一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的軋制潤滑劑及應用的制作方法
【專利摘要】一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的軋制潤滑劑及應用，屬于高溫超導涂層導體強織構金屬基帶制備【技術領域】。軋制潤滑劑為機油、菜籽油和添加劑的混合潤滑劑。先對銅基合金坯錠進行粗軋，軋制潤滑劑為20%～50%機油、40%～70%菜籽油和5%～10%的添加劑，道次變形量為10～15%，總形變量為80%～90%；然后進行精軋，軋制潤滑劑的成分為10%～30%機油、60%～80%菜籽油和5%～10%的添加劑，道次變形量為5%～10%，總形變量>95%。軋制織構和熱處理后的立方織構的含量均有提高，銅基合金基帶表面質量也得到改善。
【專利說明】一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的軋制潤滑劑及應用
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的軋制潤滑劑及應用方法，屬于高溫超導涂層導體強織構金屬基帶制備【技術領域】。
【背景技術】
[0002]在采用壓延輔助雙軸織構技術制備涂層導體用強立方織構合金基帶的過程中，對合金材料進行大應變量冷軋和高溫熱處理是兩個最為主要的制備工藝。因此，強立方織構合金基帶的獲得不僅取決于高溫熱處理工藝，更與其軋制工藝有密切的關系。另外，涂層導體材料不僅包括強立方織構合金基帶，還包括在合金基帶上外延生長的過渡層和YBCO超導層，因而對合金基帶的表面質量有更高的要求。研究表明，改善軋制工藝有益于強織構高表面質量合金基帶的獲得。
[0003]在材料的軋制過程中，軋件與軋輥的接觸表面間發生相對運動或具有相對運動趨勢而產生摩擦，同時伴隨了軋輥和軋件表面的磨損。因此，在軋制過程中，如何減少合金基帶與軋輥的摩損，降低接觸摩擦，提高冷軋基帶表面質量是非常關鍵的步驟。長期實踐和研究發現，采用軋制潤滑工藝可以有效的降低接觸摩擦、提高產品質量、減少軋輥磨損、減輕能源損耗等。目前，軋制潤滑已廣泛的應用在不銹鋼，鋁合金，鈦合金等多種金屬或合金材料的軋制過程中。但是根據不同的材料，不同的性能要求，均會采用不同的軋制工藝，同時軋制潤滑劑的選擇亦不相同。目前，尚沒有系統的研究有關軋制潤滑技術對改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高其織構含量的報道。
【發明內容】
[0004]本發明的目的是提供一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的軋制潤滑劑及應用。在涂層導體用銅基合金基帶的冷軋過程中，以混合潤滑劑對其進行潤滑軋制。采用軋制潤滑技術制備的銅基合金基帶與無潤滑軋制的相比具有更好的表面光潔度和更低的表面粗糙度，在相同形變量和熱處理溫度下，其軋制織構和熱處理后的立方織構的含量均有一定的提高。表明了這種軋制潤滑技術為制備強立方織構高表面質量的銅基合金基帶提供了有利的條件。
[0005]一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的軋制潤滑劑，其特征在于，針對銅基合金，軋制潤滑劑為機油、菜籽油和添加劑的混合潤滑劑，其中機油、菜籽油和添加劑的質量百分比分別為10%~50%、40%~80%和5~10%。
[0006]一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的潤滑軋制方法，其特征在于，潤滑 軋制包括粗軋和精軋兩個過程，先對銅基合金坯錠進行粗軋，此過程軋制潤滑劑的主要成分為20%~50%機油、40%~70%菜籽油和5%~10%的添加劑，粗軋時其道次變形量為10~15%，冷軋至總形變量為80%~90% ;然后，在大應變量下對銅基合金帶材進行精軋，此過程軋制潤滑劑的主要成分為10%~30%機油、60%~80%菜籽油和5%~10%的添加劑，精軋時其道次變形量為5%~10%，冷軋至總形變量>95%。上述軋制潤滑劑指的是質量百分含量。
[0007]特別注意的是,精軋時軋制油粘度小于5mm2.s'
[0008]本發明中所用的添加劑為常規的添加劑，為抗氧化劑或/和防銹劑。
[0009]采用本發明的軋制潤滑技術制備的銅基合金基帶與無潤滑軋制的相比具有更好的表面光潔度和更低的表面粗糙度，在相同形變量和熱處理溫度下，其軋制織構和熱處理后的立方織構的含量均有一定的提高。表明了這種軋制潤滑技術為制備強立方織構高表面質量的銅基合金基帶提供了有利的條件。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0010]圖1對比例I中無潤滑軋制銅基合金冷軋基帶的{111}極圖(a)和織構合金基帶的(111)面內掃描曲線(b)；
[0011]圖2實例I中潤滑軋制銅基合金冷軋基帶的{111}極圖(a)和織構合金基帶的(111)面內掃描曲線(b)；
[0012]圖3實例2中潤滑軋制銅基合金冷軋基帶的{111}極圖(a)和織構合金基帶的(111)面內掃描曲線 (b)；
[0013]圖4實例3中潤滑軋制銅基合金冷軋基帶的{111}極圖(a)和織構合金基帶的
(111)面內掃描曲線(b)。
【具體實施方式】
[0014]下面結合實施例對本發明做進一步說明，但本發明并不限于以下實施例。
[0015]對比例I
[0016]銅基合金坯錠采用無潤滑軋制。冷軋過程中粗軋道次變形量為10%，冷軋至形變量達90%以后。采用道次變形量為5%的精軋，至總變量為97%。經無潤滑軋制后，冷軋基帶表面有較深的扎痕，表面光潔度較低，其冷軋極圖如圖1 (a)所示，冷軋織構的含量為82%。將此冷軋合金基帶在Ar/5%H2保護氣氛中，經1000°C保溫Ih后，其面內織構的半高寬為6.89。(如圖1(b)所示)。
[0017]實施例1
[0018]銅基合金坯錠采用潤滑軋制。首先，粗軋時道次變形量為10%，冷軋至形變量為90%。粗軋時軋制潤滑劑的主要成分為30%機油、65%菜籽油和5%的添加劑；然后，進行精車L，道次變形量為5%，冷軋至形變量為97%。精軋時軋制潤滑劑的主要成分為10%機油、80%菜籽油和10%的添加劑。經潤滑軋制后，冷軋基帶表面扎痕較淺，表面光潔度較好，其冷軋極圖如圖2 (a)所示，冷軋織構的含量為87%。將此冷軋合金基帶在Ar/5ffi2保護氣氛中，經1000°C保溫Ih后，其面內織構的半高寬為6.49° (如圖2 (b)所示)。
[0019]實施例2
[0020]銅基合金坯錠采用潤滑軋制。首先，粗軋時道次變形量為15%，冷軋至形變量為80%。粗軋時軋制潤滑劑的主要成分為45%機油、50%菜籽油和5%的添加劑；然后，進行精車L，道次變形量為10%，冷軋至形變量為95%。精軋時軋制潤滑劑的主要成分為35%機油、60%菜籽油和5%的添加劑。經潤滑軋制后，冷軋基帶表面扎痕較淺，表面光潔度較好，其冷軋極圖如圖3 (a)所示，冷軋織構的含量為79%。將此冷軋合金基帶在Ar/5%H2保護氣氛中，經1000°C保溫Ih后，其面內織構的半高寬為6.83° (如圖3 (b)所示)。
[0021]實施例3
[0022]銅基合金坯錠采用潤滑軋制。首先，粗軋時道次變形量為10%，冷軋至形變量為90%。粗軋時軋制潤滑劑的主要成分為30%機油、60%菜籽油和10%的添加劑；然后，進行精車L，道次變形量為10%，冷軋至形變量為97%。精軋時軋制潤滑劑的主要成分為10%機油、80%菜籽油和10%的添加劑。經潤滑軋制后，冷軋基帶表面扎痕很淺，表面光潔度很好，其冷軋極圖如圖4 Ca)所示，冷軋織構的含量為94%。將此冷軋合金基帶在Ar/5%H2保護氣氛中，經800°C保溫Ih后，其 面內織構的半高寬為5.95° (如圖4 (b)所示)。
【權利要求】
1.一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的軋制潤滑劑，其特征在于，針對銅基合金，軋制潤滑劑為機油、菜籽油和添加劑的混合潤滑劑，其中機油、菜籽油和添加劑的質量百分比分別為10%~50%、40%~80%和5~10%。
2.按照權利要求1的一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的軋制潤滑劑，其特征在于，添加劑為防銹劑或/和抗氧化劑。
3.一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的潤滑軋制方法，其特征在于，潤滑軋 制包括粗軋和精軋兩個過程，先對銅基合金坯錠進行粗軋，此過程軋制潤滑劑的主要成分為20%~50%機油、40%~70%菜籽油和5%~10%的添加劑，粗軋時其道次變形量為10~15%，冷軋至總形變量為80%~90% ;然后，在大應變量下對銅基合金帶材進行精軋，此過程軋制潤滑劑的主要成分為10%~30%機油、60%~80%菜籽油和5%~10%的添加劑，精軋時其道次變形量為5%~10%，冷軋至總形變量>95%，上述制潤滑劑指的是質量百分含量。
4.按照權利要求3的，一種改善涂層導體用銅基合金基帶表面質量和提高織構含量的潤滑軋制方法，其特征在于，精軋時軋制油粘度小于5mm2.s—1。
【文檔編號】B21B27/06GK103923729SQ201410140652
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年4月9日 優先權日:2014年4月9日
【發明者】索紅莉, 田輝, 梁雅儒, 王盼, 劉敏, 馬麟, 王毅, 孟易辰, 彭發學 申請人:北京工業大學