一種低碳氣保焊絲生產新工藝的制作方法
【專利摘要】一種低碳氣保焊絲生產新工藝,包括如下步驟:(1)原料選擇:盤條成分為C=0.06~0.010%,Si=0.80~1.00%,Mn=1.40~1.60%,P、S≤0.020%,Ca≤0.0015%;(2)表面處理工序:①酸洗工序:酸洗液配比為預洗鹽酸濃度5-10%,洗基體鹽酸濃度15~20%,F(xiàn)eCl2≤300g/l,酸洗時間10~25min,酸洗后立即用高壓水沖洗;②磷化工序:磷化液配比為Ta總酸度50~110pt,F(xiàn)a游離酸度5~20pt,磷化溫度70~80℃,磷化時間1~3min;(3)拉拔工序;(4)鍍銅工序。本發(fā)明盤條表面處理為化學吸附膜,采用中溫磷化工藝和較短磷化時間,在盤條表面形成一層薄薄的磷化膜,使表面潤滑劑吸附更均勻、致密,盤條通過表面處理后在不退火狀態(tài)下直接拉拔至成品線,比普通工藝成本降低50-80元/噸,斷絲率降低70%,生產效率提高40%。
【專利說明】一種低碳氣保焊絲生產新工藝
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于氣保焊絲生產工藝【技術領域】,特別涉及一種低碳氣保焊絲生產新工藝。
【背景技術】
[0002]氣保焊絲生產時,原料(盤條)的表面處理是一道非常重要的工序,其質量的好壞將直接影響焊絲成品質量、產量和生產成本。常用的盤條表面處理方法有機械剝殼、在線酸洗、離線酸洗等,之后表面噴涂硼砂拉拔或直接拉拔,但以上幾種方法處理后的盤條存在氧化鐵皮去除不徹底、潤滑載體附著不均勻等問題,無法滿足高速拉拔要求,尤其在生產Φ0.8mm及以下規(guī)格焊絲時,斷絲率明顯升高,大大降低了生產效率。
【發(fā)明內容】
[0003]本發(fā)明為解決公知技術中存在的技術問題而提供一種能夠降低成本和斷絲率,提高生產效率的低碳氣保焊絲生產新工藝。
[0004]本發(fā)明為解決公知技術中存在的技術問題所采取的技術方案是:
[0005]一種低碳氣保焊絲生產新工藝,包括如下步驟:
[0006](1)原料選擇:盤條成分以百分含量計為C=0.06~0.010%, Si=0.80~1.00%,Mn=L 40 ~1.60%, P、S ≤ 0.020%, Ca ≤ 0.0015% ;抗拉強度 510 ~550MPa,通條波動 30MPa以內,同批波動40MPa以內,伸長率≥25%,面縮率≥65% ;尺寸偏差±0.15mm ;
[0007](2)表面處理工序:①酸洗工序:酸洗液配比為酸洗液配比為預洗鹽酸濃度5-10%,洗基體鹽酸濃度15~20%,F(xiàn)eCl2 ≤300g/l,酸洗時間10~25min,酸洗后立即用高壓水沖洗,水PH≥6,水壓力≥0.6Mpa ;②磷化工序:磷化液配比為Ta總酸度50~llOpt,F(xiàn)a游離酸度5~20pt,磷化溫度70~80°C,磷化時間1~3min ;
[0008](3)拉拔工序:預拉拔,采用雙卷筒單道次拉拔,Φ 5.5mm~Φ 4.70mm,拉拔速度2~3m/s ;粗拉拔,5或6道次,減面率70%~85%,拉拔速度7~10m/s ;精拉拔,4~8道次,減面率50%~85%,拉拔速度12~16m/s ;拉拔工序尺寸偏差±0.02mm。
[0009](4)鍍銅工序:首先進行機械脫脂,電解堿洗,電解酸洗,中間多次涼水、熱水沖洗,活化鍍銅,烘干,拋光拉拔,成品尺寸偏差±0.01mm,橢圓度偏差≤ 0.005mm ;電解堿洗參數NaOHlOO~180g/L,Na2C0330~80g/L,電解電壓8~12V,溫度≥60 °C ;電解酸洗參數H2SO4120 ~200g/L, FeS04〈180g/L,電壓 6 ~8V ;活化參數 H2S0440 ~150g/L, FeS04〈150g/L ;鍍銅參數 H2S0450 ~100g/L,CuS0460 ~120g/L,F(xiàn)eS04〈120g/L。
[0010]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明著重從原料質量控制、盤條表面處理和焊絲生產過程三方面入手,盤條表面處理由物理涂鍍膜改為化學吸附膜,采用較低磷化溫度和較短磷化時間,可在盤條表面形成一層薄薄的磷化膜,該膜有助于潤滑劑的附著同時有效減輕磷化層對鍍銅的影響,使表面潤滑劑吸附更均勻、致密,盤條通過表面處理后可以在不退火狀態(tài)下直接拉拔至成品線,比普通工藝成本降低50-80元/噸,斷絲率降低70%,生產效率提高40%。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0011]圖1是本發(fā)明流程圖。
【具體實施方式】:
[0012]為能進一步了解本發(fā)明的
【發(fā)明內容】
、特點及功效,茲例舉以下實施例,并配合附圖詳細說明如下:
[0013]一種低碳氣保焊絲生產新工藝,包括如下步驟:
[0014]( I)原料選擇:為保證原料具有良好穩(wěn)定的拉拔性能和焊接性能,對其進行了嚴格控制,化學成分控制范圍窄,盤條成分以百分含量計為C=0.06~0.010%, Si=0.80~1.00%,Mn=L 40~1.60%, P,S ( 0.020%,為控制焊接飛濺和焊縫質量,對Ca含量進行了限制,保證Ca ( 0.0015% ;盤條力學性能均勻、穩(wěn)定,抗拉強度510~550MPa,通條波動30MPa以內,同批波動40MPa以內,伸長率≥25%,面縮率≥65% ;尺寸偏差±0.15mm。
[0015](2)表面處理工序:①酸洗工序:采用自動化酸洗設備進行酸洗,酸洗液配比為酸洗液配比為預洗鹽酸濃度5-10%,洗基體鹽酸濃度15~20%,F(xiàn)eCl2 ( 300g/l,酸洗時間10~25min,酸洗后立即用高壓水沖洗,水PH≥6,水壓力≥0.6Mpa ;②磷化工序:采用自動磷化設備進行表面處理,磷化液配比為Ta總酸度50~110pt,F(xiàn)a游離酸度5~20pt,磷化溫度70~80°C,磷化時間I~3min。采用較低磷化溫度和較短磷化時間,可在盤條表面形成一層薄薄的磷化膜, 該膜有助于潤滑劑的附著同時有效減輕磷化層對鍍銅的影響。
[0016]本工序從根本上改變了潤滑體附著方式,由物理涂鍍膜改為化學吸附膜,使表面潤滑劑吸附更均勻、致密。
[0017](3)拉拔工序:成品焊絲規(guī)格Φ 1.6mm、Φ 1.2mm、Φ 1.0mm、Φ0.8mm ;預拉拔,采用雙卷筒單道次拉拔,Φ 5.5mm~Φ 4.70mm,拉拔速度2~3m/s ;粗拉拔,5或6道次,減面率70%~85%,拉拔速度7~10m/s ;精拉拔,4~8道次,減面率50%~85%,拉拔速度12~16m/s ;拉拔工序尺寸偏差±0.02mm。
[0018](4)鍍銅工序:首先進行機械脫脂,電解堿洗,電解酸洗,中間多次涼水、熱水沖洗,活化鍍銅,烘干,拋光拉拔,成品尺寸偏差±0.01mm,橢圓度偏差< 0.005mm。電解堿洗參數NaOHlOO~180g/L,Na2C0330~80g/L,電解電壓8~12V,溫度≥60 °C ;電解酸洗參數H2SO4120 ~200g/L, FeS04〈180g/L,電壓 6 ~8V ;活化參數 H2S0440 ~150g/L, FeS04〈150g/L ;鍍銅參數 H2S0450 ~100g/L,CuS0460 ~120g/L,F(xiàn)eS04〈120g/L。
[0019]實施例一:
[0020]焊絲規(guī)格:φ1.6mm。
[0021](I)原料選擇:化學成分以百分含量計為C=0.09%, Si=0.95%, Mn=L 50%, P=0.013,S=0.005%, Ca=0.0012% ;盤條抗拉強度540MPa,伸長率≥37%,面縮率≥73% ;尺寸偏差
0.09mm。
[0022](2)表面處理工序:酸洗工序采用自動化酸洗設備進行酸洗,酸洗液配比為酸洗液配比為預洗鹽酸濃度10%,洗基體鹽酸濃度15%,F(xiàn)eCl2200g/l,酸洗時間20min。酸洗后立即用高壓水沖洗,水PH=6.8,水壓力=0.8Mpa ;磷化工序采用自動磷化設備進行表面處理,磷化液配比為Ta總酸度78pt,F(xiàn)a游離酸度llpt,磷化溫度73°C,磷化時間2min。
[0023](3)拉拔工序:預拉拔,采用雙卷筒單道次拉拔,Φ 5.5mm~Φ 4.70mm,拉拔速度3m/s,尺寸4.71mm ;粗拉拔,Φ 4.71mm~Φ 2.40mm, 5道次,總減面率75.1%,拉拔速度7m/s,尺寸2.41mm ;精拉拔,Φ 2.41mm~Φ 1.64mm, 4道次,總減面率53.7%,拉拔速度12m/s,尺寸
1.63mm。
[0024](4)鍍銅工序:首先進行機械脫脂,電解堿洗,電解酸洗,中間多次涼水、熱水沖洗,活化鍍銅,烘干,拋光拉拔,Φ 1.64mm~Φ 1.60mm,成品尺寸1.60mm,橢圓度偏差0.003mm。電解堿洗參數Na0H160g/L,Na2C0365g/L,電解電壓9V,溫度80°C ;電解酸洗參數H2S04168g/L,F(xiàn)eS0495g/L,電壓 6V ;活化參數 H2S0492g/L,F(xiàn)eS0470g/L ;鍍銅參數 H2S0480g/L,CuS0493g/L, FeS0472g/L。
[0025]實施例二:
[0026]焊絲規(guī)格:φ1.20mm。
[0027](I)原料選擇:化學成分以百分含量計為C=0.08%, Si=0.90%, Mn=L 55%, P=0.014,S=0.005%, Ca=0.0010% ;盤條抗拉強度532MPa,伸長率≤36.5%,面縮率≤75% ;尺寸偏差
0.07mm。
[0028](2)表面處理工序:酸洗工序采用自動化酸洗設備進行酸洗,酸洗液配比為酸洗液配比為預洗鹽酸濃度10%,洗基體鹽酸濃度17%,F(xiàn)eCl2 ( 190g/l,酸洗時間19min,酸洗后立即用高壓水沖洗,水ΡΗ=6.8,水壓力=0.8Mpa ;
[0029]磷化工序采用自動磷化設備進行表面處理,磷化液配比為Ta總酸度76pt,F(xiàn)a游離酸度IOpt,磷化溫度76°C,磷化時間2min。
[0030](3)拉拔工序:預拉拔,采用雙卷筒單道次拉拔,Φ 5.5mm~Φ 4.70mm,拉拔速度3m/s,尺寸4.70mm ;粗拉拔,Φ 4.70mm~Φ 2.40mm, 5道次,總減面率74%,拉拔速度8m/s,尺寸2.39mm ;精拉拔,Φ 2.40mm~Φ 1.25mm, 6道次,總減面率72.9%,拉拔速度14m/s,尺寸
1.23mm0
[0031](4)鍍銅工序:首先進行機械脫脂,電解堿洗,電解酸洗,中間多次涼水、熱水沖洗,活化鍍銅,烘干,拋光拉拔,Φ 1.25mm~Φ 1.20mm,成品尺寸1.20,橢圓度偏差0.002mm ;電解堿洗參數Na0H155g/L,Na2C0363g/L,電解電壓10V,溫度85°C ;電解酸洗參數H2S04160g/L,F(xiàn)eS0493g/L,電壓 7V ;活化參數 H2S0490g/L,F(xiàn)eS0472g/L ;鍍銅參數 H2S0483g/L,CuS0490g/L, FeS0474g/L。
[0032]實施例三:
[0033]焊絲規(guī)格:φ0.80mm。
[0034](I)原料選擇:化學成分以百分含量計為C=0.06%, Si=0.80%, Mn=L 43%, P=0.012,S=0.004%, Ca=0.0012% ;盤條抗拉強度520MPa,伸長率≤38.0%,面縮率≤78% ;尺寸偏差±0.10mnin
[0035](2)表面處理工序:酸洗工序采用自動化酸洗設備進行酸洗,酸洗液配比為酸洗液配比為預洗鹽酸濃度8%,洗基體鹽酸濃度20%,F(xiàn)eCl2 ( 210g/l,酸洗時間21min,酸洗后立即用高壓水沖洗,水PH=6.8,水壓力=0.8Mpa ;磷化工序采用自動磷化設備進行表面處理,磷化液配比為Ta總酸度78pt,F(xiàn)a游離酸度10pt,磷化溫度75°C,磷化時間3min。
[0036](3)拉拔工序:預拉拔,Φ 5.5mm~Φ 4.70mm,拉拔速度3m/s,尺寸4.70mm ;粗拉拔,Φ 4.70mm~Φ 2.10mm, 6道次,總減面率80%,拉拔速度lOm/s,尺寸2.1lmm ;精拉拔,Φ 2.1Omm~Φ 0.86mm, 8道次,總減面率83.2%,拉拔速度16m/s,尺寸0.86mm。
[0037](4)鍍銅工序:首先進行機械脫脂,電解堿洗,電解酸洗,中間多次涼水、熱水沖洗,活化鍍銅,烘干,拋光拉拔,Φ0.86mm~Φ0.80mm,成品尺寸0.80mm,橢圓度偏差
0.002mm ;電解堿洗參數NaOH158g/L,Na2C0362g/L,電解電壓10V,溫度≥82°C ;電解酸洗參數45041518/l,fe6504938/l,電壓 7V ;活化參數 H2S0491g/L,F(xiàn)eS0475g/L ;鍍銅參數%504828/L, CuS0489g/L, FeS0473g/L。
[0038]以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非對其限制,所屬領域的普通技術人員應當理解,依然可以對發(fā)明的【具體實施方式】進行修改或者對部分技術特征進行等同替換;而不脫離本發(fā)明技術方案的精神,其均應涵蓋在本發(fā)明請求保護的技術。
【權利要求】
1.一種低碳氣保焊絲生產新工藝,其特征在于,包括如下步驟: (1)原料選擇:盤條成分以百分含量計為C=0.06~0.010%, Si=0.80~1.00%,Mn=L 40 ~1.60%,P、S ( 0.020%, Ca ( 0.0015% ;抗拉強度 510 ~550MPa,通條波動 30MPa以內,同批波動40MPa以內,伸長率≤25%,面縮率≤65% ;尺寸偏差±0.15mm ; (2)表面處理工序:①酸洗工序:酸洗液配比為酸洗液配比為預洗鹽酸濃度5-10%,洗基體鹽酸濃度15~20%,F(xiàn)eCl2 ( 300g/l,酸洗時間10~25min,酸洗后立即用高壓水沖洗,水PH≤6,水壓力≤0.6Mpa ;②磷化工序:磷化液配比為Ta總酸度50~110pt,F(xiàn)a游離酸度5~20pt,磷化溫度70~80°C,磷化時間I~3min ; (3)拉拔工序:預拉拔,采用雙卷筒單道次拉拔,Φ5.5mm~Φ 4.70mm,拉拔速度2~3m/s ;粗拉拔,5或6道次,減面率70%~85%,拉拔速度7_10m/s ;精拉拔,4~8道次,減面率50%~85%,拉拔速度12~16m/s ;拉拔工序尺寸偏差±0.02mm。 (4)鍍銅工序:首先進行機械脫脂,電解堿洗,電解酸洗,中間多次涼水、熱水沖洗,活化鍍銅,烘干,拋光拉拔,成品尺寸偏差±0.01mm,橢圓度偏差< 0.005mm ;電解堿洗參數NaOHlOO~180g/L,Na2C0330~80g/L,電解電壓8~12V,溫度≤60 °C ;電解酸洗參數H2SO4120 ~200g/L, FeS04〈180g/L,電壓 6 ~8V ;活化參數 H2S0440 ~150g/L, FeS04〈150g/L ;鍍銅參數 H2S0450 ~100g/L,CuS0460 ~120g/L,F(xiàn)eS04〈120g/L。
【文檔編號】B23K35/40GK103753056SQ201310731644
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2013年12月24日 優(yōu)先權日:2013年12月24日
【發(fā)明者】徐典偉, 吳波, 徐龍慶 申請人:天津鋼鐵集團有限公司