一種改進的帶凸筋的盆架的生產工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種改進的帶凸筋的盆架的生產工藝，該工藝步驟包括開料、沖定位孔、拉伸、二次拉伸、沖孔切邊、沖耳花、沖單花、翻邊。本發明的改進的帶凸筋的盆架的生產工藝可減少廢品的產生，從而降低生產成本。
【專利說明】一種改進的帶凸筋的盆架的生產工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種改進的帶凸筋的盆架的生產工藝，尤其涉及一種可降低生產成本的改進的帶凸筋的盆架的生產工藝。
【背景技術】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用鋼或鋁制作而成。普通的盆架通常通過鑄造成型，鑄造工藝雖然簡單，但是鑄造成型的盆架產生的廢品多，從而生產成本高。
【發明內容】
[0003]本發明的目的是提供一種改進的帶凸筋的盆架的生產工藝，可減少廢品，降低生產成本。
[0004]為實現上述目的，本發明提供一種改進的帶凸筋的盆架的生產工藝，該工藝步驟包括:
[0005](1)利用剪床將用于制造盆架的0.6mm厚的材料進行開料,形成263mmX 263mm的方形料板；
[0006](2)利用沖定位孔模具在所述方形料板的中心沖設直徑為20_的定位孔；
[0007](3)利用拉伸模具對沖設好定位孔的方形料板進行拉伸，形成四個均勻分布且間距為17mm的凸筋；
[0008](4)利用二次拉伸模具對形成凸筋的方形料板進行拉伸，形成深度為54.9mm，直徑由上往下依次為180mm、177mm、113mm、102mm、86mm的階梯狀盆體還件；
[0009](5)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出邊圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑為44mm的中孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心29mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5.1mm的第一鉚合孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心38mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5.1mm的第二鉚合孔，在圓形邊框上的距離圓心104mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為4.2mm的安裝孔；
[0010](6)利用沖耳花模具在其中兩個相對的凸筋上分別沖出一個內徑為119mm、外徑為170mm的凹字型耳花，并在各凹字型耳花的凹口位置沖出一個長和寬均為3.1mm的方形耳孔；
[0011](7)利用沖單花模具在另兩個相對的凸筋上分別沖出一個內徑為119mm、外徑為170mm的單花，單花和耳花的間距為37mm ；
[0012](8)利用翻邊模具對圓形邊框進行翻邊，形成外圓直徑為216.8mm、內圓直徑為196mm、深度為59mm的圓形盆架產品。
[0013]較佳地，所述步驟(2)中的沖定位孔模具安裝在16T沖床上，步驟(3)中的拉伸模具安裝在55T雙動沖床上，步驟(4)中的二次拉伸模具和步驟(5)中的沖孔切邊模具均分別安裝在80T沖床上，步驟(6)中的沖耳花模具和步驟(7)中的沖單花模具均分別安裝在25T沖床上，步驟(8)中的翻邊模具安裝在63T沖床上。[0014]與現有技術相比，本發明的改進的帶凸筋的盆架的生產工藝使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產生，降低了生產成本；對盆架進行兩次拉伸可以提高盆架的精度；將翻邊步驟放在最后可使得前序各沖壓步驟進行時更方便定位；通過將沖定位孔步驟放在拉伸步驟之前，從而可以更加方便定位以方便拉伸。
[0015]通過以下的描述并結合附圖，本發明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發明的實施例。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0016]圖1為本發明盆架的生產工藝流程圖。
[0017]圖2為本發明盆架的示意圖。
[0018]圖3為圖2的剖視圖。
【具體實施方式】
[0019]現在參考附圖描述本發明的實施例，附圖中類似的元件標號代表類似的元件。
[0020]請參考圖1-3，為本發明改進的帶凸筋的盆架的生產工藝的具體實施例，該工藝包括步驟如下:
[0021](I)利用剪床 將用于制造盆架的0.6mm厚的材料進行開料,形成263mmX 263mm的方形料板。
[0022](2)利用沖定位孔模具在所述方形料板的中心沖設直徑為20_的定位孔。
[0023](3)利用拉伸模具對沖設好定位孔的方形料板進行拉伸，形成四個均勻分布且間距LI為17臟的凸筋11。
[0024](4)利用二次拉伸模具對形成凸筋11的方形料板進行拉伸，形成深度h為54.9mm,直徑 dl、d2、d3、d4、d5 由上往下依次為 180mm、177mm、113mm、102mm、86mm 的階梯狀
盆體坯件。
[0025](5)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出邊圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑d6為44mm的中孔12，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心29mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5.1mm的第一鉚合孔13，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心38mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5.1mm的第二鉚合孔14，在圓形邊框上的距離圓心104mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為4.2mm的安裝孔15。
[0026](6)利用沖耳花模具在其中兩個相對的凸筋11上分別沖出一個內徑d7為119mm、外徑d8為170mm的凹字型耳花16，并在各凹字型耳花16的凹口位置沖出一個長和寬均為
3.1mm的方形耳孔17。
[0027](7)利用沖單花模具在另兩個相對的凸筋11上分別沖出一個內徑d7為119mm、外徑d8為170mm的單花18，單花18和凹字型耳花16的間距L2為37mm。
[0028](8)利用翻邊模具對盆體的圓形邊框進行翻邊，形成外圓直徑d9為216.8_、內圓直徑dlO為196mm、深度H為59mm的圓形盆架產品。
[0029]進一步說明的是，步驟(2)中的沖定位孔模具安裝在16T沖床上。步驟(3)中的拉伸模具安裝在55T雙動沖床上。步驟(4)中的二次拉伸模具和步驟(5)中的沖孔切邊模具均分別安裝在80T沖床上。步驟(6)中的沖耳花模具和步驟(7)中的沖單花模具均分別安裝在25T沖床上。步驟(8)中的翻邊模具安裝在63T沖床上。
[0030]綜上所述，由于使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了廢品的產生，降低了生產成本；對盆架進行兩次拉伸可以提高盆架的精度；將翻邊步驟放在最后可使得前序各沖壓步驟進行時更方便定位；通過將沖定位孔步驟放在拉伸步驟之前，從而可以更加方便定位以方便拉伸。
[0031]以上結合最佳實施例對本發明進行了描述，但本發明并不局限于以上揭示的實施例，而應當涵蓋各種根據本發明的本質進行的修改、等效組合。
【權利要求】
1.一種改進的帶凸筋的盆架的生產工藝，其特征在于，該工藝步驟包括: (1)利用剪床將用于制造盆架的0.6mm厚的材料進行開料,形成263mmX 263mm的方形料板； (2)利用沖定位孔模具在所述方形料板的中心沖設直徑為20mm的定位孔； (3)利用拉伸模具對沖設好定位孔的方形料板進行拉伸，形成四個均勻分布且間距為17mm的凸筋； (4)利用二次拉伸模具對形成凸筋的方形料板進行拉伸，形成深度為54.9mm，直徑由上往下依次為180mm、177mm、113mm、102mm、86mm的階梯狀盆體還件； (5)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣切出邊圓形邊框，在階梯狀盆體坯件的底部沖出直徑為44mm的中孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心29mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5.1mm的第一鉚合孔，在階梯狀盆體坯件的底部距離圓心38mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為5.1mm的第二鉚合孔,在圓形邊框上的距離圓心104mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為4.2mm的安裝孔； (6)利用沖耳花模具在其中兩個相對的凸筋上分別沖出一個內徑為119mm、外徑為170mm的凹字型耳花，并在各凹字型耳花的凹口位置沖出一個長和寬均為3.1mm的方形耳孔； (7)利用沖單花模具在另兩個相對的凸筋上分別沖出一個內徑為119mm、外徑為170mm的單花，單花和耳花的間距為37mm ； (8)利用翻邊模具對圓形邊框進行翻邊,形成外圓直徑為216.8_、內圓直徑為196_、深度為59mm的圓形盆架產品。
2.如權利要求1所述的改進的帶凸筋的盆架的生產工藝，其特征在于:所述步驟(2)中的沖定位孔模具安裝在16T沖床上，步驟(3)中的拉伸模具安裝在55T雙動沖床上，步驟(4)中的二次拉伸模具和步驟(5)中的沖孔切邊模具均分別安裝在80T沖床上，步驟(6)中的沖耳花模具和步驟(7)中的沖單花模具均分別安裝在25T沖床上，步驟(8)中的翻邊模具安裝在63T沖床上。
【文檔編號】B23P15/00GK104028976SQ201410280352
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月21日 優先權日:2014年6月21日
【發明者】宋云 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司