一種雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝的制作方法
【專利摘要】一種雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，涉及軸承加工【技術領域】，所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承包括內齒式和外齒式，所述的工藝步驟包括鍛件定制、軟車加工和滾道加工，鍛件制定時將內圈A（1’）、內圈B（2’）的大端面貼合在一起組合為合鍛件，并在合鍛件留量上設置切斷刀口（3’）及車平切斷面的留量，然后根據合鍛件的來料尺寸對內齒式的合鍛件進行粗加工，最后將軸承滾道（4）和軸承滾道（4’）采用變曲率加工；本發明不但確保了產品質量，且有效解決滾道溝口倒角淬火氧化皮殘留的問題。
【專利說明】一種雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝
[0001]【【技術領域】】
本發明涉及軸承加工【技術領域】，具體地說本發明涉及一種雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝。
[0002]【【背景技術】】
公知的，雙排異徑球大型轉盤軸承，其均有三個套圈，按常規工藝加工，三部分單獨定制鍛件，然后分別對三個鍛件進行正常加工，但如果分離式的那部分套圈，如兩個外圈或兩個內圈的厚度較薄時，在滾道熱處理后零件變形過大，無法保證后續正常加工，且由于雙排異徑球的特殊結構，按常規工藝加工溝道熱處理時容易出現裂紋，以及淬硬層深度也會受到一定影響。
[0003]【
【發明內容】
】
為了克服【背景技術】中的不足，本發明公開了一種雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，不但確保了產品質量，且有效解決滾道溝口倒角淬火氧化皮殘留的問題。
[0004]為實現上述發明目的，本發明采用如下技術方案:
一種雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承包括內齒式和外齒式，所述的工藝步驟包括鍛件定制、軟車加工和滾道加工，具體操作步驟如下:
(1)、鍛件定制
所述內齒式的雙排異徑球式大型轉盤軸承，包括外圈A、外圈B和一個內齒圈，鍛件制定時將外圈A與外圈B的大端面貼合在一起組合為合鍛件，并在合鍛件留量上設置切斷刀口及車平切斷面的留量；所述外齒式的雙排異徑球式大型轉盤軸承，包括內圈A、內圈B和一個外齒圈，鍛件制定時將內圈A、內圈B的大端面貼合在一起組合為合鍛件，并在合鍛件留量上設置切斷刀口及車平切斷面的留量；
(2)、軟車加工
接上一步驟，a、對內齒式的合鍛件進行粗加工
根據合鍛件的來料尺寸對內齒式的合鍛件進行粗加工，將外圈A和外圈B外圈的內徑D車圓至見光即可，之后進行熱處理，熱處理后可以按照常規工藝對其進行后序加工；接上一步驟，b、對外齒式的合鍛件進行粗加工
根據合鍛件的來料尺寸對外齒式的合鍛件進行粗加工，將內圈A、內圈B內圈的外徑d進行車圓至見光即可，之后進行熱處理，熱處理后可以按照常規工藝對其進行后序加工；
(3)、滾道加工
接上一步驟，將軸承滾道和軸承滾道采用變曲率加工，所述變曲率加工是指終車滾道時所選取的溝道曲率與淬火前軟車時所選取的溝道曲率不同的加工方法，計算軸承滾道的終車滾道時，按照滾道曲率R (r)=產品使用鋼球直徑Φ X溝曲率系數n，計算出大鋼球所在滾道的曲率R1= R (r);淬火前軟車時，應選取比最終產品所使用鋼球小一號的鋼球，從而計算出軟車時的小鋼球所在滾道的曲率R2，然后按照小鋼球所在滾道的曲率R2加工滾道之后淬火，淬火完后再將合鍛件一切為二，最后按常規方法完成軸承的其余加工即可。
[0005]所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，在軟車加工步驟2中，粗加工至滾道延伸面和滾道延伸面的單邊留量為8-12mm。
[0006]所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，在滾道加工步驟3中，所述的軸承滾道的變曲率加工方法與軸承滾道的變曲率加工方法相同。
[0007]由于采用了上述技術方案，本發明具有如下優越性:
1、本發明通過將兩個較薄的軸承零件外圈Al、外圈B2或內圈Al’、內圈B2’合并在一起組成合鍛件，大大增加了加工零件的剛性，可以有效的避免較薄零件在熱處理產生較大的橢圓及端面翹曲，以保證熱處理后能夠正常加工；
2、本發明在粗加工時，將滾道延伸面5或滾道延伸面5’的單邊留量留到為8-12mm，使得滾道在熱處理時，此處有較大的長度可以將滾道熱處理傳遞過來的熱量及時、有效的散發出去，且滾道延伸面5或滾道延伸面5’的加長同時有效的避免了熱處理尖角效應，極大降低了熱處理加工風險，也極大降低了產生殘次品及廢品的幾率；
3、將軸承滾道4和軸承滾道4’采用變曲率加工,不但使滾道的留量均勻，從而保證終車溝淬硬層深度均勻，確保了產品質量，且還能夠有效解決滾道溝口倒角淬火氧化皮殘留的問題。
[0008]【【專利附圖】
【附圖說明】】
圖1是本發明內齒式軸承外圈合鍛件的結構示意圖；
圖2是本發明外齒式軸承外圈合鍛件的結構示意圖；
在圖中:1、外圈A;2、外圈B;3、切斷刀口 ；4、軸承滾道；5、滾道延伸面；6、外圈的內徑D;1’、內圈A;2’、內圈B;3’、切斷刀口；4’、軸承滾道；5’、滾道延伸面；6’、內圈的外徑d ;7、大鋼球所在滾道的曲率& ;8、小鋼球所在滾道的曲率R2 ;9、大鋼球所在滾道的曲率!^ ；
1、小鋼球所在滾道的曲率r2。
[0009]【【具體實施方式】】
通過下面的實施例可以更詳細的解釋本發明，本發明并不局限于下面的實施例；
結合附圖1-2所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承包括內齒式和外齒式，所述的工藝步驟包括鍛件定制、軟車加工和滾道加工，具體操作步驟如下:
(1)、鍛件定制
所述內齒式的雙排異徑球式大型轉盤軸承，包括外圈Al、外圈B2和一個內齒圈，鍛件制定時將外圈Al與外圈B2的大端面貼合在一起組合為合鍛件，并在合鍛件留量上設置切斷刀口 3及車平切斷面的留量；所述外齒式的雙排異徑球式大型轉盤軸承，包括內圈Al’、內圈B2’和一個外齒圈，鍛件制定時將內圈Al’、內圈B 2’的大端面貼合在一起組合為合鍛件，并在合鍛件留量上設置切斷刀口 3’及車平切斷面的留量；
(2)、軟車加工
接上一步驟，a、對內齒式的合鍛件進行粗加工
根據合鍛件的來料尺寸對內齒式的合鍛件進行粗加工，將外圈Al和外圈B2外圈的內徑D6車圓至見光即可，之后進行熱處理，熱處理后可以按照常規工藝對其進行后序加工；接上一步驟，b、對外齒式的合鍛件進行粗加工
根據合鍛件的來料尺寸對外齒式的合鍛件進行粗加工，將內圈Al’、內圈B2’內圈的外徑d6’進行車圓至見光即可，之后進行熱處理，熱處理后可以按照常規工藝對其進行后序加工；
(3)、滾道加工
接上一步驟，將軸承滾道4和軸承滾道4’采用變曲率加工，所述變曲率加工是指終車滾道時所選取的溝道曲率與淬火前軟車時所選取的溝道曲率不同的加工方法，計算軸承滾道4的終車滾道時，按照滾道曲率R (r) =產品使用鋼球直徑Φ X溝曲率系數n，計算出大鋼球所在滾道的曲率RJ= R (r);淬火前軟車時，應選取比最終產品所使用鋼球小一號的鋼球，從而計算出軟車時的小鋼球所在滾道的曲率R28，然后按照小鋼球所在滾道的曲率R2S加工滾道之后淬火，淬火完后再將合鍛件一切為二，最后按常規方法完成軸承的其余加工即可。
[0010]所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，在軟車加工步驟2中，粗加工至滾道延伸面5和滾道延伸面5’的單邊留量為8-12mm。
[0011]所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，在滾道加工步驟3中，所述的軸承滾道4’的變曲率加工方法與軸承滾道4的變曲率加工方法相同。
[0012]實施本發明所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，當軸承為內齒式，在繪制鍛件圖時將外圈Al、外圈B2做成合鍛件，且外圈Al、外圈B2的大端面貼合在一起，并在鍛件留量上增加切斷刀口 3及車平切斷面的留量；由于合鍛件是將兩個較薄的軸承零件合并在一起，大大增加了加工零件的剛性，可以有效的避免較薄零件在熱處理產生較大的橢圓及端面翹曲，以保證熱處理后能夠正常加工；合鍛件到廠后按照鍛件圖要求先進行檢驗，檢驗合格后開始進行軟車加工，按照圖1和圖2對兩個合鍛件進行粗車成型，在車削外圈的內徑D6和內圈的外徑d6’時，常規工藝加工時，此處僅依照軸承套圈在熱處理可能產生的變形量來確定外圈內徑D6內圈的外徑d6’的工藝留量，熱處理后此處車圓即可，這樣加工雖然留量較小，便于熱后車削加工，但在滾道熱處理時，由于軸承的滾道延伸面5和滾道延伸面5’較短，滾道處散熱不及時以及熱處理尖角效應，在此處極容易產生裂紋，嚴重時會導致軸承套圈報廢；本發明在粗車外圈內徑D6和內圈的外徑d6’時根據鍛件來料尺寸對其車圓見光即可，將留量都留到滾道熱處理之后在進行加工，這樣就使軸承滾道延伸面5和滾道延伸面5’有了單邊的留量在8-12mm左右的長度，使得滾道在熱處理時，此處有較大的長度可以將滾道熱處理傳遞過來的熱量及時、有效的散發出去，且滾道延伸面5的加長同時有效的避免了熱處理尖角效應，極大降低了熱處理加工風險，也極大降低了產生殘次品及廢品的幾率；
本發明的軸承滾道采用變曲率加工，即終車滾道時所選取的溝道曲率與淬火前軟車時所選取的溝道曲率不同的一種加工方法，選取溝道曲率方法如下:曲率R =鋼球直徑8Φ X曲率系數(一般選取0.515)，在軟車時應選取比最終產品所使用鋼球小一號的鋼球，從而計算出軟車時的曲率，例如:最終使用的鋼球直徑是8Φ44.45，則產品成品曲率R =鋼球直徑SCj5 X曲率系數(一般選取0.515)，得出R1=22.89 ;根據上述內容，在軟車時選取比最終使用的鋼球小一號的鋼球，即鋼球直徑8Φ42.862來計算曲率，得出軟車曲率R2=22.07，然后按R2曲率加工滾道然后淬火，淬火完后再將合鍛件一切為二，最后按常規方法完成軸承的其余加工即可。
[0013]本發明未詳述部分為現有技術。
[0014]為了公開本發明的發明目的而在本文中選用的實施例，當前認為是適宜的，但是，應了解的是，本發明旨在包括一切屬于本構思和發明范圍內的實施例的所有變化和改進。
【權利要求】
1.一種雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承包括內齒式和外齒式，其特征是:所述的工藝步驟包括鍛件定制、軟車加工和滾道加工，具體操作步驟如下: (1)、鍛件定制 所述內齒式的雙排異徑球式大型轉盤軸承，包括外圈A (I)、外圈B (2)和一個內齒圈，鍛件制定時將外圈A (I)與外圈B (2)的大端面貼合在一起組合為合鍛件，并在合鍛件留量上設置切斷刀口(3)及車平切斷面的留量；所述外齒式的雙排異徑球式大型轉盤軸承，包括內圈A (Γ)、內圈B (2’)和一個外齒圈，鍛件制定時將內圈A (Γ)、內圈B (2’)的大端面貼合在一起組合為合鍛件，并在合鍛件留量上設置切斷刀口(3’)及車平切斷面的留量； (2)、軟車加工 接上一步驟，a、對內齒式的合鍛件進行粗加工 根據合鍛件的來料尺寸對內齒式的合鍛件進行粗加工，將外圈A (I)和外圈B (2)外圈的內徑D (6)車圓至見光即可，之后進行熱處理，熱處理后可以按照常規工藝對其進行后序加工； 接上一步驟，b、對外齒式的合鍛件進行粗加工 根據合鍛件的來料尺寸對外齒式的合鍛件進行粗加工，將內圈A (Γ)、內圈B (2’)內圈的外徑d (6’)進行車圓至見光即可，之后進行熱處理，熱處理后可以按照常規工藝對其進行后序加工； (3)、滾道加工 接上一步驟，將軸承滾道(4)和軸承滾道(4’)采用變曲率加工，所述變曲率加工是指終車滾道時所選取的溝道曲率與淬火前軟車時所選取的溝道曲率不同的加工方法，計算軸承滾道(4)的終車滾道時，按照滾道曲率R (r) =產品使用鋼球直徑ΦΧ溝曲率系數n，計算出大鋼球所在滾道的曲率R1 (7)= R (r);淬火前軟車時，應選取比最終產品所使用鋼球小一號的鋼球，從而計算出軟車時的小鋼球所在滾道的曲率R2 (8)，然后按照小鋼球所在滾道的曲率R2 (8)加工滾道之后淬火，淬火完后再將合鍛件一切為二，最后按常規方法完成軸承的其余加工即可。
2.根據權利要求1所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，其特征是:在軟車加工步驟2中，粗加工至滾道延伸面(5)和滾道延伸面(5’)的單邊留量為8-12mm。
3.根據權利要求1所述的雙排異徑球式大型轉盤軸承的加工工藝，其特征是:在滾道加工步驟3中，所述的軸承滾道(4’)的變曲率加工方法與軸承滾道(4)的變曲率加工方法相同。
【文檔編號】B23P15/00GK104384837SQ201410493931
【公開日】2015年3月4日 申請日期:2014年9月25日 優先權日:2014年9月25日
【發明者】戴天任, 許正根, 蘇兆力, 馮輝, 李建東, 趙雁, 馬勇 申請人:洛陽軸承研究所有限公司