一種y型管制作裝置及其制作方法
【專利摘要】本發明公開了一種Y型管制造裝置，能夠實現Y型管的一次成型，相對于現有技術中的兩次成型技術，能夠節省7道工序，包括：剪料、鉆中心孔、退料、回火、二次填料、二次剪料和軋彎成Y型，明顯縮短了Y型管的生產周期，提高Y型管的制作效率，同時也降低了產品報廢率，提高了產品質量，節省了資源，并且減少了輔料消耗費用。本發明還提供一種Y型管制作方法。
【專利說明】一種Y型管制作裝置及其制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及Y型管制作【技術領域】，特別涉及一種Y型管制作裝置及其制作方法。【背景技術】
[0002]Y型管是一種用途非常廣泛的三通管，其包括銅質三通管，目前，銅三通管件在管通工程領域用途廣泛，尤其是制冷、化工、建筑及食品等行業不可或缺。
[0003]現在業內在制作銅質三通管時應用最廣泛的擠壓工藝是填充物擠壓成型工藝。其工藝流程多達25道工序之多，加工周期太長，轉序緩慢，且報廢率極高。目前應用最廣泛的工藝流程為:首先在模具上開設兩個凹槽，兩個凹槽呈T型設置，然后進行擠壓，將第一根直管固定在第二根直管的中部，形成T型管，然后對第二根直管以其中部為中心，將兩端進行彎折，形成Y型管，并不是一次成型，導致其工藝流程多達25道工序之多。
[0004]因此，如何提供一種Y型管制作裝置，以提高Y型管制作效率，是本領域技術人員目前需要解決的技術問題。
【發明內容】
[0005]本發明的目的是提供一種Y型管制作裝置，以提高Y型管制作效率；本發明的另一目的是提供一種Y型管制作方法。
[0006]為解決上述技術問題，本發明提供如下方案:
[0007]—種Y型管制造裝置，包括第一擠壓針、第二擠壓針、第三擠壓針、上模具和下模具，所述下模具包括平行設置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的末端均延伸到所述下模具的末端，所述第三凹槽的末端延伸到所述下模具的頂端，所述第一凹槽的頂端自所述第三凹槽的左側呈弧狀與所述第三凹槽的頂端連通，所述第二凹槽的頂端自所述第三凹槽的右側呈弧狀與所述第三凹槽的頂端連通且同時與所述第一凹槽的頂端連通，所述上模具包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，所述第四凹槽與所述第一凹槽對應設置，所述第五凹槽與所述第二凹槽對應設置，所述第六凹槽與所述第三凹槽對應設置，當所述上模具和所述下模具扣合時，形成Y型管的擠壓型腔。
[0008]優選的，上述第一擠壓針和所述第二擠壓針均通過液壓缸驅動，所述第三擠壓針通過氣缸驅動。
[0009]優選的，上述第三擠壓針為氣缸的活塞桿。
[0010]優選的，上述液壓缸位為一臺，同時驅動所述第一擠壓針和所述第二擠壓針。
[0011]優選的，上述的Y型管制作裝置還包括上模具固定板和下模具固定板，所述上模具固定板和所述下模具固定板均為為Q235制作，所述上模具和所述下模具均為Crl2制作，且淬火硬度均為60±2HRC。
[0012]本發明還提供一種Y型管制作方法，包括:步驟I)截取需要長度的銅管；步驟2)將所述銅管放入去銅粉池中進行去銅粉；步驟3)向所述銅管中填充介質；步驟4)將上模具安裝到沖壓機的上模固定板上，將下模具安裝到所述沖壓機的下模固定板上，所述下模具包括平行設置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的末端均延伸到所述下模具的末端，所述第三凹槽的末端延伸到所述下模具的頂端，所述第一凹槽的頂端自所述第三凹槽的左側呈弧狀與所述第三凹槽的頂端連通，所述第二凹槽的頂端自所述第三凹槽的右側呈弧狀與所述第三凹槽的頂端連通且同時與所述第一凹槽的頂端連通，所述上模具包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，所述第四凹槽與所述第一凹槽對應設置，所述第五凹槽與所述第二凹槽對應設置，所述第六凹槽與所述第三凹槽對應設置，當所述上模具和所述下模具扣合時，形成Y型管的擠壓型腔，其中，所述第一凹槽和所述第四凹槽形成第一通孔，所述第二凹槽和所述第五凹槽形成第二通孔，所述第三凹槽和所述第六凹槽形成第三通孔；步驟5)將所述銅管放置到所述第一凹槽中，然后將所述上模具和所述下模具扣合壓緊；步驟6)通過液壓缸推動所述第一擠壓針和所述第二擠壓針分別進入到所述第一通孔和所述第二通孔中，通過氣缸推動所述第三擠壓針進入到所述第三通孔中，與此同時，所述第一擠壓針觸碰到所述銅管后持續推動所述銅管深入，所述第三擠壓針擋住所述第三通孔，所述銅管自所述第一通孔中進入到所述第二通孔中并觸碰到所述第二擠壓針，此時，所述液壓缸繼續推動所述第一擠壓針和所述第二擠壓針深入，當壓力到達一定程度時，位于所述第一通孔和所述第二通孔中的所述銅管推動所述第三擠壓針逐漸離開所述第三通孔，所述銅管成型為Y型管。
[0013]優選的，上述步驟2)具體為將所述銅管放入去銅粉池中上下擺動20秒后取出烘干進行去銅粉。
[0014]優選的，上述的Y型管制作方法還包括步驟7)將所述Y型管進行粗打，之后放入退料爐中，保持爐溫420°C，4分鐘后取出；步驟8)從所述退料爐中取出后清洗，之后擴口，再去油，然后進行精打，然后進行沖床套口 ；步驟9)再進行去油、清洗，之后進行敲環、挑環即可。
[0015]上述本發明所提供的Y型管制造裝置，包括第一擠壓針、第二擠壓針、第三擠壓針、上模具和下模具，下模具包括平行設置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，第一凹槽和第二凹槽的末端均延伸到下模具的末端，第三凹槽的末端延伸到下模具的頂端，第一凹槽的頂端自第三凹槽的左側呈弧狀與第三凹槽的頂端連通，第二凹槽的頂端自第三凹槽的右側呈弧狀與第三凹槽的頂端連通且同時與第一凹槽的頂端連通，上模具包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，第四凹槽與第一凹槽對應設置，第五凹槽與第二凹槽對應設置，第六凹槽與第三凹槽對應設置，當上模具和下模具扣合時，形成Y型管的擠壓型腔。其中，第一凹槽和第四凹槽形成第一通孔，第二凹槽和第五凹槽形成第二通孔，第三凹槽和第六凹槽形成第三通孔，具體在使用時，首先將待處理的銅管放置到第一凹槽中，然后將上模具和下模具扣合壓緊，之后通過液壓缸推動第一擠壓針和第二擠壓針分別進入到第一通孔和第二通孔中，當然也可以是其他的推動裝置，通過氣缸推動第三擠壓針進入到第三通孔中，當然也可以是其他的推動裝置，與此同時，第一擠壓針觸碰到銅管后持續推動銅管深入，第三擠壓針擋住第三通孔，銅管自第一通孔中進入到第二通孔中并觸碰到第二擠壓針，此時，液壓缸繼續推動第一擠壓針和第二擠壓針深入，當壓力到達一定程度時，位于第一通孔和第二通孔中的銅管推動第三擠壓針逐漸離開第三通孔，銅管成型為Y型管。實現了 Y型管的一次成型，相對于現有技術中的兩次成型技術，能夠節省7道工序，包括:剪料、鉆中心孔、退料、回火、二次填料、二次剪料和軋彎成Y型，明顯縮短了 Y型管的生產周期，提高Y型管的制作效率，同時也降低了產品報廢率，提高了產品質量，節省了資源，并且減少了輔料消耗費用。【專利附圖】
【附圖說明】
[0016]圖1為本發明實施例所提供的Y型管制造裝置的結構示意圖；
[0017]圖2為本發明實施例所提供的Y型管的結構示意圖。
[0018]上圖1和圖2中:
[0019]第一凹槽1、第二凹槽2、第三凹槽3、上模具4、下模具5、上模具固定板6、下模具固定板7、氣缸8、Y型管9。
【具體實施方式】
[0020]為了使本【技術領域】的技術人員更好地理解本發明方案，下面結合附圖和【具體實施方式】對本發明作進一步的詳細說明。
[0021]請參考圖1和圖2，圖1為本發明實施例所提供的Y型管制造裝置的結構示意圖；圖2為本發明實施例所提供的Y型管的結構示意圖。
[0022]上述本發明實施例所提供的Y型管制造裝置，包括第一擠壓針、第二擠壓針、第三擠壓針、上模具4和下模具5，下模具5包括平行設置的第一凹槽1、第二凹槽2和第三凹槽3，第一凹槽I和第二凹槽2的末端均延伸到下模具5的末端，第三凹槽3的末端延伸到下模具5的頂端，第一凹槽I的頂端自第三凹槽3的左側呈弧狀與第三凹槽3的頂端連通，第二凹槽2的頂端自第三凹槽3的右側呈弧狀與第三凹槽3的頂端連通且同時與第一凹槽I的頂端連通，上模具4包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，第四凹槽與第一凹槽I對應設置，第五凹槽與第二凹槽2對應設置，第六凹槽與第三凹槽3對應設置，當上模具4和下模具5扣合時，形成Y型管9的擠壓型腔。其中，第一凹槽I和第四凹槽形成第一通孔，第二凹槽2和第五凹槽形成第二通孔，第三凹槽3和第六凹槽形成第三通孔，具體在使用時，首先將待處理的銅管放置到第一凹槽I中，然后將上模具4和下模具5扣合壓緊，之后通過液壓缸推動第一擠壓針和第二擠壓針分別進入到第一通孔和第二通孔中，當然也可以是其他的推動裝置，通過氣缸8推動第三擠壓針進入到第三通孔中，當然也可以是其他的推動裝置，與此同時，第一擠壓針觸碰到銅管后持續推動銅管深入，第三擠壓針擋住第三通孔，銅管自第一通孔中進入到第二通孔中并觸碰到第二擠壓針，此時，液壓缸繼續推動第一擠壓針和第二擠壓針深入，當壓力到達一定程度時，位于第一通孔和第二通孔中的銅管進入到第三通孔中，并推動第三擠壓針逐漸離開第三通孔，銅管成型為Y型管9。實現了 Y型管9的一次成型，相對于現有技術中的兩次成型技術，能夠節省7道工序，包括:剪料、鉆中心孔、退料、回火、二次填料、二次剪料和軋彎成Y型，明顯縮短了 Y型管9的生產周期，提高Y型管9的制作效率，同時也降低了產品報廢率，提高了產品質量，節省了資源，并且減少了輔料消耗費用。
[0023]其中，第一擠壓針和第二擠壓針均通過液壓缸驅動，第三擠壓針通過氣缸驅動，其中，氣缸8的氣壓達到0.6-0.8MPa即可，氣缸8推動第三擠壓針進入到第三通孔中是為了阻止銅管在進入第二通孔之前進入第三通孔，具體使用時，第一擠壓針和第二擠壓針受到的推力為100噸液壓缸的壓力機的推力，那么當液壓缸繼續推動第一擠壓針和第二擠壓針深入，當壓力到達一定程度時，位于第一通孔和第二通孔中的銅管就會推動第三擠壓針逐漸離開第三通孔，銅管成型為Y型管9。
[0024]具體的，第三擠壓針可以直接為氣缸8的活塞桿，無需添加其他設備，進一步降低了制作成本。為了進一步降低制作成本，液壓缸位為一臺，同時驅動第一擠壓針和第二擠壓針。
[0025]在使用上模具4和下模具5前，可以通過上模具固定板6和下模具固定板7將上模具4和下模具5固定在沖壓機上，那么具體的，上述的Y型管制作裝置還包括上模具固定板6和下模具固定板7,由于上模固定板6和下模固定板7受摩擦力較小,使用Q235制作已能夠滿足要求，而上模具4和下模具5扣合壓緊后，由于銅管在模腔里受到的摩擦力較大，必須采用硬度高、耐磨性好、淬透性好的模具鋼去制作，經驗證Crl2模具鋼完全可以滿足要求，淬火硬度為60±2HRC效果最佳。其中，Q235是一種牌號，自身為普通碳素結構鋼，Q代表的是這種材質的屈服極限，后面的235，就是指這種材質的屈服值，在235MPa左右。Crl2是一種牌號，自身是一種模具鋼，屬于高碳高鉻萊氏體鋼，也是應用廣泛的冷作模具鋼.該鋼具有較好的淬透性、耐磨性、熱加工性。碳化物在鋼中分布較好，可用于制造形狀復雜、工作條件繁重下的各種冷作模具。如制作成Y型管9的型腔，需要制作多個弧度才可以。
[0026]上面的內容為本發明實施例所提供的Y型管制造裝置的使用方法，而在實際的Y型管制作過程中，為了較好的配合上述本發明實施例所提供的Y型管制造裝置的使用，還需要其他的鋪墊，因此本發明實施例還提供一種Y型管制作方法，包括:步驟I)截取需要長度的銅管，一般來說，第一通孔和第二通孔的總長度要大于銅管的長度，才能實現后續的擠壓成型；步驟2)將銅管放入去銅粉池中進行去銅粉，由于在擠壓時，對模具的光滑度要求是非常高的，細小銅粉的存在會磨傷模具以及產品，使兩者都產生劃痕，導致產品報廢率的提高；步驟3)向銅管中填充介質，此處主要是利用介質流動性，便于銅管進行塑形變形，提高Y型管9 一次成型的成功率，降低報廢率；步驟4)將上模具4安裝到沖壓機的上模固定板6上，將下模具5安裝到沖壓機的下模固定板7上，下模具5包括平行設置的第一凹槽1、第二凹槽2和第三凹槽3，第一凹槽I和第二凹槽2的末端均延伸到下模具5的末端，第三凹槽3的末端延伸到下模具5的頂端，第一凹槽I的頂端自第三凹槽3的左側呈弧狀與第三凹槽3的頂端連通，第二凹槽2的頂端自第三凹槽3的右側呈弧狀與第三凹槽3的頂端連通且同時與第一凹槽I的頂端連通，上模具4包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，第四凹槽與第一凹槽I對應設置，第五凹槽與第二凹槽2對應設置，第六凹槽與第三凹槽3對應設置，當上模具4和下模具5扣合時，形成Y型管9的擠壓型腔，其中，第一凹槽I和第四凹槽形成第一通孔，第二凹槽2和第五凹槽形成第二通孔，第三凹槽3和第六凹槽形成第三通孔；步驟5)將銅管放置到第一凹槽I中，然后將上模具4和下模具5扣合壓緊；步驟6)通過液壓缸推動第一擠壓針和第二擠壓針分別進入到第一通孔和第二通孔中，通過氣缸8推動第三擠壓針進入到第三通孔中，與此同時，第一擠壓針觸碰到銅管后持續推動銅管深入，第三擠壓針擋住第三通孔，銅管自第一通孔中進入到第二通孔中并觸碰到第二擠壓針，此時，液壓缸繼續推動第一擠壓針和第二擠壓針深入，當壓力到達一定程度時，位于第一通孔和第二通孔中的銅管推動第三擠壓針逐漸離開第三通孔，銅管成型為Y型管9。
[0027]為了更好的去除銅粉，步驟2)具體為將銅管放入去銅粉池中上下擺動20秒后取出烘干進行去銅粉，去除效果更好。
[0028]上述本發明實施例提供的Y型管制作方法僅僅是一次成型制作出Y型管9，但是此時的Y型管9并不能作為成品賣出，那么后續的對一次成型的Y型管9需要一些后續處理，上述的Y型管制作方法還包括步驟7)將Y型管9進行粗打，只有單口粗打后進行擴口時，擴口針才可以插入單口，將單口擴到客戶要求尺寸公差范圍內，之后放入退料爐中，保持爐溫420°C，4分鐘后取出，可以將成型后產品里的填充物進行回收利用，同時也避免了產品里殘留的填充物在擴口時影響擴口的外觀質量；步驟8)從退料爐中取出后清洗，之后擴口，擴口是為了保證產品沖床套口后雙頭端外徑可以到客戶技術要求，同時將單口擴到客戶要求的公差范圍，再去油，去油為了避免廣品在精打時粘上模，影響生廣效率，然后進行精打，精打是將多余的銅管去掉，保證客戶要求高度公差，然后進行沖床套口，套口后雙口外徑達到客戶要求公差范圍；步驟9)再進行去油、清洗，其中，油污在清洗時會浸潰到產品表面很難去掉，會嚴重影響產品外觀質量，因此需要再進行去油，之后進行敲環、挑環，其中，敲環是為了在客戶使用時，可以減少客戶生產工序，縮短客戶的生產周期，挑環是為了防止未敲環及敲環不到位的產品流入到客戶，影響客戶生產。此時的Y型管9可以作為成品賣出了，此處需要注意的是，這些工序均是對一次成型的Y型管9的處理工藝，與現有技術中的兩次成型的Y型管的處理工藝是完全不同的，將一種一次成型的產品分為兩次成型是比較簡單的，但是將一種兩次才能成型的產品進行一次成型是非常困難的，而本發明實施例提供的Y型管制作裝置和Y型管制作方法恰恰解決了這個問題，極大的提高了 Y型管9的制作效率。
[0029]本文中應用了具體個例對本發明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發明的方法及其核心思想。應當指出，對于本【技術領域】的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以對本發明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發明權利要求的保護范圍內。
【權利要求】
1.一種Y型管制造裝置，其特征在于，包括第一擠壓針、第二擠壓針、第三擠壓針、上模具和下模具，所述下模具包括平行設置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的末端均延伸到所述下模具的末端，所述第三凹槽的末端延伸到所述下模具的頂端，所述第一凹槽的頂端自所述第三凹槽的左側呈弧狀與所述第三凹槽的頂端連通，所述第二凹槽的頂端自所述第三凹槽的右側呈弧狀與所述第三凹槽的頂端連通且同時與所述第一凹槽的頂端連通，所述上模具包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，所述第四凹槽與所述第一凹槽對應設置，所述第五凹槽與所述第二凹槽對應設置，所述第六凹槽與所述第三凹槽對應設置，當所述上模具和所述下模具扣合時，形成Y型管的擠壓型腔。
2.根據權利要求1所述的Y型管制造裝置，其特征在于，所述第一擠壓針和所述第二擠壓針均通過液壓缸驅動，所述第三擠壓針通過氣缸驅動。
3.根據權利要求2所述的Y型管制造裝置，其特征在于，所述第三擠壓針為氣缸的活塞桿。
4.根據權利要求1所述的Y型管制作裝置，其特征在于，所述液壓缸位為一臺，同時驅動所述第一擠壓針和所述第二擠壓針。
5.根據權利要求1所述的Y型管制作裝置，其特征在于，還包括上模具固定板和下模具固定板，所述上模具固定板和所述下模具固定板均為為Q235制作，所述上模具和所述下模具均為Cr 12制作，且淬火硬度均為60±2HRC。
6.一種Y型管制作方法，其特征在于，包括: 步驟I)截取需要長度的銅管； 步驟2)將所述銅管放入去銅粉池中進行去銅粉； 步驟3)向所述銅管中填充介質； 步驟4)將上模具安裝到沖壓機的上模固定板上，將下模具安裝到所述沖壓機的下模固定板上，所述下模具包括平行設置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽的末端均延伸到所述下模具的末端，所述第三凹槽的末端延伸到所述下模具的頂端，所述第一凹槽的頂端自所述第三凹槽的左側呈弧狀與所述第三凹槽的頂端連通，所述第二凹槽的頂端自所述第三凹槽的右側呈弧狀與所述第三凹槽的頂端連通且同時與所述第一凹槽的頂端連通，所述上模具包括第四凹槽、第五凹槽和第六凹槽，所述第四凹槽與所述第一凹槽對應設置，所述第五凹槽與所述第二凹槽對應設置，所述第六凹槽與所述第三凹槽對應設置，當所述上模具和所述下模具扣合時，形成Y型管的擠壓型腔，其中，所述第一凹槽和所述第四凹槽形成第一通孔，所述第二凹槽和所述第五凹槽形成第二通孔，所述第三凹槽和所述第六凹槽形成第三通孔； 步驟5)將所述銅管放置到所述第一凹槽中， 然后將所述上模具和所述下模具扣合壓緊； 步驟6)通過液壓缸推動所述第一擠壓針和所述第二擠壓針分別進入到所述第一通孔和所述第二通孔中，通過氣缸推動所述第三擠壓針進入到所述第三通孔中，與此同時，所述第一擠壓針觸碰到所述銅管后持續推動所述銅管深入，所述第三擠壓針擋住所述第三通孔，所述銅管自所述第一通孔中進入到所述第二通孔中并觸碰到所述第二擠壓針，此時，所述液壓缸繼續推動所述第一擠壓針和所述第二擠壓針深入，當壓力到達一定程度時，位于所述第一通孔和所述第二通孔中的所述銅管推動所述第三擠壓針逐漸離開所述第三通孔，所述銅管成型為Y型管。
7.根據權利要求6所述的Y型管制作方法，其特征在于，所述步驟2)具體為將所述銅管放入去銅粉池中上下擺動20秒后取出烘干進行去銅粉。
8.根據權利要求6所述的Y型管制作方法，其特征在于，還包括步驟7)將所述Y型管進行粗打，之后放入退料爐中，保持爐溫420°C，4分鐘后取出； 步驟8)從所述退料爐中取出后清洗，之后擴口，再去油，然后進行精打，然后進行沖床套口 ； 步驟9 )再進行去油、`清洗，之后進行敲環、挑環即可。
【文檔編號】B21C23/18GK103769429SQ201410064022
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2014年2月25日 優先權日:2014年2月25日
【發明者】方林軍, 姚新峰, 張桂敏 申請人:河南源泉電器有限公司