一種槽鋼制動梁組裝裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種槽鋼制動梁組裝裝置，其特征在于：它包括一操作臺、一支撐架、若干擋塊、兩滑槽孔、一側擋塊、兩滑塊、兩杠桿、四固定板、一傳動桿、一氣缸、一連接管線、一開關和一氣缸支座。采用以上設置組裝槽鋼制動梁時，僅需將弓形槽鋼梁、槽鋼梁和支柱放置到指定位置，搬動開關即可將槽鋼制動梁組裝到位，點焊牢固后即可取下。組裝槽鋼制動梁的整個過程1-2分鐘便可完成，快捷、操作簡單、組裝效率高。本實用新型采用擋塊定位弓形槽鋼梁，采用側擋塊定位槽鋼梁，定位準確，滿足制動梁組裝精度要求，并且經過測算及長期使用，安全可靠、安全系數高。本實用新型可以廣泛用于標準軌距槽鋼制動梁、防脫槽鋼制動梁及米軌槽鋼制動梁等槽鋼制動梁的組裝。
【專利說明】一種槽鋼制動梁組裝裝置
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種組裝裝置，特別是關于一種槽鋼制動梁組裝裝置。
【背景技術】
[0002]部分鐵路貨車基礎制動裝置中，通常使用槽鋼制動梁進行制動。槽鋼制動梁與其他形式的制動梁相比，槽鋼制動梁具有設計靈活、便于制造、方便維修、生產投入小、投產方便、易于改進或轉型生產等優點。因此，在一些特種貨車車型或批量較小的海外市場中槽鋼制動梁更受到廣大用戶的青睞。制造槽鋼制動梁最為關鍵的就是弓形槽鋼梁、支柱和槽鋼梁之間的組裝。目前，通常采用液壓機等常規設備及配套工裝組裝槽鋼制動梁，其過程費時費力，經濟效益差，安全性低。
【發明內容】
[0003]針對上述問題，本實用新型的目的是提供一種結構簡單、高效、可靠，滿足制動梁組裝精度要求且便于操作的槽鋼制動梁組裝裝置。
[0004]為實現上述目的，本實用新型采取以下技術方案:一種槽鋼制動梁組裝裝置，其特征在于:它包括一操作臺、一支撐架、若干擋塊、兩滑槽孔、一側擋塊、兩滑塊、兩杠桿、四固定板、一傳動桿、一氣缸、一連接管線、一開關和一氣缸支座；所述操作臺設置在所述支撐架上端；所述操作臺的上端前部沿其中線兩側呈傾角對稱間隔設置若干所述擋塊；所述操作臺的上端后部對稱間隔開設兩所述滑槽孔，且兩所述滑槽孔之間的水平距離大于擋塊形成的敞口水平距離；在所述滑槽孔中前部靠近操作臺上端邊緣一側設置平行于所述滑槽孔的所述側擋塊；所述滑槽孔上端一一對應設置所述滑塊，且所述滑塊一一對應緊固連接所述杠桿一端；每一所述杠桿穿過垂直對稱設置在所述滑槽孔下端兩側的兩所述固定板之間的空隙，且所述杠桿轉動連接兩所述固定板；每一所述杠桿另一端對應緊固連接所述傳動桿的一端頭；所述傳動桿中間位置緊固連接所述氣缸的活塞桿；所述氣缸的進氣口通過所述連接管線連接設置于所述操作臺下端控制高壓風源的所述開關；所述氣缸緊固連接固定于所述支撐架下端的氣缸支座。
[0005]所述擋塊為四個。
[0006]所述氣缸為單作用氣缸。
[0007]所述操作臺和所述固定板為長方形板。
[0008]本實用新型由于采取以上技術方案，其具有以下優點:1、本實用新型采用操作臺的上端前部呈一定角度對稱間隔設置若干擋塊。操作臺的上端后部對稱間隔開設兩個滑槽孔，且兩個滑槽孔之間的水平距離大于擋塊形成的敞口水平距離。在滑槽孔中前部靠近操作臺上端邊緣一側還設置平行于滑槽孔的側擋塊。滑槽孔上端一一對應設置滑塊，且滑塊通過圓銷與杠桿一端一一對應緊固連接，使其在杠桿的帶動下沿滑槽孔前后滑動。每一杠桿穿過垂直對稱設置在滑槽孔下端兩側的兩固定板之間的空隙，并通過圓銷轉動連接兩固定板與杠桿。每一杠桿另一端通過圓銷緊固連接傳動桿的一端頭。傳動桿中間位置通過圓銷緊固連接氣缸的活塞桿。氣缸的進氣口通過連接管線連接設置于操作臺下端的用于控制高壓風源的開關。氣缸通過圓銷緊固連接固定于支撐架下端的氣缸支座上。采用以上設置組裝槽鋼制動梁時，僅需將弓形槽鋼梁、槽鋼梁和支柱放置到指定位置，搬動開關即可將槽鋼制動梁組裝到位，點焊牢固后即可取下。組裝槽鋼制動梁的整個過程1-2分鐘便可完成，快捷、操作簡單、組裝效率高。2、本裝置采用擋塊定位弓形槽鋼梁，采用側擋塊定位槽鋼梁，定位準確，滿足制動梁組裝精度要求，并且經過測算及長期使用，安全可靠、安全系數高。本實用新型可以廣泛用于標準軌距槽鋼制動梁、防脫槽鋼制動梁及米軌槽鋼制動梁等槽鋼制動梁的組裝。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0009]圖1是本實用新型的主視結構示意圖
[0010]圖2是本實用新型的側視結構示意圖
[0011]圖3是本實用新型的俯視結構示意圖
[0012]圖4是本實用新型應用時的俯視結構示意圖
【具體實施方式】
[0013]下面結合附圖和實施例對本實用新型進行詳細的描述。
[0014]如圖1、2和3所示，本實用新型包括一操作臺1、一支撐架2、若干擋塊3、兩滑槽孔
4、一側擋塊5、兩滑塊6、兩杠桿7、四固定板8、一傳動桿9、一氣缸10、一連接管線11、一開關12和一氣缸支座13。
[0015]其中，操作臺I設置在支撐架2上端。操作臺I上端前部沿其中線兩側呈傾角對稱間隔設置若干擋塊3，相對稱設置的擋塊3之間所成角度根據所要組裝的弓形槽鋼梁14的角度而定。操作臺I的上端后部對稱間隔開設兩個滑槽孔4，且兩個滑槽孔4之間的水平距離大于擋塊3形成的敞口水平距離。在滑槽孔4中前部靠近操作臺I上端邊緣一側還設置平行于滑槽孔4的側擋塊5，以便組裝槽鋼制動梁時對槽鋼梁15的定位。滑槽孔4上端一一對應設置滑塊6，且滑塊6通過圓銷16 —一對應緊固連接杠桿7 —端，使其在杠桿7的帶動下沿滑槽孔4前后滑動。每一杠桿7穿過垂直對稱設置在滑槽孔4下端兩側的兩固定板8之間的空隙，且杠桿7通過圓銷16轉動連接兩固定板8，以此形成杠桿7轉動時的支點。每一杠桿7另一端對應通過圓銷16緊固連接傳動桿9的一端頭。傳動桿9中間位置通過圓銷16緊固連接氣缸10的活塞桿101。氣缸10的進氣口通過連接管線11連接設置于操作臺I下端控制高壓風源的開關12。氣缸10通過圓銷16緊固連接固定于支撐架2下端的氣缸支座13。
[0016]上述實施例中，操作臺I和固定板8為長方形板。擋塊3優選為四個。滑塊6為一倒U型塊。氣缸10為單作用氣缸。
[0017]如圖4所示，本實用新型工作時，包括以下步驟:
[0018]I)在操作臺I上依次放入待組裝的工件:首先，放入弓形槽鋼梁14，將弓形槽鋼梁14與擋塊3內側緊密貼合；然后，將支柱17 —端插入弓形槽鋼梁14的槽內；最后，放入槽鋼梁15，使其一端與側擋塊5緊密貼合，并將支柱17另一端插入槽鋼梁15的槽內；
[0019]2)如圖2所示，搬動開關12至“開”位，高壓風源通過開關12、連接管線11接通到氣缸10中。在高壓風的作用下，活塞桿101伸出，帶動傳動桿9及杠桿7的下端向遠離氣缸10方向移動，杠桿7帶動滑槽孔4上設置的滑塊6在操作臺I上向前滑動。此時，如圖4所示，滑塊6會緊緊壓住槽鋼梁15的兩端，在滑塊6的壓力作用下槽鋼梁15的兩端與弓形槽鋼梁14的兩端接觸并壓緊。之后用電焊將弓形槽鋼梁14與槽鋼梁15接觸部位焊接固定。
[0020]3)如圖2所示，將弓形槽鋼梁14與槽鋼梁15焊接后，搬動開關12至“關”位，氣缸10內的高壓氣體排出，活塞桿101收縮，同時帶動傳動桿9及杠桿7下端向靠近氣缸10方向移動，杠桿7上端帶動滑塊6在操作臺I上向后滑動，松開槽鋼梁15(與步驟2動作相反)。此時組裝工作已經完成，取下焊接好的工件。
[0021]上述各實施例僅用于說明本實用新型，其中各部件的結構、連接方式等都是可以有所變化的，凡是在本實用新型技術方案的基礎上進行的等同變換和改進，均不應排除在本實用新型的保護范圍之外。
【權利要求】
1.一種槽鋼制動梁組裝裝置，其特征在于:它包括一操作臺、一支撐架、若干擋塊、兩滑槽孔、一側擋塊、兩滑塊、兩杠桿、四固定板、一傳動桿、一氣缸、一連接管線、一開關和一氣缸支座； 所述操作臺設置在所述支撐架上端；所述操作臺的上端前部沿其中線兩側呈傾角對稱間隔設置若干所述擋塊；所述操作臺的上端后部對稱間隔開設兩所述滑槽孔，且兩所述滑槽孔之間的水平距離大于擋塊形成的敞口水平距離；在所述滑槽孔中前部靠近操作臺上端邊緣一側設置平行于所述滑槽孔的所述側擋塊；所述滑槽孔上端一一對應設置所述滑塊，且所述滑塊一一對應緊固連接所述杠桿一端；每一所述杠桿穿過垂直對稱設置在所述滑槽孔下端兩側的兩所述固定板之間的空隙，且所述杠桿轉動連接兩所述固定板；每一所述杠桿另一端對應緊固連接所述傳動桿的一端頭；所述傳動桿中間位置緊固連接所述氣缸的活塞桿；所述氣缸的進氣口通過所述連接管線連接設置于所述操作臺下端控制高壓風源的所述開關；所述氣缸緊固連接固定于所述支撐架下端的氣缸支座。
2.如權利要求1所述的一種槽鋼制動梁組裝裝置，其特征在于:所述擋塊為四個。
3.如權利要求1所述的一種槽鋼制動梁組裝裝置，其特征在于:所述氣缸為單作用氣缸。
4.如權利要求2所述的一種槽鋼制動梁組裝裝置，其特征在于:所述氣缸為單作用氣缸。
5.如權利要求1或2或3或4所述的一種槽鋼制動梁組裝裝置，其特征在于:所述操作臺和所述固定板為長方形板。
【文檔編號】B23P19/00GK203791941SQ201420172296
【公開日】2014年8月27日 申請日期:2014年4月10日 優先權日:2014年4月10日
【發明者】曲叢輝, 翟樹明, 韓曉彬, 牛建利, 宋玉亮 申請人:南車二七車輛有限公司