一種扁圓形盆架的生產工藝的制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種扁圓形盆架的生產工藝，該工藝步驟包括開料、沖定位孔、拉伸、沖孔切邊、沖耳花、沖單花、沖透氣孔、返邊。本發明的扁圓形盆架的生產工藝減少了次品，降低了返工率，從而降低生產成本。
【專利說明】一種扁圓形盆架的生產工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種扁圓形盆架的生產工藝，尤其涉及一種可降低生產成本的扁圓形盆架的生產工藝。
【背景技術】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用鋼或鋁制作而成。普通的盆架通常通過鑄造成型，鑄造工藝雖然簡單，但是鑄造成型的盆架產生的次品多，返工頻繁，從而生產成本聞。
【發明內容】
[0003]本發明的目的是提供一種扁圓形盆架的生產工藝，可減少次品，降低返工率，降低生產成本。
[0004]為實現上述目的，本發明提供一種扁圓形盆架的生產工藝，該工藝步驟包括:
[0005](I)利用剪床將用于制造盆架的0.5mm厚的材料進行開料,形成186mmX 175mm的料板；
[0006](2)利用沖定位孔模具在所述料板的中心沖設直徑為14mm的定位孔；
[0007](3)利用拉伸模 具對沖設好定位孔的料板進行拉伸，形成深度為35.5mm,直徑由上往下依次為127.5mm、110mm、108mm、80mm、70mm、54mm的階梯狀盆體還件；
[0008](4)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣進行切邊，形成具有兩條弧形邊和兩條直邊的扁圓盆體，在扁圓盆體的底部沖出直徑為30mm的中孔，在扁圓盆體的底部距離圓心21mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為4.2mm的鉚合孔,在扁圓盆體上的距離圓心70.75mm的圓周上并沿著兩條弧形邊分別沖出三個直徑為1mm的安裝孔；
[0009](5)利用沖耳花模具在扁圓盆體的側面沖出一個凹字型耳花；
[0010](6)利用沖單花模具在扁圓盆體的側面沖出三個單花，三個單花和一個凹字型耳花均勻分布；
[0011](7)利用沖透氣孔模具在扁圓盆體的側面的凹字型耳花和單花的下方沖出四個均勻分布的透氣孔；
[0012](8)利用返邊模具對扁圓盆體進行返邊，形成扁圓形盆架產品。
[0013]較佳地，所述步驟(2)中的沖定位孔模具和步驟(5)中的沖耳花模具均分別安裝在16T壓力機上，步驟(3)中的拉伸模具安裝在100T壓力機上，步驟(4)中的沖孔切邊模具和步驟(8)中的返邊模具均分別安裝在80T壓力機上，步驟(6)中的沖單花模具和步驟
(7)中的沖透氣孔模具均分別安裝在25T壓力機上。
[0014]與現有技術相比，本發明的扁圓形盆架的生產工藝使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了次品，降低了返工率，降低了生產成本；在拉伸步驟前先沖定位孔可以方便拉伸時定位；將返邊步驟放在沖耳花、單花和透氣孔步驟之后可以使得盆架在沖耳花、單花和透氣孔時更加方便定位沖？U鉚合孔和安裝孔在一個步驟沖壓完成，從而減少了工藝步驟，降低了生產成本。
[0015]通過以下的描述并結合附圖，本發明將變得更加清晰，這些附圖用于解釋本發明的實施例。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0016]圖1為本發明盆架的生產工藝流程圖。
[0017]圖2為本發明盆架的示意圖。
[0018]圖3為圖2的剖視圖。
【具體實施方式】
[0019]現在參考附圖描述本發明的實施例，附圖中類似的元件標號代表類似的元件。
[0020]請參考圖1-3，為本發明扁圓形盆架的生產工藝的具體實施例，該工藝包括步驟如下:
[0021](I)利用剪床將用于制造盆架的0.5mm厚的材料進行開料,形成186mmX 175mm的料板。 [0022](2)利用沖定位孔模具在所述料板的中心沖設直徑為14mm的定位孔。
[0023](3)利用拉伸模具對沖設好定位孔的料板進行拉伸，形成深度h為35.5mm，直徑dl、d2、d3、d4、d5、d6由上往下依次減小的階梯狀盆體坯件，直徑dl、d2、d3、d4、d5、d6依次為 127.5mm、110mm、108mm、80mm、70mm、54mmo
[0024](4)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣進行切邊，形成具有兩條弧形邊和兩條直邊的扁圓盆體I，在扁圓盆體的底部沖出直徑d7為30mm的中孔11，在扁圓盆體I的底部距離圓心21mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為4.2mm的鉚合孔12,在扁圓盆體I上的距離圓心70.75mm的圓周上并沿著兩條弧形邊分別沖出三個直徑為1mm的安裝孔13。
[0025](5)利用沖耳花模具在扁圓盆體I的側面沖出一個凹字型耳花14。
[0026](6)利用沖單花模具在扁圓盆體I的側面沖出三個單花15，三個單花15和一個凹字型耳花14均勻分布。
[0027](7)利用沖透氣孔模具在扁圓盆體I的側面的凹字型耳花14和單花15的下方沖出四個均勻分布的透氣孔16。
[0028](8)利用返邊模具對扁圓盆體進行返邊，形成扁圓形盆架產品。
[0029]進一步說明的是，步驟(2)中的沖定位孔模具和步驟(5)中的沖耳花模具均分別安裝在16T壓力機上。步驟(3)中的拉伸模具安裝在100T壓力機上。步驟(4)中的沖孔切邊模具和步驟(8)中的返邊模具均分別安裝在80T壓力機上。步驟(6)中的沖單花模具和步驟(7)中的沖透氣孔模具均分別安裝在25T壓力機上。
[0030]綜上所述，由于使用沖壓方式成型盆架，從而提高了盆架的精度，減少了次品，降低了返工率，降低了生產成本；在拉伸步驟前先沖定位孔可以方便拉伸時定位；將返邊步驟放在沖耳花、單花和透氣孔步驟之后可以使得盆架在沖耳花、單花和透氣孔時更加方便定位；中孔11、鉚合孔12和安裝孔13在一個步驟沖壓完成，從而減少了工藝步驟，降低了生產成本。
[0031]以上結合最佳實施例對本發明進行了描述，但本發明并不局限于以上揭示的實施 例，而應當涵蓋各種根據本發明的本質進行的修改、等效組合。
【權利要求】
1.一種扁圓形盆架的生產工藝，其特征在于，該工藝步驟包括: (1)利用剪床將用于制造盆架的0.5mm厚的材料進行開料，形成186mmX 175mm的料板； (2)利用沖定位孔模具在所述料板的中心沖設直徑為14mm的定位孔； (3)利用拉伸模具對沖設好定位孔的料板進行拉伸，形成深度為35.5mm，直徑由上往下依次為127.5mm、110mm、108mm、80mm、70mm、54_的階梯狀盆體還件； (4)利用沖孔切邊模具在階梯狀盆體坯件邊緣進行切邊，形成具有兩條弧形邊和兩條直邊的扁圓盆體，在扁圓盆體的底部沖出直徑為30mm的中孔，在扁圓盆體的底部距離圓心21mm的圓周上沖出四個均勻分布的直徑為4.2mm的鉚合孔，在扁圓盆體上的距離圓心70.75mm的圓周上并沿著兩條弧形邊分別沖出三個直徑為1mm的安裝孔； (5)利用沖耳花模具在扁圓盆體的側面沖出一個凹字型耳花； (6)利用沖單花模具在扁圓盆體的側面沖出三個單花，三個單花和一個凹字型耳花均勻分布； (7)利用沖透氣孔模具在扁圓盆體的側面的凹字型耳花和單花的下方沖出四個均勻分布的透氣孔； (8)利用返邊模具對扁圓盆體進行返邊，形成扁圓形盆架產品。
2.如權利要求1所述的扁圓形盆架的生產工藝，其特征在于:所述步驟(2)中的沖定位孔模具和步驟(5)中的沖耳花模具均分別安裝在16T壓力機上，步驟(3)中的拉伸模具安裝在100T壓力機上，步驟(4)中的沖孔切邊模具和步驟(8)中的返邊模具均分別安裝在80T壓力機上，步驟(6)中的沖單花模具和步驟(7)中的沖透氣孔模具均分別安裝在25T壓力機上。
【文檔編號】B23P15/00GK104028634SQ201410280289
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月21日 優先權日:2014年6月21日
【發明者】覃福庶 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司