一種主檢鉆模制造工藝方法
【專利摘要】本發明屬于飛機工裝制造技術，涉及一種主檢鉆模制造工藝方法。本發明采用將立板與十字鉆模板1分體制造方法。避免了加工量過大，產生主檢鉆模加工殘余應力變形的問題。采用先加工外形，再粗磨削、制初孔，使多孔位制造產生的十字鉆模板1平面變形超差的影響，被有效控制在十字鉆模板1制造的中間過程中，最終精磨削十字鉆模板1和數控鏜孔的工藝方法，修復了十字鉆模板1前期加工平面度變形超差缺陷，減小了鏜孔加工量，最終保證了主檢鉆模的嚴格制造公差要求。
【專利說明】一種主檢鉆模制造工藝方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于飛機工裝制造技術,涉及一種主檢鉆模制造工藝方法。
【背景技術】
[0002]主檢鉆模為整體制造件。它由十字鉆模板和連接立板組成。原制造工藝過程為:下毛坯方料一銑方一銑好十字鉆模板和連接立板厚度及外形一鏜制十字鉆模板和連接立板上所有定位孔和螺紋孔。
[0003]由于主檢鉆模的十字鉆模板的厚度薄、定位孔多，制造立板與鉆模板上各定位孔后，出現十字鉆模板平面度超差、立板與鉆模板垂直度超差。十字鉆模板上定位孔的孔距超差。反復制造三件，均無法達到設計圖紙制造尺寸公差要求。
【發明內容】
[0004]本發明的目的是提供一種主檢鉆模制造工藝方法。使制造主檢鉆模滿足設計圖紙要求。
[0005]本發明的技術方案是:采用將主減鉆模更改為鉆模板I與立板2分體加工制造、裝配后協調鏜孔制造方法。具體實施步驟為:
[0006]I)按照圖紙下料十字鉆模板I毛坯，
[0007]2)刨削十字鉆模板I厚度，留I毫米半精加工量，
[0008]3)在數控銑床上加工好十字鉆模板I外形，
[0009]4)在磨床工作平臺上粗磨削十字鉆模板I厚度，留0.5毫米精磨削量；
[0010]5)在數控鏜床上鏜制鉆模板I上所有定位孔的初孔，均留鏜量0.5毫米。
[0011]6)精磨削十字鉆模板I的厚度至最終厚度；
[0012]7)在數控鏜床上按圖紙尺寸鏜制好十字鉆模板I上的所有定位孔和螺紋孔底孔，利用數控鏜床的主軸定位，攻制好螺紋孔；
[0013]8)按圖紙下料立板2的毛坯，
[0014]9)刨削立板2的厚度，單面留1.5毫米半精加工量，
[0015]10)在數控銑床上加工好立板2的外形，
[0016]11)在磨床上粗磨削立板2的厚度，單面留I毫米半精磨削加工量；
[0017]12)在數控鏜床上制好立板2上所有孔的初孔，均留0.5毫米鏜量；
[0018]13)在磨床上半精磨削立板2的厚度為27毫米，單面留0.5毫米精加工量；磨削立板2與十字鉆模板I的外形安裝面，使外形安裝面與立板2的厚度面相垂直；
[0019]14)分別在十字鉆模板I表面上和立板2的外形安裝面上，用數控鏜床鏜制好十字鉆模板I上和立板2的外形安裝面上的相互連接用的銷釘孔及立板2的外形安裝面上的螺紋底孔，并利用數控鏜床的主軸定位，攻制好立板2的外形安裝面上螺紋孔；
[0020]15)將立板2與十字鉆模板I通過定位銷和螺釘固定、裝配成一體；
[0021]16)按照十字鉆模板I上的定位孔作為找正基準，在數控鏜銑床工作臺上將主檢鉆模找正固定后，首先加工好立板2的厚度尺寸至最終尺寸，然后鏜制立板2的所有定位孔至最終尺寸。
[0022]17)清理主減鉆模表面。
[0023]18)檢測主減鉆模各制造尺寸。完成主減鉆模制造。
[0024]本發明具有的優點:采用將立板與十字鉆模板I分體制造方法。避免了加工量過大，產生主檢鉆模加工殘余應力變形的問題。采用先加工外形，再粗磨削、制初孔，使多孔位制造產生的十字鉆模板I平面變形超差的影響，被有效控制在十字鉆模板I制造的中間過程中，最終精磨削十字鉆模板I和數控鏜孔的工藝方法，修復了十字鉆模板I前期加工平面度變形超差缺陷，減小了鏜孔加工量，最終保證了主檢鉆模的嚴格制造公差要求。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0025]圖1為本發明涉及的主減鉆模結構示意圖。
[0026]圖2是圖1的側視圖。
[0027]圖3是本發明涉及的十字鉆模板與立板安裝結構示意圖。
【具體實施方式】
[0028]采用將主減鉆模更改為鉆模板I與立板2分體加工制造、裝配后協調鏜孔制造方法。主減鉆模具體要求制造尺寸為:鉆模板I厚度為12±0.05毫米。鉆模板I上要求制造有24- Φ 24H7孔、4- Φ 26H7孔、4- Φ 6H7、14-M6孔和Φ 18H7孔，鉆模板I上所有孔距尺寸公差要求±0.02毫米。主減鉆模的立板2要求與鉆模板I垂直，立板2上要求制造Φ30Η7孔和Φ 12H7定位孔。立板2上的Φ30Η7孔和Φ 12H7定位孔中心連線與鉆模板I的工作面角度為43.65° ±5';立板厚度尺寸為26g6毫米。主減鉆模的具體制造工藝方法為:
[0029]I)按照圖紙下料十字鉆模板I的毛坯，
[0030]2)刨削十字鉆模板I的厚度為13毫米，留I毫米半精加工量，
[0031]3)在數控銑床上加工好十字鉆模板I的外形，
[0032]4)在磨床上粗磨削十字鉆模板I厚度為12.5毫米，留0.5毫米精磨削量；
[0033]5)在數控鏜床上鏜制鉆模板I上所有定位孔的初孔，均留0.5毫米鏜量。
[0034]6)精磨削十字鉆模板I的厚度為12±0.05毫米，至最終厚度尺寸；
[0035]7)在數控鏜床上按圖紙尺寸鏜制好十字鉆模板I上的24- Φ 24H7孔、4_ Φ 26H7孔、4-Φ6Η7、、Φ 18H7定位孔和14-M6螺紋孔底孔。并利用數控鏜床的主軸定位，攻制好14-M6孔；
[0036]8)按圖紙下料立板2的毛坯，
[0037]9)刨削立板2的厚度為29毫米，單面留1.5毫米半精加工量，
[0038]10)在數控銑床上加工好立板2的外形，
[0039]11)在磨床工作平臺上粗磨削立板2的厚度為28毫米，單面留I毫米半精磨削加
工量；
[0040]12)在數控鏜床上制好立板2上所有孔的初孔，均留0.5毫米鏜量；
[0041]13)在磨床上半精磨削立板2的厚度為27毫米，單面留0.5毫米精加工量；磨削立板2與十字鉆模板I的外形安裝面，使外形安裝面與立板2的厚度面相垂直；[0042]14)分別在十字鉆模板I表面上和立板2的外形安裝面上，用數控鏜床鏜制好十字鉆模板I上和立板2的外形安裝面上的相互連接用的銷釘孔及立板2的外形安裝面上的螺紋底孔，并利用數控鏜床的主軸定位，攻制好立板2的外形安裝面上螺紋孔；
[0043]15)將立板2與十字鉆模板I通過定位銷3和螺釘4固定、裝配成一體；
[0044]16)按照十字鉆模板I上的定位孔作為找正基準，在數控鏜銑床工作臺上將主檢鉆模找正固定后，首先加工好立板2的厚度尺寸26g6毫米，然后鏜制好立板2的Φ 30H7孔和Φ12Η7定位孔。
[0045]17)清理主減鉆模表面。
[0046]18)檢測主減鉆模各制造尺寸。完成主減鉆模制造。
【權利要求】
1.一種主檢鉆模制造工藝方法，其特征是，采用將主減鉆模更改為鉆模板(I)與立板(2)分體加工制造、裝配后協調鏜孔的方法，具體實施步驟為: 1)按照圖紙下料十字鉆模板(I)毛坯； 2)刨削十字鉆模板(I)厚度，留I毫米半精加工量； 3)在數控銑床上加工好十字鉆模板(I)外形； 4)在磨床工作平臺上粗磨削十字鉆模板(I)厚度，留0.5毫米精磨削量； 5)在數控鏜床上鏜制鉆模板(I)上所有定位孔的初孔，均留鏜量0.5毫米； 6)精磨削十字鉆模板(I)的厚度至最終厚度； 7)在數控鏜床上按圖紙尺寸鏜制好十字鉆模板(I)上的所有定位孔和螺紋孔底孔，利用數控鏜床的主軸定位，攻制好螺紋孔； 8)按圖紙下料立板(2)的毛坯； 9)刨削立板(2)的厚度，單面留1.5毫米半精加工量； 10)在數控銑床上加工好立板(2)的外形； 11)在磨床上粗磨削立板(2)的厚度，單面留I毫米半精磨削加工量； 12)在數控鏜床上制好立板(2)上所有孔的初孔，均留0.5毫米鏜量； 13)在磨床上半精磨削立板(2)的厚度為27毫米，單面留0.5毫米精加工量；磨削立板(2)與十字鉆模板(I)的外形安裝面，使外形安裝面與立板(2)的厚度面相垂直； 14)分別在十字鉆模板(I)表面上和立板(2)的外形安裝面上，用數控鏜床鏜制好十字鉆模板(I)上和立板(2的外形安裝面上的相互連接用的銷釘孔及立板(2 )的外形安裝面上的螺紋底孔，并利用數控鏜床的主軸定位，攻制好立板(2)的外形安裝面上螺紋孔； 15)將立板(2)與十字鉆模板(I)通過定位銷和螺釘固定、裝配成一體； 16)按照十字鉆模板(I)上的定位孔作為找正基準，在數控鏜銑床工作臺上將主檢鉆模找正固定后，首先加工好立板(2)的厚度尺寸至最終尺寸，然后鏜制立板(2)的所有定位孔至最終尺寸； 17)清理主減鉆模表面， 18)檢測主減鉆模各制造尺寸，完成主減鉆模制造。
【文檔編號】B23P13/02GK103769798SQ201410039951
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2014年1月27日 優先權日:2014年1月27日
【發明者】郭忠義, 高洪鑫, 楊揚, 李輝, 譚西平, 徐桐 申請人:哈爾濱飛機工業集團有限責任公司