工工藝。
背景技術：
齒輪作為船用齒輪箱的傳動零部件，它的加工工藝直接影響齒輪箱的使用壽命和維修成本。齒輪的傳統加工工藝流程：采用中碳合金鋼高頻淬火（如40cr，42crmn）：下料——鍛造——調質——粗精車——齒形加工——高頻淬火——回火——磨削，或采用低碳合金鋼滲碳淬火（如20crmnti，20cr）：下料——鍛造——正火——粗精車——齒形加工——滲碳淬火——回火——磨削。但這兩種工藝都有局限性，高頻淬火得到的齒面硬度只能達到52-58hrc，而且變形較大；滲碳淬火雖然能得到較高的齒面硬度，變形也得以控制，但是同時齒輪孔也得到了較高的硬度，在過盈配合和滑動配合時容易對傳動軸的外圓發生研磨或啃傷，而造成的傳動軸的報廢。所以需要一種新的工藝來加工該種傳動齒輪。
技術實現要素：
本發明提供了一種齒輪加工工藝，該工藝制成的產品既能保證齒輪齒部的硬度，又能降低齒輪中心孔部表面的硬度，同時保證了心部強度。
本發明采用一下技術方法：一種齒輪加工工藝，包括以下步驟：步驟一，鍛造，選用低碳合金鋼材料，依據圖紙要求單邊預留余量，鍛造成形；步驟二，正火，對鍛件進行正火處理，消除鍛造產生的不良組織，使組織均勻，提高切削性能；步驟三，粗車，去除大量余量，將外圓、孔、端面進行初步成形；步驟四，精車，將外圓、齒端面精車到位，內孔、內孔端面單邊留有余量，表面粗糙度ra3.2；步驟五，滾齒，將齒輪的齒形加工成形；步驟六，滲碳，通過多用爐滲碳；步驟七，精車內孔、內孔端面，將齒輪內孔、內孔端面精車，參照最終尺寸，單邊留有0.1-0.15mm磨量。步驟八，淬火，將工件加熱淬火；步驟九，回火，采用低溫回火爐回火，回火溫度180-200℃，減少淬火的淬火應力和組織應力；步驟十，拋丸，將工件進行拋丸，清潔表面，改善表面組織，提高表面強度。步驟十一，磨內孔、內孔端面，將內孔、內孔端面磨削到位，表面粗糙度為ra0.8。步驟十二，割鍵槽，依據圖紙尺寸采用線切割割出鍵槽，最后得到成品。
所述步驟二正火過程保溫溫度為915℃-925℃；所屬步驟四精車，內孔、內孔端面留有余量應大于步驟六滲碳的硬化層；所述步驟六滲碳，需確保硬化層在1.0-1.5mm，在保護氣氛中緩冷到100℃以下出爐空冷。所述步驟八淬火，工件需在保護氣氛中加熱，淬火溫度為840-860℃，淬火油采用等溫淬火液。
本發明具有以下有益效果：本發明提供的齒輪的加工工藝，在現有的傳統加工工藝進行了改進，將傳統的滲碳淬火改成了滲碳，車削再淬火；這樣可以在不影響齒輪齒部硬度和強度性能的同時減少了中心孔的硬度，同時也減少了齒輪的表面應力。該產品使用時很大程度減少了傳動軸由于研磨，啃蝕所引起的損壞。
附圖說明
圖1為本發明的船用齒輪的示意圖。
具體實施方式
下面通過具體實施例，并結合附圖，對發明的工藝進一步說明。
實施例：
一種船用齒輪加工工藝，步驟一，鍛造，選用20crmntih為材料，依據圖紙要求單邊預留2.5mm余量，鍛造成形；步驟二，正火，對鍛件進行正火處理，加熱溫度920℃，保溫2h，出爐空冷；步驟三，粗車，去除大量余量孔、孔端面留2mm余量，其余表面均1mm余量，粗糙度保證ra6.3；步驟四，內孔（3）、內孔端面（2）單邊留有1.5-1.6mm余量，其余表面均精車到位，粗糙度保證ra3.2；步驟五，滾齒，將齒輪的齒形加工成形；步驟六，滲碳，通過多用爐滲碳，硬化層深1.0-1.5mm，在保護氣氛中緩冷到100℃以下出爐空冷；步驟七，滲碳后精車，精車齒輪內孔、內孔端面，參照最終尺寸，單邊留有0.1-0.15mm磨量。步驟八，淬火，將工件在多用爐中加熱淬火，淬火溫度為850℃，淬火油采用等溫淬火液；步驟九，回火，采用低溫回火爐回火，190℃保溫2h，減少淬火的組織應力；步驟十，拋丸，將工件進行拋丸。步驟十一，磨內孔和內孔端面，將內孔和內孔端面磨削到位，表面粗糙度ra0.8。步驟十二，割鍵槽，依據圖紙尺寸采用線切割割出鍵槽（4），最后得到成品。
如圖所示通過該工藝加工的船用齒輪齒面部位（1）為表面滲碳，硬度達到58-62hrc，中心孔端面（2）中心孔（3）表面硬度為36-42hrc，零件的心部硬度32-36hrc，得到了一種保證齒輪齒部的硬度，又降低齒輪中心孔部表面硬度，同時保證了心部強度的船用齒輪。