一種改進的圓形翻邊盆架的生產工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種改進的圓形翻邊盆架的生產工藝，該工藝步驟包括開料、落料拉伸、沖中孔和安裝孔以及切出盆體外形、沖耳孔、沖鉚合孔、翻邊、和噴涂黑色粉末。本發明的改進的圓形翻邊盆架的生產工藝降低了生產成本且制造的盆架外形美觀。
【專利說明】一種改進的圓形翻邊盆架的生產工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種改進的圓形翻邊盆架的生產工藝，尤其涉及一種降低了生產成本的改進的圓形翻邊盆架的生產工藝。
【背景技術】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用鋼或鋁制作而成。普通的盆架通常通過鑄造成型，鑄造之后通常還需要經過打磨，使得表面粗糙度降低。雖然工序簡單，但是鑄造成型的盆架不良品多。
【發明內容】
[0003]本發明的目的是提供一種改進的圓形翻邊盆架的生產工藝，生產的盆架美觀且不良品少，降低了生產成本。
[0004]為實現上述目的，本發明提供一種改進的圓形翻邊盆架的生產工藝，該工藝步驟包括:
[0005](I)利用剪床將用于制造盆架的0.5mm厚的材料進行開料,形成116mmX116mm的料板；
[0006](2)利用落料 拉伸模具對開料后形成的料板進行落料拉伸，形成外圓直徑為113mm、上部開口直徑為68mm、中下部直徑為37mm、下部直徑為32mm、深度為15.7±0.2mm的圓形盆體坯件；
[0007](3)利用沖孔切邊模具在圓形盆體坯件的邊緣進行切邊，形成具有圓形邊框的盆體，同時在圓形盆體坯件的底部預沖出直徑小于等于17mm的中孔，以及在圓形邊框上距離圓心44.75mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為4.8mm的安裝孔；
[0008](4)利用沖耳孔模具在盆體的側面并在距離圓心26.5mm的圓周上沖出兩個直徑為6.5mm的耳孔；
[0009](5)利用沖鉚合孔模具在盆體底部沖出直徑為18mm的中孔，同時在盆體底部距離圓心11.5mm的圓周上沖出三個均勻分布的直徑為2.5mm的鉚合孔；
[0010](6)利用翻邊模具對盆體邊緣進行翻邊，翻邊后盆體的外圓直徑為98.4mm,內圓直徑為75.5mm,形成圓形盆架產品；
[0011](7)對翻邊后的圓形盆架產品噴涂黑色粉末S1B。
[0012]較佳地，所述步驟(2)中的落料拉伸模具安裝在40T沖床上，步驟(3)中的沖孔切邊模具和(6)中翻邊模具均分別安裝在25T沖床上，步驟(4)中的沖耳孔模具和步驟(5)中的沖鉚合孔模具均分別安裝在1T沖床上。
[0013]與現有技術相比，本發明的改進的圓形翻邊盆架的生產工藝使用沖壓方式成型盆架，從而減少了不良品，降低了生產成本；在盆架表面噴涂黑色粉末可使盆架外形更加美觀；利用落料拉伸模具可以一次性成型盆體，從而節約了生產工序；對中孔進行預沖可以避免后續沖中孔時底部凸臺的底壁變形；盆架通過落料拉伸模具一次性拉伸成型，從而節約了工藝步驟，降低了生產成本；將翻邊步驟放在沖耳孔、鉚合孔步驟之后可以使得盆架在沖耳孔和鉚合孔時更加方便定位。
[0014]通過以下的描述并結合附圖，本發明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發明的實施例。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0015]圖1為本發明盆架的生產工藝流程圖。
[0016]圖2為本發明盆架的示意圖。
[0017]圖3為圖2的剖視圖。
【具體實施方式】
[0018]現在參考附圖描述本發明的實施例，附圖中類似的元件標號代表類似的元件。
[0019]請參考圖1-3，為本發明改進的圓形翻邊盆架的生產工藝的具體實施例，該工藝包括步驟如下:
[0020](I)利用剪床將用于制造盆架的0.5mm厚的材料進行開料,形成116mmX116mm的料板。
[0021](2)利用落料拉伸模具對開料后形成的料板進行落料拉伸，形成外圓直徑為113mm、上部開口直徑dl為 68mm、中下部直徑d2為37mm、下部直徑d3為32mm、深度hi為15.7±0.2mm的圓形盆體還件。
[0022](3)利用沖孔切邊模具在圓形盆體坯件的邊緣進行切邊，形成具有圓形邊框的盆體，同時在圓形盆體坯件的底部預沖出直徑小于等于17mm的中孔，以及在圓形邊框上距離圓心44.75mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為4.8mm的安裝孔11。
[0023](4)利用沖耳孔模具在盆體的側面并在距離圓心26.5mm的圓周上沖出兩個直徑為6.5mm的耳孔12。
[0024](5)利用沖鉚合孔模具在盆體底部沖出直徑d4為18mm的中孔13，同時在盆體底部距離圓心11.5mm的圓周上沖出三個均勻分布的直徑為2.5mm的鉚合孔14。
[0025](6)利用翻邊模具對盆體邊緣進行翻邊，翻邊后盆體的外圓直徑d5為98.4mm,內圓直徑d6為75.5mm,形成圓形盆架產品。
[0026](7)對翻邊后的圓形盆架產品噴涂黑色粉末S1B。
[0027]進一步說明的是，步驟(2)中的落料拉伸模具安裝在40T沖床上。步驟(3)中的沖孔切邊模具和(6)中翻邊模具均分別安裝在25T沖床上。步驟(4)中的沖耳孔模具和步驟(5)中的沖鉚合孔模具均分別安裝在1T沖床上。
[0028]綜上所述，由于使用沖壓方式成型盆架，從而減少了不良品，降低了生產成本；在盆架表面噴涂黑色粉末可使盆架外形更加美觀；利用落料拉伸模具可以一次性成型盆體，從而節約了生產工序；對中孔進行預沖可以避免后續沖中孔時底部凸臺的底壁變形；盆架通過落料拉伸模具一次性拉伸成型，從而節約了工藝步驟，降低了生產成本；將翻邊步驟放在沖耳孔、鉚合孔步驟之后可以使得盆架在沖耳孔和鉚合孔時更加方便定位。
[0029]以上結合最佳實施例對本發明進行了描述，但本發明并不局限于以上揭示的實施例，而應當涵蓋各種根據本發明的本質進行的修改、等效組合。
【權利要求】
1.一種改進的圓形翻邊盆架的生產工藝，其特征在于，該工藝步驟包括: (1)利用剪床將用于制造盆架的0.5mm厚的材料進行開料,形成116mmX 116mm的料板； (2)利用落料拉伸模具對開料后形成的料板進行落料拉伸，形成外圓直徑為113mm、上部開口直徑為68mm、中下部直徑為37mm、下部直徑為32mm、深度為15.7±0.2mm的圓形盆體坯件； (3)利用沖孔切邊模具在圓形盆體坯件的邊緣進行切邊，形成具有圓形邊框的盆體，同時在圓形盆體坯件的底部預沖出直徑小于等于17mm的中孔，以及在圓形邊框上距離圓心44.75mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為4.8mm的安裝孔； (4)利用沖耳孔模具在盆體的側面并在距離圓心26.5mm的圓周上沖出兩個直徑為6.5mm的耳孔； (5)利用沖鉚合孔模具在盆體底部沖出直徑為18mm的中孔，同時在盆體底部距離圓心11.5mm的圓周上沖出三個均勻分布的直徑為2.5mm的鉚合孔； (6)利用翻邊模具對盆體邊緣進行翻邊，翻邊后盆體的外圓直徑為98.4mm，內圓直徑為75.5mm，形成圓形盆架產品； (7)對翻邊后的圓形 盆架產品噴涂黑色粉末S1B。
2.如權利要求1所述的改進的圓形翻邊盆架的生產工藝，其特征在于:所述步驟(2)中的落料拉伸模具安裝在40T沖床上，步驟(3)中的沖孔切邊模具和(6)中翻邊模具均分別安裝在25T沖床上，步驟(4)中的沖耳孔模具和步驟(5)中的沖鉚合孔模具均分別安裝在1T沖床上。
【文檔編號】B21D35/00GK104028975SQ201410280332
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月21日 優先權日:2014年6月21日
【發明者】覃福庶 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司