一種易拉罐底蓋擠出模具的制作方法

本發明涉及一種擠出模具，尤其是一種鋁合金材質的scl型易拉罐底蓋擠出模具。

背景技術：

當前，鋁合金材質的scl型易拉罐底蓋所采用的擠出模具由假分流模和用于鋁合金焊合與出料成型的成型模組成,其中成型模中開設有焊合腔，焊合腔的進料端與假分流模上的分流孔相對應，焊合腔的出料端設有scl型易拉罐底蓋成型口。這種擠出模具存在以下問題：(1)擠出模具中假分流模尺寸較大，直徑達到160mm，實際制作成本高；(2)出材噸位低；(3)scl型易拉罐底蓋為壁厚薄、開口小的鋁合金型材，而采用現有的擠出模具對scl型易拉罐底蓋擠壓成型的過程中，焊合腔開口處的強度難以保證，鋁合金料在焊合的過程中，焊合腔由于各截面點受力不均衡，極易產生壁厚偏移而導致模具報廢，相應地擠出模具的成品率也大大降低。

技術實現要素：

本發明的目的就是要解決當前用于scl型易拉罐底蓋的擠出模具制作成本高、出材噸位低，成品率低，并且擠出模具強度低，容易報廢的問題，為此提供一種鋁合金材質的scl型易拉罐底蓋擠出模具。

本發明的具體方案是：一種易拉罐底蓋擠出模具，其特征是：包括模套和模芯，模芯的進料端上設有平面分流模，并在平面分流模后端的模芯中開設有焊合腔，模芯的出料端設有易拉罐底蓋成型口，模套上設有匹配易拉罐底蓋的出料通道；所述平面分流模上開設有四個分流孔，平面分流模的背面設有三個吊橋，每個吊橋分別布置于相鄰的兩個分流孔之間的隔斷上，吊橋伸入至焊合腔中，并且吊橋寬度沿著物料前進的方向逐漸減小。

本發明中所述吊橋伸入焊合腔的深度為焊合腔長度的40%-60%；所述模套的直徑為160mm，長度為120mm，模芯的直徑為100mm，長度為60mm。

本發明相對于現有的scl型易拉罐底蓋所采用的擠出模具，具有以下優點：

(1)本發明將現有的直徑為160mm的假分流模改為直徑為100mm的平面分流模，同時新增了通用于不同模芯的模套（尺寸φ160*120），在確保擠出模具強度的同時滿足了600噸機型的生產需求，擠出模具的實際制作成本也降低至原來的四分之一。

(2)本發明通過在平面分流模的背面設置三個吊橋，不僅確保了焊合腔各截面受力的均勻性，有效防止了因壁厚偏移而導致模具的報廢，而且確保了鋁合金料在焊合腔中焊合的均勻性，從而使得成品率提升至85%以上。

(3)本發明的出材噸位超出原有擠出模具的五倍，最高可達到4噸。

附圖說明

圖1是本發明的爆炸示意圖；

圖2是本發明中模芯的結構示意圖；

圖3是本發明中模芯的截面示意視圖。

圖中：1—模套，2—模芯，3—平面分流模，3a—分流孔，3b—吊橋，4—焊合腔，5—易拉罐底蓋成型口，6—出料通道。

具體實施方式

本發明以適用于鋁合金材質的scl型易拉罐底蓋的擠出模具為例進行具體說明。

參見圖1-3，本發明包括模套1和模芯2，模套1和模芯2之間通過鍵槽與鍵相配合，模芯2的進料端上設有平面分流模3，并在平面分流模3后端的模芯2中開設有焊合腔4，模芯2的出料端設有易拉罐底蓋成型口5，模套1上設有匹配成品scl型易拉罐底蓋的出料通道6；所述平面分流模3上開設有四個分流孔3a，平面分流模3的背面設有三個吊橋3b，每個吊橋3b分別布置于相鄰的兩個分流孔3a之間的隔斷上，吊橋3b伸入至焊合腔4中，并且吊橋3b寬度沿著鋁合金料前進的方向逐漸減小。

本實施例中所述吊橋3b伸入焊合腔4的深度為焊合腔4長度的40%-60%；所述模套1的直徑為160mm，長度為120mm，模芯2的直徑為100mm，長度為60mm。

本實施例中三個吊橋3b實現了將從分流孔3a進入至焊合腔4中的鋁合金料先隔離分成四部分，然后再進行焊合。這不僅確保了焊合腔4各截面受力的均勻性，有效防止了因壁厚偏移而導致模具的報廢，而且保證了鋁合金料在焊合腔4中焊合的均勻性，從而使得成品率大大提升。與此同時，模套1保證了嵌套在其內的模芯2的機械強度，并且模套1也適用于不同的模芯2，大大降低了擠出模具整體的制作成本。

技術特征：

技術總結
本發明公開了一種易拉罐底蓋擠出模具，包括模套和模芯，模芯的進料端上設有平面分流模，并在平面分流模后端的模芯中開設有焊合腔，模芯的出料端設有易拉罐底蓋成型口，模套上設有匹配易拉罐底蓋的出料通道；所述平面分流模上開設有四個分流孔，平面分流模的背面設有三個吊橋，每個吊橋分別布置于相鄰的兩個分流孔之間的隔斷上，吊橋伸入至焊合腔中，并且吊橋寬度沿著物料前進的方向逐漸減小；本發明結構簡單、設計巧妙，通過對現有的模具進行改進，在提高擠出模具機械強度的同時，降低了實際制作成本，大大提高了成品率和出材率。

技術研發人員：張功勇
受保護的技術使用者：大冶市中德模具有限責任公司
技術研發日：2016.03.02
技術公布日：2017.09.12