薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法
【專利摘要】本發明公開了一種薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法，屬于冶金領域的薄規格熱軋不銹鋼產品軋制過程控制方法,包括：溫度控制：加熱爐二加溫度控制在1230±20℃，該段溫度最低時間40min，均熱段溫度控制在1270±20℃，該段溫度最低時間35min；速度控制：粗軋第5道次軋制速度控制在4.5m/s，精軋速度控制在9m/s以上；軋制規程控制。本發明是一種適用于薄規格不銹鋼產品的過程控制方法，以保證薄規格不銹鋼產品在軋制過程中能穩定且批量性生產，減少事故時間；保證薄規格質量受控，包括尺寸公差、板型，以及帶鋼表面質量。
【專利說明】薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于冶金領域的薄規格熱軋不銹鋼產品軋制過程控制方法。
【背景技術】
[0002]目前，我國已成為世界第一產鋼大國，熱軋帶鋼品種在我國鋼鐵工業中占有極其重要的地位，國內各大鋼鐵公司為了盡快占領板帶材市場，紛紛花費巨資新建或改造薄板連軋廠，不斷擴大品種范圍及產量。隨著熱軋帶鋼技術的發展和市場競爭的加劇，開發薄規格熱軋帶鋼，實現“以熱代冷”成為當前鋼材市場的發展趨勢。
[0003]部分取代冷軋帶鋼，即“以熱代冷”;使用薄規格熱軋帶鋼做冷軋原料，可減少冷軋及退火工序的建設費用，極大地降低建設成本，縮短生產周期；采用薄規格做冷軋原料可減少冷軋軋制道次，節約能耗，從而降低生產成本；由于規格差價，生產薄規格可使每噸帶鋼的利潤增加，無形中增強了企業的競爭能力，因此通過分析和掌握不銹鋼熱軋薄板生產加工技術已成為市場競爭的必然需求。
[0004]但總體而言，我國熱軋薄板生產、設計水平與世界先進水平相比依然有一定差距，還需要不斷了解、掌握熱軋薄板生產的新技術、新工藝，提升熱軋板帶產品的質量。
[0005]由于薄規格板帶的板型難于控制，在實際生產中存在較大難度，致使作業率低、事故率高、成材率低，導致過程控制中模型控制精度低，模型自學習參數不合理。
【發明內容】
[0006]本發明的目的在于:提供一種適用于薄規格不銹鋼產品的過程控制方法，以保證薄規格不銹鋼產品在軋制過程中能穩定且批量性生產，減少事故時間；保證薄規格質量受控，包括尺寸公差、板型，以及帶鋼表面質量。
[0007]本 申請人:在對薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法研究中，改造精軋機組，由6機架增加為7機架，規格從原來的3.0mm擴展到2.5mm,在研究中發現:
1.溫度方面影響:
在熱軋薄帶鋼生產中，溫度對軋制過程的影響最為關鍵。產品規格越薄，帶鋼在軋制過程中的溫降也越大，這樣會造成頭尾溫差，從而影響帶鋼的板型，尺寸精度和組織性能。同時溫度越低，軋機的軋制負荷也越大，穿帶時對設備的沖擊也越大，很容易對設備造成損害。
[0008]2.速度方面的影響:
由于薄帶鋼軋制時速度較快，穿帶時控制調整難度較大，如果調整不及時，很容易發生堆鋼事故，這樣會增加穿帶事故幾率。同時由于速度快，拋鋼時易造成甩尾，影響帶鋼尾部質量，也會對軋輥表面造成損害，影響軋輥的使用壽命和換輥周期。
[0009]3.軋機負荷的影響:
由于薄帶鋼軋制時軋機負荷比較大，如果負荷分配不均，直接影響軋制的穩定和成品的精度、質量，還可能造成堆鋼，斷輥、卷取機飛車等事故，對機械設備造成損害。[0010]4.對帶鋼質量的影響:
薄帶鋼軋制時帶卷質量較難控制。除軋制時易產生爛邊、爛尾、軋破、板型不良影響帶卷質量外，帶鋼在輸送輥道上運行時飄擺、折疊還會造成帶卷塔形、松卷等問題，從而影響帶卷的質量。
[0011]由此，本發明目的通過下述技術方案來實現:
一種薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法，包括:
1)溫度控制:加熱爐二加溫度控制在1230±20°c，該段溫度最低時間40min(分鐘)，均熱段溫度控制在1270±20°C，該段溫度最低時間35min ；
2)速度控制:粗軋第5道次軋制速度控制在4.5m/s (米每秒)，精軋速度控制在9m/s以上；
3)軋制規程控制:
粗軋軋制規程控制:各道次負荷控制在27%，28%，30%，31%，30%，且道次除鱗控制為I次，中間坯厚度控制在28 ± Imm (毫米)；
精軋軋制規程控制:各機架負荷控制為，Fl:40%, F2:40%, F3:38%，F4:32%，F5:36%，F6:20%, F7:6-9%。Fl?F7表示精軋機架I?精軋機架7。
[0012]上述方案中，相對改造前的現有技術，溫度控制中，加熱爐二加溫度由1190°C升至1230°C，均熱段溫度在原熱工溫度的基礎上再提高20-30度，增加各段溫度最低時間范圍限制，可防止低溫鋼出爐；速度控制中心，將粗軋第5道次軋制速度從4.2m/s提到4.5m/s,縮短軋制時間5秒左右:速度為4.2m/s時:RDT實測溫度:1102.48，中間坯傳輸時間:65s，中間坯溫度計算值=1031.48，FET實測溫度:1011.06，中間坯傳輸時間:48s，中間坯溫度計算值=1003.5。速度為4.5m/s時:RDT實測溫度:1109.65，中間坯傳輸時間:61s，中間坯溫度計算值=1043.30，FET實測溫度:1013.34，中間坯傳輸時間:48s，中間坯溫度計算值:1005.75 ；同時將精軋速度從最大8米提高到9米以上，將減少溫降10-20度，速度快FDT越高；軋制規程控制中，對于粗軋軋制規程，負荷進行優化:將前道次的負荷分配到后幾道次，由28%, 30%, 32，29%, 28%變為27%, 28%, 30%, 31%, 30% ;減少道次除鱗:由2次除鱗改為I次除鱗；優化中間坯厚度:根據軋制綜合反饋，測試25-32 mm中間坯厚度對軋制的影響，最終選定28_為最佳工藝參考點；精軋軋制規程優化:生產薄規格帶材，各機架壓下率明顯提高，其壓下規程的安排與傳統工藝有所不同，為此，對機架的壓下分配需要進行優化，通過優化壓下分配，將后機架的負荷減小，防止薄規格軋爛，具體負荷范圍控制在6-9%左右，小壓下可以使產品板形、平直度易于控制，減少堆鋼事故。精軋機組后部機架壓下率過大，將會給帶鋼平直度控制造成較大困難。利用F1、F2機架的輥徑較大，不存在咬入問題，軋件又處于高溫，應當施加較大壓下量，以減少后面機架的壓下負荷量，同時完成目標凸度控制。
[0013]作為選擇，所述軋制規程控制還包括各機架間活套張力控制在Ll:6t(頓)，L2:5t,L3:5t, L4:4.5t, L5:4t, L6:3.5t。LI表示Fl和F2之間的活套張力，L2表示F2和F3之間的活套張力，依此類推。
[0014]上述方案中，活套張力控制中，適當加大各機架間活套張力，特別是厚機架單位張力，平均增加5單位標量，從而使使軋制更穩定。
[0015]作為選擇，所述軋制規程控制還包括尾部補償:即在F1-2機架拋鋼的時候，Fi和F1-1機架同時壓下，i為3、4、5、6或7。
[0016]上述方案中，傳統的壓尾都是在帶鋼尾部離開F1-1機架時，加大Fi機架的壓下量，以補償帶鋼尾部失張和溫降產生的厚躍；或者采用“拉尾”的方式，即帶鋼尾部離開Fi機架時，降低Fi+Ι機架的速度，使Fi+Ι和Fi+2機架間張力加大，以補償Fi和Fi+Ι機架間張力消失的影響一。通過觀察發現，F1-1機架拋鋼時如果僅調節Fi機架的壓下，控制效果不是很好，帶鋼尾部質量仍得不到良好的改善，因此采用了兩架同時壓尾的方法，也就是在F1-2機架拋鋼的時候，Fi和F1-1機架同時壓下。
[0017]作為選擇，所述軋制規程控制還包括軋制計劃控制:進行從厚到薄非跳躍的計劃安排，過渡厚度0.2±0.15mm。進一步地，經1-3塊3.0mm (板厚)板坯軋制后直接軋制
2.5-2.85mm規格板還。更進一步地,28塊板還軋制中，軋制計劃控制依次為3.0mm板還軋制三塊，2.85臟板還軋制兩塊,2.5臟板還軋制十塊,2.85臟板還軋制六塊,3.0臟板還軋制六塊,4.0mm板還軋制一塊。
[0018]上述方案中，軋制計劃編排可使現場軋制穩定，保證在軋制薄規格時能順利軋制；軋制計劃編排得當，還可以提高帶鋼頭部厚度命中率。經1-3塊3.0后直接軋制薄規格，軋制穩定，厚度易控制。
[0019]作為選擇,采用熱軋潤滑技術,具體為:投用F2-F5機架，油量為50毫克，時序為穿帶時延后I秒噴油、拋鋼前I秒關油。
[0020]上述方案中，對于軋制薄規格熱帶，熱軋潤滑技術具有重要作用，它可降低軋制力、減少軋輥損耗、提高表面質量，投用F2-F5，油量為50毫克，時序為穿帶時延后I秒噴油、拋鋼前I秒關油，軋制力能夠減低15%左右，便于軋制2.0左右的薄規格。
[0021]前述本發明主方案及其各進一步選擇方案可以自由組合以形成多個方案，均為本發明可采用并要求保護的方案。如本發明，各選擇即可和主方案及其他選擇任意組合，本領域技術人員在了解本發明方案后根據現有技術和公知常識可明了有多種組合，在此不做窮舉。
[0022]本發明的有益效果:本發明的過程軋制方法，提高了軋制穩定狀態，有效保證了產品的組織性能，降低廢鋼率，成材率提升，同時降低了輥耗，從而減少了軋制成本，提高了不銹鋼產品的質量，表面質量、尺寸精度、板型、機加工性能良好，完全能滿足用戶使用要求，增加了不銹鋼產品的市場競爭力。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0023]圖1是本發明不銹鋼生產工藝流程圖；
圖2是本發明軋制J4-X 2.5*1235時精軋機組末機架不同速度下精軋F7出口溫度； 圖3是本發明精軋軋制規程控制中軋制計劃示意圖；
圖中，I為步進式加熱爐，2為除磷箱1，3為E1/R1粗軋機，4為熱卷箱，5為切頭飛剪，6為除磷箱2，7為精軋機組，8為層流冷卻，9為地下卷取機。
【具體實施方式】
[0024]如圖1-3所示，下列非限制性實施例用于說明本發明。
[0025]1、溫度優化:軋制薄規格溫度影響包括加熱爐溫度影響和帶鋼在軋線溫度影響。一些生產經驗表明，在軋制薄規格時適度的提高加熱爐各段爐溫和板坯在爐時間，同時控制出鋼(軋制)節奏以保證板坯的出爐溫度，有利于降低軋制負荷，提高軋制穩定性。在研究中發現:
加熱爐溫度較低或溫度不穩定時:
1、軋制薄規格J4-2 2.5*1235時，二加溫度控制在1172-1192°C，均熱段溫度控制在1221-1239?。從表中可以看出，在此加熱制度下，機架負荷是比較重的。
【權利要求】
1.一種薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法，其特征在于包括: 1)溫度控制:加熱爐二加溫度控制在1230±20°c，該段溫度最低時間40min，均熱段溫度控制在1270±20°C，該段溫度最低時間35min ； 2)速度控制:粗軋第5道次軋制速度控制在4.5m/s，精軋速度控制在9m/s以上； 3)軋制規程控制: 粗軋軋制規程控制:各道次負荷控制在27%，28%，30%，31%，30%，且道次除鱗控制為I次，中間還厚度控制在28 ± Imm ； 精軋軋制規程控制:各機架負荷控制為，Fl:40%, F2:40%, F3:38%，F4:32%，F5:36%，F6:20%, F7:6-9%。
2.如權利要求1所述的薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法，其特征在于:所述軋制規程控制還包括各機架間活套張力控制在Ll:6t，L2:5t, L3:5t, L4:4.5t，L5:4t, L6:3.5t0
3.如權利要求1所述的薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法，其特征在于:所述軋制規程控制還包括尾部補償:即在F1-2機架拋鋼的時候，Fi和F1-1機架同時壓下，i為3、4、5、6 或 7。
4.如權利要求1所述的薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法，其特征在于:所述軋制規程控制還包括軋制計劃控制:進行從厚到薄非跳躍的計劃安排，過渡厚度0.2±0.15mm。
5.如權利要求4所述的薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法，其特征在于:經1-3塊3.0mm板還軋制后直接軋制2.5-2.85mm規格板還。
6.如權利要求5所述的薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法，其特征在于:28塊板坯軋制中，軋制計劃控制依次為3.01111]1板還軋制三塊,2.85mm板還軋制兩塊,2.5mm板還軋制十塊,2.85mm板還軋制六塊,3.0mm板還軋制六塊,4.0mm板還軋制一塊。
7.如權利要求1所述的薄規格不銹鋼產品軋制過程控制方法，其特征在于:采用熱軋潤滑技術，具體為:投用F2-F5機架，油量為50暈克，時序為穿帶時延后I秒噴油、拋鋼前I秒關油。
【文檔編號】B21B37/46GK103599946SQ201310594313
【公開日】2014年2月26日 申請日期:2013年11月22日 優先權日:2013年11月22日
【發明者】李六一, 向陽, 楊成有, 韋代超, 張朝中 申請人:四川西南不銹鋼有限責任公司