鋁鑄軋方法
【專利摘要】本發明涉及一種鋁鑄軋方法，具體涉及一種消除鋁板、帶表面虎皮紋的鋁鑄軋方法，包括鑄嘴、鑄軋輥，控制鑄嘴外表面與鑄軋輥相應圓弧段間隙為0.1～0.3mm；控制前箱鋁液溫度為680～700℃；控制鑄軋速度為0.9～0.98m/min；控制鑄軋區長度50～58mm。本發明通過合理控制鑄嘴外表面與鑄軋輥相應圓弧段間隙、鑄軋區長度、鑄軋速度、前箱鋁液溫度等工藝參數，完全消除水平式鑄軋法鑄軋制品的虎皮紋現象，提升制品表觀及內在質量。
【專利說明】鋁鑄軋方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種鋁鑄軋方法，具體涉及一種消除鋁板、帶表面虎皮紋的鋁鑄軋方法，屬于鋁鑄軋【技術領域】。
【背景技術】
[0002]鋁鑄軋技術在我國已發展多年，鑄軋板帶在各行各業得到廣泛應用，隨著市場的不斷開拓，鑄軋瓶蓋料已成為鑄軋行業另一主打產品。但隨之而來是客戶對產品質量(內部質量、外觀質量)要求越來越嚴格。在水平鑄軋法生產的制品中，虎皮紋是表面質量比較嚴重的缺陷之一，對下游客戶影響極大。
[0003]虎皮紋在生產鑄軋卷時主要表現是橫向條紋，在經過冷軋軋制晶粒延伸變形，條紋間隔拉大經堿洗后明顯像虎皮紋因此稱為虎皮紋，其產生原因分析如下:鑄軋輥與鑄嘴圓弧之間有一定間隙，一般為0.3-0.5_，再加上由于軸承間隙的存在，設備機架的彈性變形，以及設備運行中產生振動等原因，其間隙有可能達到1_。間隙過大或不穩定會影響到氧化膜的穩定性。當鑄軋輥與鑄嘴圓弧之間間隙過大加上鑄嘴唇口本身厚度(如圖3所示)造成氧化膜曲率半徑增大，抵抗液體金屬靜壓力的能力變小，在鑄軋機運行過程中產生的輕微振動的影響下，氧化膜內的液體金屬周期性的接觸輥面，產生了橫向波紋。另外，鑄軋區長度、鑄軋速度、前箱鋁液溫度、冷卻強度等與鋁液的冷卻、結晶、凝固密切相關，對虎皮紋的產生也有重要影響。
【發明內容】
[0004]根據以上現有技術中的不足，本發明要解決的技術問題是:提供一種鋁鑄軋方法，能夠完全消除水平式鑄軋法鑄軋制品的虎皮紋現象，提升制品質量。
[0005]本發明所述的鋁鑄軋方法，包括鑄嘴、鑄軋輥，控制鑄嘴外表面與鑄軋輥相應圓弧段間隙為0.1?0.3mm ;控制前箱鋁液溫度為680?700°C;控制鑄軋速度為0.9?0.98m/min ;控制鑄軋區長度50?58_。
[0006]控制前箱鋁液溫度為692?697°C。
[0007]控制鑄軋速度為0.95?0.96m/min。
[0008]還包括鑄軋輥冷卻系統，控制冷卻水溫為25?50，冷卻水壓力在0.2?0.4MPa。
[0009]還包括控制前箱液面高度在鑄嘴中心線上方1cm。
[0010]所述的鑄嘴唇口厚度沿軸向由內向外逐漸減小，唇口內表面直徑沿軸向由內向外逐漸增大。
[0011]所述的鑄嘴唇口內表面直徑沿軸向由內向外線性增加，其截面線與中心線夾角為30。
[0012]所述的鑄嘴唇口內表面直徑沿軸向由內向外非線性增加，其截面線斜率逐漸增大。
[0013]所述的鑄嘴采用四級分流，鑄嘴型腔內沿鋁液流動方向依次設置第一分流塊、第二分流塊、第三分流塊。
[0014]安裝鑄嘴時，控制鑄嘴外表面與鑄軋輥相應圓弧段的間隙減小至0.1?0.3mm,同時對原有的鑄嘴唇口做減薄處理，使唇口端部厚度減小，兩者共同作用下，使液穴區的金屬液體氧化膜層曲率半徑減小，金屬液體與空氣接觸面減少，氧化膜包覆區域也大大降低，這樣氧化膜抵抗液體金屬靜壓力的能力大幅提升，并且在輕微振動作用下氧化膜也不會破裂，避免產生周期性的橫向波紋。鑄軋區長度是影響制品質量的決定性因素，合理的鑄軋區長度可提高鑄軋速度，增大加工率，提高制品質量。調整鑄軋速度，保證其與液態金屬的在鑄軋區的凝固速度成一定比例。前箱鋁液溫度的穩定直接影響鑄軋過程中結晶速度的恒定，因此，前箱鋁液溫度要盡量減少波動。前箱液面高度為鑄軋區內結晶瞬間的液態金屬提供流量和所需壓力，從而保證了金屬結晶的連續性，并且能獲得致密的組織結構，對提高鑄軋板的質量有好處。冷卻水能夠快速帶走鑄軋輥的熱量，對鑄軋速度有很大影響。通過合理設置鑄軋區長度、鑄軋速度、前箱鋁液溫度、前箱液面高度、冷卻水溫度及壓力可以有效控制液穴區大小，避免虎皮紋的產生，同時有利于提高產品外觀及內部質量。通過第一分流塊、第二分流塊、第三分流塊使鑄嘴型腔形成四級分流，鋁液依次流經第一分流口、第二分流口、第三分流口及第四分流口，最后經唇口流出，分流后的鋁液流動平穩，均勻，厚度一致，達到最佳成型效果。
[0015]本發明與現有技術相比所具有的有益效果是:
[0016]本鋁鑄軋方法通過合理控制鑄嘴外表面與鑄軋輥相應圓弧段間隙、鑄軋區長度、鑄軋速度、前箱鋁液溫度等工藝參數，完全消除水平式鑄軋法鑄軋制品的虎皮紋現象，提升制品表觀及內在質量；通過鑄嘴四級分流，使鋁液運行平穩、均勻，提高產品質量。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]圖1是本發明鑄軋裝置示意圖；
[0018]圖2是鑄嘴四級分流結構示意圖；
[0019]圖3是現有鑄軋裝置示意圖。
[0020]圖中:1、鑄嘴;2、鑄軋輥；3、鋁液；4、氧化膜;101、第一分流口 ;102、第一分流塊；103、第二分流口 ；104、第二分流塊；105、第三分流口 ；106、第四分流口 ；107、第三分流塊。
【具體實施方式】
[0021]下面結合附圖對本發明的實施例做進一步描述:
[0022]實施例1
[0023]鑄嘴I與鑄軋棍2位置關系如圖1所不，鑄嘴I外表面與鑄軋棍2相應圓弧段存在一定間隙，安裝時，控制該間隙為0.1mm ;控制前箱鋁液溫度為692°C ;控制鑄軋速度為0.95m/min ;控制鑄軋區長度54_ ;控制鑄軋輥冷卻系統的冷卻水溫為30，冷卻水壓力在
0.2MPa ;控制前箱液面高度在鑄嘴中心線上方1cm。
[0024]鑄嘴I唇口厚度沿軸向由內向外逐漸減小，唇口內表面直徑沿軸向由內向外線性增大，唇口內表面截面線與中心線夾角為30左右，所述沿軸向由內向外為鋁液3流動方向。通過減薄唇口，可減小鋁液3與空氣接觸形成的氧化膜4的曲率半徑，增強氧化膜4抵抗鋁液3壓力的能力,避免氧化膜4破裂。[0025]如圖2所示，鑄嘴I采用四級分流，鑄嘴I本體與第一分流塊102圍成第二分流口103 ;鑄嘴I本體與第二分流塊104圍成第三分流口 105，第二分流塊104與第一分流塊102圍成第三分流口 105 ;鑄嘴I本體與第三分流塊107圍成第四分流口 106，第三分流塊107與第二分流塊104圍成第四分流口 106。鑄嘴I型腔內沿鋁液3流動方向依次設置第一分流塊102、第二分流塊104、第三分流塊107，鋁液3經第一分流口 101、第二分流口 103、第三分流口 105及第四分流口 106，最后經唇口流出。第一分流塊102用于分流經第一分流口101流出的鋁液3，第二分流塊104用于分流經第二分流口 103流出的鋁液3且間隔均勻，第三分流塊107用于分流經第三分流口 105流出的鋁液3且間隔均勻。通過對鋁液3進行分流，使由唇口流出的鋁液3平穩、均勻。
[0026]實施例2
[0027]控制鑄嘴I外表面與鑄軋輥2相應圓弧段間隙為0.2mm ;控制前箱鋁液溫度為7000C ;控制鑄軋速度為0.9m/min ;控制鑄軋區長度50_ ;控制鑄軋輥冷卻系統的冷卻水溫為25，冷卻水壓力在0.2MPa。其余同實施例1。
[0028]實施例3
[0029]控制鑄嘴I外表面與鑄軋輥2相應圓弧段間隙為0.3mm ;控制前箱鋁液溫度為6800C ;控制鑄軋速度為0.98m/min ;控制鑄軋區長度58mm ;控制鑄軋輥冷卻系統的冷卻水溫為50，冷卻水壓力在0.3MPa。其余同實施例1。
[0030]實施例4
[0031]控制鑄嘴I外表面與鑄軋輥2相應圓弧段間隙為0.1mm ;控制前箱鋁液溫度為6970C ;控制鑄軋速度為0.96m/min ;控制鑄軋區長度56mm ;控制鑄軋輥冷卻系統的冷卻水溫為35，冷卻水壓力在0.4MPa。其余同實施例1。
[0032]實施例5
[0033]鑄嘴I唇口內表面直徑沿軸向由內向外非線性增加，其截面線斜率逐漸增大。其余同實施例1、2、3或4。
[0034]通過以上實施例均能完全消除水平式鑄軋法鑄軋制品的虎皮紋現象，提升制品質量。
【權利要求】
1.一種鋁鑄軋方法，包括鑄嘴(I)、鑄軋輥(2)，其特征在于: 控制鑄嘴(I)外表面與鑄軋輥(2)相應圓弧段間隙為0.1?0.3mm ; 控制前箱鋁液溫度為680?700°C ； 控制鑄軋速度為0.9?0.98m/min ； 控制鑄軋區長度50?58mm。
2.根據權利要求1所述的鋁鑄軋方法，其特征在于:控制前箱鋁液溫度為692?697。。。
3.根據權利要求1所述的鋁鑄軋方法，其特征在于:控制鑄軋速度為0.95?0.96m/mirio
4.根據權利要求1所述的鋁鑄軋方法，其特征在于:還包括鑄軋輥冷卻系統，控制冷卻水溫為25?50°C，冷卻水壓力在0.2?0.4MPa。
5.根據權利要求1所述的鋁鑄軋方法，其特征在于:還包括控制前箱液面高度在鑄嘴中心線上方1cm。
6.根據權利要求1?5任一項所述的鋁鑄軋方法，其特征在于:所述的鑄嘴(I)唇口厚度沿軸向由內向外逐漸減小，唇口內表面直徑沿軸向由內向外逐漸增大。
7.根據權利要求6所述的鋁鑄軋方法，其特征在于:所述的鑄嘴(I)唇口內表面直徑沿軸向由內向外線性增加，其截面線與中心線夾角為30°。
8.根據權利要求6所述的鋁鑄軋方法，其特征在于:所述的鑄嘴(I)唇口內表面直徑沿軸向由內向外非線性增加，其截面線斜率逐漸增大。
9.根據權利要求6所述的鋁鑄軋方法，其特征在于:所述的鑄嘴(I)采用四級分流，鑄嘴(I)型腔內沿鋁液流動方向依次設置第一分流塊(102 )、第二分流塊(104)、第三分流塊(107)。
【文檔編號】B21B37/00GK103658179SQ201310633935
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年11月30日 優先權日:2013年11月30日
【發明者】董防, 姜遠軍, 陳守勇, 韓波 申請人:鄒平齊星工業鋁材有限公司