一種底輪的加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種底輪的加工工藝，第一步：用機床將底輪的外形按照圖紙尺寸切割出來；第二步：用數控機床加工底輪內孔；第三步：用數控機床對內孔進一步加工；第四步：用數控機床對產品外圍進行加工，對產品外圍進行車槽，第一個槽與產品一端距離為4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度為90°±0.5°，槽底部倒R0.5的角，槽頂部倒R0.9的角，槽均勻分布在產品外圍；第五步：對產品進行應力處理；第六步：對加工完成的產品進行表面拋光，表面粗糙度Ra1.6；第七步：對產品進行檢驗與入庫；本發明通過機床加工、數控機床鉆孔、數控機床切槽、應力處理、檢驗步驟，來滿足生產要求，提高生產的底輪的精度、強度，使其符合要求，降低次品率，降低生產成本。
【專利說明】一種底輪的加工工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種底輪的加工工藝，屬于機械加工【技術領域】。
【背景技術】
[0002]現有的對底輪的制作有很多種方法，但是均存在這一些問題，比如說底輪強度不夠，底輪的孔精度不夠，底輪整體形狀不符合要求等，這樣的底輪不能滿足市場需求，不利于生產的順利進行，因此為了更好的使底輪能夠滿足要求，提出一種加工工藝方法來解決這一問題。
【發明內容】
[0003]針對上述存在的技術問題，本發明的目的是:提出了一種加工精度精確、尺寸符合要求的底輪的加工工藝。
[0004]本發明的技術解決方案是這樣實現的:一種底輪的加工工藝，第一步:用機床將底輪的外形按照圖紙尺寸切割出來，直徑Φ85±0.05mm，長度340 -0.1mm ;第二步:用數控機床加工底輪內孔，將底輪兩端分別向內車直徑Φ68.1mm的圓孔，深度15+0.1 Omm ;第三步:用數控機床對內孔進一步加工，以Φ68.1mm的圓孔的圓心為中心，車Φ63ι?πι的圓孔；第四步:用數控機床對產品外圍進行加工，對產品外圍進行車槽，第一個槽與產品一端距離為4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度為90° ±0.5°，槽底部倒R0.5的角，槽頂部倒R0.9的角，槽均勻分布在產品外圍；第五步:對產品進行應力處理；第六步:對加工完成的產品進行表面拋光，表面粗糙度Ral.6 ;第七步:對產品進行檢驗與入庫。
[0005]優選的，在第七步中，進行檢驗抽查時，進行外觀抽檢和尺寸抽檢，外觀抽檢10根，尺寸抽檢6根。
[0006]由于上述技術方案的運用，本發明與現有技術相比具有下列優點:
本發明的一種底輪的加工工藝，通過機床加工、數控機床鉆孔、數控機床切槽、應力處理、檢驗步驟，來滿足生產要求，提高生產的底輪的精度、強度，使其符合要求，降低次品率，降低生產成本。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0007]下面結合附圖對本發明技術方案作進一步說明:
附圖1為本發明的一種底輪的加工工藝加工前材料示意圖；
附圖2為本發明的一種底輪的加工工藝的成品示意圖。
【具體實施方式】
[0008]下面結合附圖來說明本發明。
[0009]如附圖1、2所示為本發明所述的一種底輪的加工工藝，實施例一:第一步:用機床將底輪的外形按照圖紙尺寸切割出來，直徑Φ84.95mm，長度33.9mm，確定底輪的外形尺寸；第二步:用數控機床加工底輪內孔，將底輪兩端分別向內車直徑Φ68.1mm的圓孔，深度15mm，來完成底輪的中間孔加工；第三步:用數控機床對內孔進一步加工，以Φ68.1mm的圓孔的圓心為中心，車Φ63_的圓孔，將底輪中間孔打通；第四步:用數控機床對產品外圍進行加工，對產品外圍進行車槽，第一個槽與產品一端距離為4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度為89.5°，槽底部倒R0.5的角，槽頂部倒R0.9的角，槽均勻分布在產品外圍，完成底輪外部槽面的加工；第五步:對產品進行應力處理；第六步:對加工完成的產品進行表面拋光，表面粗糙度Ral.6，加工至要求的粗糙度；第七步:對產品進行檢驗與入庫，進行檢驗抽查時，進行外觀抽檢和尺寸抽檢，外觀抽檢10根，尺寸抽檢6根。
[0010]實施例二:第一步:用機床將底輪的外形按照圖紙尺寸切割出來，直徑Φ 85mm，長度34mm，確定底輪的外形尺寸；第二步:用數控機床加工底輪內孔，將底輪兩端分別向內車直徑Φ68.1mm的圓孔，深度15mm，來完成底輪的中間孔加工；第三步:用數控機床對內孔進一步加工，以Φ68.1mm的圓孔的圓心為中心，車Φ63mm的圓孔，將底輪中間孔打通；第四步:用數控機床對產品外圍進行加工，對產品外圍進行車槽，第一個槽與產品一端距離為4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度為90°，槽底部倒R0.5的角，槽頂部倒R0.9的角，槽均勻分布在產品外圍，完成底輪外部槽面的加工；第五步:對產品進行應力處理；第六步:對加工完成的產品進行表面拋光，表面粗糙度Ral.6，加工至要求的粗糙度；第七步:對產品進行檢驗與入庫，進行檢驗抽查時，進行外觀抽檢和尺寸抽檢，外觀抽檢10根，尺寸抽檢6根。
[0011]實施例三:第一步:用機床將底輪的外形按照圖紙尺寸切割出來，直徑Φ85.05mm，長度34mm，確定底輪的外形尺寸；第二步:用數控機床加工底輪內孔，將底輪兩端分別向內車直徑Φ68.1mm的圓孔，深度15.1mm，來完成底輪的中間孔加工；第三步:用數控機床對內孔進一步加工，以Φ68.1mm的圓孔的圓心為中心，車Φ63ι?πι的圓孔，將底輪中間孔打通；第四步:用數控機床對產品外圍進行加工，對產品外圍進行車槽，第一個槽與產品一端距離為4.5mm，槽深度1.62mm，槽的角度為90.5°，槽底部倒R0.5的角，槽頂部倒R0.9的角，槽均勻分布在產品外圍，完成底輪外部槽面的加工；第五步:對產品進行應力處理；第六步:對加工完成的產品進行表面拋光，表面粗糙度Ral.6，加工至要求的粗糙度；第七步:對產品進行檢驗與入庫，進行檢驗抽查時，進行外觀抽檢和尺寸抽檢，外觀抽檢10根，尺寸抽檢6根。
[0012]本發明的一種底輪的加工工藝，通過機床加工、數控機床鉆孔、數控機床切槽、應力處理、檢驗步驟，來滿足生產要求，提高生產的底輪的精度、強度，使其符合要求，降低次品率，降低生產成本。
[0013]上述實施例只為說明本發明的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人士能夠了解本發明的內容并加以實施，并不能以此限制本發明的保護范圍，凡根據本發明精神實質所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發明的保護范圍內。
【權利要求】
1.一種底輪的加工工藝，其特征在于:第一步:用機床將底輪的外形按照圖紙尺寸切割出來，直徑￠85^0.05111111,長度340 -0.1臟；第二步:用數控機床加工底輪內孔，將底輪兩端分別向內車直徑￠68.1臟的圓孔，深度15+0.1 0臟；第三步:用數控機床對內孔進一步加工，以￠68.1111111的圓孔的圓心為中心，車￠63111111的圓孔；第四步:用數控機床對產品外圍進行加工，對產品外圍進行車槽，第一個槽與產品一端距離為4.5111111，槽深度1.62111111，槽的角度為90。±0丨5。，槽底部倒如.5的角，槽頂部倒如.9的角，槽均勻分布在產品外圍；第五步:對產品進行應力處理；第六步:對加工完成的產品進行表面拋光，表面粗糙度^1.6 ；第七步:對產品進行檢驗與入庫。
2.如權利要求1所述的一種底輪的加工工藝，其特征在于:在第七步中，進行檢驗抽查時，進行外觀抽檢和尺寸抽檢，外觀抽檢10根，尺寸抽檢6根。
【文檔編號】B23P15/00GK104476113SQ201410593991
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年10月29日 優先權日:2014年10月29日
【發明者】徐衛 申請人:蘇州市金德譽精密機械有限公司