一種可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提供一種可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，包括具有多邊形形狀且上下對(duì)稱的刀片本體，所述刀片本體包括上端面、下端面和側(cè)表面，所述刀片本體幾何中心處設(shè)置有安裝通孔，所述兩相鄰側(cè)面由圓弧面連接，且在所述兩相鄰側(cè)面的夾角處設(shè)置有切削單元，所述切削單元包括副切削刃、主切削刃、倒棱平面、前刀面、凹陷面底面及斷屑臺(tái)本體，所述前刀面與凹陷面底面、斷屑臺(tái)本體連為一體，所述斷屑臺(tái)本體設(shè)置有多個(gè)分別鄰近主切削刃的凸臺(tái)，所述凸臺(tái)關(guān)于角平分線對(duì)稱設(shè)置，所述凸臺(tái)表面逐漸升高形成第一斷屑臺(tái)、第二斷屑臺(tái)。本實(shí)用新型的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，在保證刀片刃口強(qiáng)度的前提下，能夠提高被加工零件的表面質(zhì)量、刀片的斷屑能力及刀片的整體性能。
【專利說明】—種可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于切削加工【技術(shù)領(lǐng)域】，特別是涉及一種精加工用可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片。
【背景技術(shù)】
[0002]在金屬工件去屑或切削加工的刀片中，有一類精加工刀片僅適用于最后一道切削加工工序，該工序必需保證被加工工件的尺寸精度和的表面質(zhì)量，其在加工過程中的特點(diǎn)主要為:切削深度淺，進(jìn)給量小，刀片本身受到的切削力小，加工完成后的零件尺寸即為零件的最終尺寸，表面精度要求高。這類精加工刀片要根據(jù)不同的切削條件和加工對(duì)象，分別設(shè)計(jì)不同槽型。在刀片的槽型設(shè)計(jì)過程中，要充分考慮加工環(huán)境、加工對(duì)象、刀體材料、涂層及刀片的強(qiáng)度等綜合因素，設(shè)計(jì)出一種具有獨(dú)特形狀的槽型的切削刀片，以獲得更好的加工質(zhì)量、切削壽命。對(duì)于不同的切削條件對(duì)刃口和槽型的處理設(shè)計(jì)也不相同，由于精加工刀片切削量小，切削阻力小，刀片磨損時(shí)間較長，其最重要的一點(diǎn)是要保證加工零件的精度，表面質(zhì)量，因此，在設(shè)計(jì)時(shí)刃口相對(duì)較鋒利，槽型結(jié)構(gòu)相對(duì)比較復(fù)雜。
[0003]另一方面，斷屑功能設(shè)計(jì)在精加工刀片槽型設(shè)計(jì)中也很重要，由于精加工刀片切削深度淺，橫向彎曲剛度低，尤其是在加工P類材料時(shí)，一般會(huì)形成長而薄的螺旋型切屑，自行斷屑困難，往往會(huì)形成纏繞，損壞以加工表面，從而影響加工零件的表面質(zhì)量。斷屑主要是由刀尖的切削單元完成，現(xiàn)有技術(shù)中多采用單一斷屑臺(tái)、直線切削刃的方式，受加工條件影響較大，斷屑無規(guī)律，影響表面加工精度。因此，用于P類材料精加工可轉(zhuǎn)位切削刀片的槽型設(shè)計(jì)有必要進(jìn)一步優(yōu)化。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0004]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種用于精加工的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，其能在保證刀片刃口強(qiáng)度的前提下，提高被加工零件的表面質(zhì)量，提高刀片的斷屑能力，提高刀片的整體性能。
[0005]本實(shí)用新型解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案如下:
[0006]提供一種可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，包括具有多邊形形狀且上下對(duì)稱的刀片本體，所述刀片本體包括上端面、下端面和側(cè)表面，所述刀片本體幾何中心處設(shè)置有安裝通孔，所述兩相鄰側(cè)面由圓弧面連接，且在所述兩相鄰側(cè)面的夾角處設(shè)置有切削單元，其特征在于，所述切削單元包括形成在所述上端面或下端面與圓弧面相交位置的副切削刃、形成在所述上端面或下端面與側(cè)表面相交位置的主切削刃、形成在所述主切削刃和副切削刃內(nèi)側(cè)的倒棱平面、自所述倒棱平面向內(nèi)凹陷形成的前刀面、自所述前刀面向內(nèi)凹陷并與所述前刀面順滑連接的凹陷面底面及與凹陷面底面相連的斷屑臺(tái)本體，所述前刀面與凹陷面底面、斷屑臺(tái)本體連為一體，其中，
[0007]于各切削單元處，所述斷屑臺(tái)本體設(shè)置有多個(gè)分別鄰近主切削刃的凸臺(tái)，所述凸臺(tái)關(guān)于角平分線對(duì)稱設(shè)置，所述凸臺(tái)表面逐漸升高形成第一斷屑臺(tái)、第二斷屑臺(tái)，所述第一斷屑臺(tái)在切削單元處為兩凸起的第一脊鋒，所述兩個(gè)第一脊鋒關(guān)于角平分線垂直平面對(duì)稱，所述第一脊鋒從所述前刀面開始漸次升高，并與所述第二斷屑臺(tái)順滑相連，所述第二斷屑臺(tái)設(shè)置有橫跨角平分線的第二脊鋒，所述第二脊鋒向所述主切削刃鄰近并漸次降低高度與所述凹陷面底面順滑連接。
[0008]進(jìn)一步地，所述斷屑臺(tái)本體自所述凹陷面底面向上凸起且環(huán)繞安裝通孔設(shè)置，并且關(guān)于角平分線對(duì)稱設(shè)置。
[0009]進(jìn)一步地，所述主切削刃為直線圓弧刃。
[0010]進(jìn)一步地，所述主切削刃與連接平面的夾角取值范圍為3-5°，所述主切削刃的最高點(diǎn)在刀尖位置處，遠(yuǎn)離刀尖位置處高度逐漸降低，所述主切削刃遠(yuǎn)離刀尖處為一段圓弧連接，其圓弧最低點(diǎn)到刀尖的距離為0.3-0.4mm。
[0011 ] 進(jìn)一步地，所述刀片本體以中間水平為基準(zhǔn)平面對(duì)稱設(shè)置，所述倒棱平面與基準(zhǔn)平面的夾角為-3-3°，所述倒棱平面寬度為0.05-0.13mm。
[0012]進(jìn)一步地，所述前刀面的前角為12-18°。
[0013]進(jìn)一步地，環(huán)繞所述安裝通孔周向均布有四個(gè)定位輔助面。
[0014]進(jìn)一步地，所述第一斷屑臺(tái)于刀尖位置處與所述第二斷屑臺(tái)連接，所述第一斷屑臺(tái)凸起于所述凹陷面底面之上，其最低點(diǎn)從所述前刀面處開始漸次升高，其與主切削刃之間的距離為0.3-0.6mm，其最高點(diǎn)位于角平分線上。
[0015]進(jìn)一步地，所述第二斷屑臺(tái)位于斷屑臺(tái)本體之上，與刀尖位置相鄰，其到刀尖位置的距離為0.7-1.5mm，且所述第二斷屑臺(tái)與前刀面平滑過渡，兩者之間存在一容屑空間，且向遠(yuǎn)離刀尖位置的方向，容屑空間逐漸變得寬敞。
[0016]進(jìn)一步地，所述凹陷面底面到刀尖的距離為1-1.8mm，所述第一斷屑臺(tái)的最高點(diǎn)位于刀尖位置之上，所述第一斷屑臺(tái)的最高點(diǎn)與刀尖位置的高度差為0.03-0.08mm，所述第一斷屑臺(tái)的最高點(diǎn)至刀尖位置的距離為0.8-1.2mm,所述第二斷屑臺(tái)高于第一斷屑臺(tái),其高度差為 0.1-0.15mm。
[0017]本實(shí)用新型提供的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，具有以下有益效果:
[0018](I)直線圓弧刃的設(shè)置使得刀片在不改變前角的情況下使主切削刃更加的鋒利，能有效減小切削過程中所受的切削力，同時(shí)刀口設(shè)置了倒棱，有效緩和了前刀面與后刀面形成的尖銳角度，增強(qiáng)了刃口強(qiáng)度，適應(yīng)于切削深度淺，進(jìn)給量小的精加工工況，尤其適應(yīng)于P類材料的切削，能夠有效防止鐵屑積瘤，從而提高表面加工精度。切削過程中刀片本身受到的切削力小，提高了刀片的抗沖擊能力，實(shí)現(xiàn)了強(qiáng)度與耐磨性的有效結(jié)合。
[0019](2)前刀面、凹陷面底面與第一斷屑臺(tái)、第二斷屑臺(tái)共同構(gòu)成斷屑槽及容屑空間，雙斷屑臺(tái)設(shè)計(jì)能夠保證在不同加工參數(shù)條件下有效斷屑，所設(shè)置的第一斷屑臺(tái)緊靠前刀面，為一對(duì)稱漸次升高的脊背結(jié)構(gòu)，并與第二斷屑臺(tái)相連，這種漸次升高的脊背式結(jié)構(gòu)能夠有效引導(dǎo)切削流向，不同厚度的鐵屑均能按照設(shè)定的方向流動(dòng)，厚度較薄的經(jīng)第一斷屑就卷曲后折斷，厚度較厚的切屑卷曲后遇到第二斷屑臺(tái)后折斷，且脊背空間體積小，曲率變化高，鐵屑折斷較快，不容易產(chǎn)生積屑瘤，在精加工時(shí)可大大提高表面質(zhì)量。通過這樣的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能夠有效控制切屑流向，順利排屑，減少刀片磨損，保證斷屑效果，避免粘刀現(xiàn)象，有效防止積屑瘤和斷屑纏繞，改善刀片的切削性能，同時(shí)提高所加工零件的表面精度。
[0020](3)美化刀片的外型，優(yōu)化了刀片的整體結(jié)構(gòu)?！緦＠綀D】
【附圖說明】
[0021]圖1是本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片的立體圖；
[0022]圖2是圖1中夾角處的局部放大圖；
[0023]圖3是本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片的俯視圖；
[0024]圖4是本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片的側(cè)視圖；
[0025]圖5是圖3沿A-A方向的剖視圖。
[0026]說明書附圖中的附圖標(biāo)記如下:
[0027]上端面1、下端面2、側(cè)表面3、安裝通孔4、圓弧面5、倒棱平面6、前刀面7、第一斷屑臺(tái)8、第二斷屑臺(tái)9、第一脊鋒10、角平分線11、主切削刃12、副切削刃13、定位輔助面14、第二脊鋒15、凹陷面底面16、凸起平面17、凸起18、容屑空間19。
【具體實(shí)施方式】
[0028]為了使本實(shí)用新型所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。
[0029]請(qǐng)參照?qǐng)D1至圖5，本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，包括具有多邊形形狀且上下對(duì)稱的刀片本體，刀片本體包括上端面1、下端面2和側(cè)表面3，上端面I和下端面2沿基準(zhǔn)平面m對(duì)稱設(shè)置，上端面1、下端面2分別設(shè)置有八個(gè)連接表面，刀片通過連接表面定位于刀具連接表面上，具體的，通過固定螺釘穿過設(shè)置在刀片幾何中心處的安裝通孔4固定。刀片的兩相鄰側(cè)面由圓弧面5連接。上端面I及下端面2位于兩相鄰側(cè)面夾角處的位置均設(shè)置有一個(gè)切削單元，即上端面I及下端面2上各設(shè)置有四個(gè)切削單元。所述切削單元包括:形成在所述上端面I或下端面2與圓弧面5相交位置的主切削刃12、形成在所述上端面I或下端面與側(cè)表面3相交位置的副切削刃13、形成在所述主切削刃12和副切削刃13內(nèi)側(cè)的倒棱平面6、自所述倒棱平面6向內(nèi)凹陷形成的前刀面7、自所述前刀面7向內(nèi)凹陷并與所述前刀面7順滑連接的凹陷面底面16、與凹陷面底面16相連的斷屑臺(tái)本體及連接在所述安裝通孔4與斷屑臺(tái)本體之間的凸起平面17，凸起平面17與刀片安裝平面平行。
[0030]本實(shí)施例中，如圖2所示，于各切削單元處，所述斷屑臺(tái)本體設(shè)置有多個(gè)分別鄰近副切削刃13的凸臺(tái)，所述凸臺(tái)關(guān)于角平分線11對(duì)稱設(shè)置。所述凸臺(tái)表面逐漸升高形成第一斷屑臺(tái)8、第二斷屑臺(tái)9，所述第一斷屑臺(tái)8在切削單元處為兩凸起的第一脊鋒10，所述兩個(gè)第一脊鋒10關(guān)于角平分線垂直平面對(duì)稱，所述第一脊鋒10從所述前刀面7開始漸次升高，并與所述第二斷屑臺(tái)9順滑相連，所述第二斷屑臺(tái)9設(shè)置有橫跨角平分線的第二脊鋒15，所述第二脊鋒15向所述副切削刃13鄰近并漸次降低高度與所述凹陷面底面16順滑連接。第一斷屑臺(tái)8緊靠前刀面7，形成一對(duì)稱漸次升高的脊背結(jié)構(gòu)，并與第二斷屑臺(tái)9相連。前刀面7與側(cè)表面3相交處有一倒棱平面6，其為副切削刃13所在的平面。
[0031]本實(shí)施例中，如圖3所示，自凹陷面底面16向上凸起的斷屑臺(tái)本體環(huán)繞安裝通孔4設(shè)置，且關(guān)于角平分線11對(duì)稱設(shè)置，環(huán)繞安裝通孔4周向均布有四個(gè)定位輔助面14，用于固定加強(qiáng)及安裝定位。位于角平分線11上有一用于美化的凸起18。第二斷屑臺(tái)9位于斷屑臺(tái)本體之上，與刀尖位置相鄰，其到刀尖位置的距離L3為0.7-1.5mm，第二斷屑臺(tái)9與前刀面7平滑過渡，兩者之間存在一容屑空間19，且向遠(yuǎn)離刀尖位置的方向，容屑空間19逐漸變得寬敞。第一斷屑臺(tái)8于刀尖位置處與第二斷屑臺(tái)9連接，凸起于凹陷面底面16之上，最低點(diǎn)從前刀面7處開始漸次升高，第一斷屑臺(tái)8與副切削刃13之間的距離L4為0.3-0.6mm,最高點(diǎn)位于角平分線11上。前刀面7與側(cè)表面3之間存在一倒棱平面6。通過參數(shù)L3和L4的限定，使第一斷屑臺(tái)8和第二斷屑臺(tái)9的脊背空間體積小，曲率變化高，鐵屑折斷較快，適應(yīng)于精加工切削需要。
[0032]本實(shí)施例中，如圖4所示，作為本實(shí)用新型的一優(yōu)選實(shí)施方案，其切削刃為直線圓弧刃，與連接平面形成一定的角度8 ’ 6的最佳的取值范圍為3-5°，副切削刃13遠(yuǎn)離刀尖處為一段圓弧連接，其圓弧最低點(diǎn)到刀尖的距離H1為0.3-0.4mm。
[0033]本實(shí)施例中，如圖5所示，優(yōu)選地，所述倒棱平面6的的寬度值L1為0.05-0.13mm,所述倒棱平面6與基準(zhǔn)平面m的夾角為-3-3°。所述前刀面7的前角P的優(yōu)選角度為12-18°。凹陷面底面16到刀尖的距離H2為1-1.8mm。第一斷屑臺(tái)8在角平分線11處位置，第一斷屑臺(tái)8的最高點(diǎn)位于刀尖位置之上，第一斷屑臺(tái)8的最高點(diǎn)與刀尖位置的高度差H3為0.03-0.08mm,第一斷屑臺(tái)8的最高點(diǎn)至刀尖位置的距離L5為0.8-1.2mm,第二斷屑臺(tái)9高于第一斷屑臺(tái)8，其高度差H4為0.1-0.15mm。
[0034]本實(shí)用新型上述實(shí)施例提供的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，具有以下有益效果:
[0035](I)直線圓弧刃的設(shè)置使得刀片在不改變前角的情況下使主切削刃更加的鋒利，能有效減小切削過程中所受的切削力，同時(shí)刀口設(shè)置了倒棱，有效緩和了前刀面與后刀面形成的尖銳角度，增強(qiáng)了刃口強(qiáng)度，適應(yīng)于切削深度淺，進(jìn)給量小的精加工工況，尤其適應(yīng)于P類材料的切削，能夠有效防止鐵屑積瘤，從而提高表面加工精度。切削過程中刀片本身受到的切削力小，提高了刀片的抗沖擊能力，實(shí)現(xiàn)了強(qiáng)度與耐磨性的有效結(jié)合。
[0036](2)前刀面、凹陷面底面與第一斷屑臺(tái)、第二斷屑臺(tái)共同構(gòu)成斷屑槽及容屑空間，雙斷屑臺(tái)設(shè)計(jì)能夠保證在不同加工參數(shù)條件下有效斷屑，所設(shè)置的第一斷屑臺(tái)緊靠前刀面，為一對(duì)稱漸次升高的脊背結(jié)構(gòu)，并與第二斷屑臺(tái)相連，這種漸次升高的脊背式結(jié)構(gòu)能夠有效引導(dǎo)切削流向，不同厚度的鐵屑均能按照設(shè)定的方向流動(dòng)，厚度較薄的經(jīng)第一斷屑就卷曲后折斷，厚度較厚的切屑卷曲后遇到第二斷屑臺(tái)后折斷，且脊背空間體積小，曲率變化高，鐵屑折斷較快，不容易產(chǎn)生積屑瘤，在精加工時(shí)對(duì)可大大提高表面質(zhì)量。通過這樣的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)能夠有效控制切屑流向，順利排屑，減少刀片磨損，保證斷屑效果，避免粘刀現(xiàn)象，有效防止積屑瘤和斷屑纏繞，改善刀片的切削性能，同時(shí)提高所加工零件的表面精度。
[0037](3)美化刀片的外型，優(yōu)化了刀片的整體結(jié)構(gòu)。
[0038]本實(shí)用新型上述實(shí)施例提供的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片其為上下對(duì)稱的正方形結(jié)構(gòu)，當(dāng)然，在其它實(shí)施例中，也可以是正三角形結(jié)構(gòu)、菱形結(jié)構(gòu)。
[0039]以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，包括具有多邊形形狀且上下對(duì)稱的刀片本體，所述刀片本體包括上端面、下端面和側(cè)表面，所述刀片本體幾何中心處設(shè)置有安裝通孔，所述兩相鄰側(cè)面由圓弧面連接，且在所述兩相鄰側(cè)面的夾角處設(shè)置有切削單元，其特征在于，所述切削單元包括形成在所述上端面或下端面與圓弧面相交位置的主切削刃、形成在所述上端面或下端面與側(cè)表面相交位置的副切削刃、形成在所述主切削刃和副切削刃內(nèi)側(cè)的倒棱平面、自所述倒棱平面向內(nèi)凹陷形成的前刀面、自所述前刀面向內(nèi)凹陷并與所述前刀面順滑連接的凹陷面底面及與凹陷面底面相連的斷屑臺(tái)本體,所述前刀面與凹陷面底面、斷屑臺(tái)本體連為一體，其中， 于各切削單元處，所述斷屑臺(tái)本體設(shè)置有多個(gè)分別鄰近主切削刃的凸臺(tái)，所述凸臺(tái)關(guān)于角平分線對(duì)稱設(shè)置，所述凸臺(tái)表面逐漸升高形成第一斷屑臺(tái)、第二斷屑臺(tái)，所述第一斷屑臺(tái)在切削單元處為兩凸起的第一脊鋒，所述兩個(gè)第一脊鋒關(guān)于角平分線垂直平面對(duì)稱，所述第一脊鋒從所述前刀面開始漸次升高，并與所述第二斷屑臺(tái)順滑相連，所述第二斷屑臺(tái)設(shè)置有橫跨角平分線的第二脊鋒，所述第二脊鋒向所述主切削刃鄰近并漸次降低高度與所述凹陷面底面順滑連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，其特征在于，所述斷屑臺(tái)本體自所述凹陷面底面向上凸起且環(huán)繞安裝通孔設(shè)置，并且關(guān)于角平分線對(duì)稱設(shè)置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，其特征在于，所述切削刃為直線圓弧刃。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，其特征在于，所述主切削刃與連接平面的夾角取值范圍為3-5°，所述主切削刃的最高點(diǎn)在刀尖位置處，遠(yuǎn)離刀尖位置處高度逐漸降低，所述主切削刃遠(yuǎn)離刀尖處為一段圓弧連接，其圓弧最低點(diǎn)到刀尖的距離為0.3-0.4mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述`的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，其特征在于，所述刀片本體以中間水平為基準(zhǔn)平面對(duì)稱設(shè)置，所述倒棱平面與基準(zhǔn)平面的夾角為-3-3°，所述倒棱平面寬度為0.05-0.13mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，其特征在于，所述前刀面的前角為12-18。。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，其特征在于，環(huán)繞所述安裝通孔周向均布有四個(gè)定位輔助面。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，其特征在于，所述第一斷屑臺(tái)于刀尖位置處與所述第二斷屑臺(tái)連接，所述第一斷屑臺(tái)凸起于所述凹陷面底面之上，其最低點(diǎn)從所述前刀面處開始漸次升高，其與切削刃之間的距離為0.3-0.6mm，其最高點(diǎn)位于角平分線上。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，其特征在于，所述第二斷屑臺(tái)位于斷屑臺(tái)本體之上，與刀尖位置相鄰，其到刀尖位置的距離為0.7-1.5mm，且所述第二斷屑臺(tái)與前刀面平滑過渡，兩者之間存在一容屑空間，且向遠(yuǎn)離刀尖位置的方向，容屑空間逐漸變得寬敞。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位雙面切削刀片，其特征在于，所述凹陷面底面到刀尖的距離為1-1.8mm,所述第一斷屑臺(tái)的最高點(diǎn)位于刀尖位置之上，所述第一斷屑臺(tái)的最高點(diǎn)與刀尖位置的高度差為0.03-0.08mm，所述第一斷屑臺(tái)的最高點(diǎn)至刀尖位置的距離為. 0.8-1.2mm，所述第二斷屑臺(tái)高于第一斷屑臺(tái)，其高度差為0.1-0.15mm。
【文檔編號(hào)】B23B27/22GK203541585SQ201320681736
【公開日】2014年4月16日 申請(qǐng)日期:2013年11月1日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月1日
【發(fā)明者】李樹強(qiáng), 鄧劍, 袁美和, 譚文清, 李劍鋒 申請(qǐng)人:株洲歐科億硬質(zhì)合金有限公司