專利名稱：汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝的制作方法
技術領域：
本發明屬于銑削技術領域，具體的為一種汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝。
背景技術：
如圖1所示，為汽車差速離合器的嚙合套的結構示意圖，汽車差速離合器的嚙合套I的嚙合面上環形均布設有嚙合齒2。如圖3所示，該嚙合齒2的形狀結構較為復雜，在嚙合齒2的齒頂的兩端設有齒頂斜角θ=7°，相鄰兩個嚙合齒2之間的嚙合齒槽的底部寬度寬于頂部的寬度，即齒側的傾斜角度為3=1° 38’±3’，齒側與嚙合齒槽的槽底之間設有圓弧過渡。由于該嚙合齒的齒槽頂部寬于底部寬度，且在齒頂上還設有齒頂斜角，導致其采用現有的銑刀加工起來比較困難。采用現有銑刀加工嚙合套的一般包括三道工序:1)粗銑兩齒側留余量；2)精銑兩齒側；3)倒齒頂斜角。每一道工序之間均需要裝夾定位工件，導致工人勞動強度大，加工效率低下，加工成本上升。有鑒于此，本發明旨在探索一種汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝，該銑削工藝能夠滿足汽車差速離合器的嚙合套的嚙合齒的加工要求，而且能夠有效簡化加工工序，提高加工效率和降低加工成本。
發明內容
本發明要解決的技術問題是提出一種汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝，該銑削工藝能夠滿足汽車差速離合器的嚙合套的嚙合齒的加工要求，而且能夠有效簡化加工工序，提高加工效率和降低加工成本。要實現上述技術目的，本發明的汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝，包括如下步驟:
1)裝夾工件，將嚙合套工件安裝在分度盤上，并通過分度盤調整嚙合套工件的嚙合面與銑床工作臺之間的角度為α，所述角度α為鏟背銑刀的切削刃I與其軸線之間的夾角；
2)對刀，使鏟背銑刀在平行于銑床工作臺方向的進刀方向位于嚙合套工件的徑向方向
上；
3)第一次銑削加工，利用鏟背銑刀在嚙合套工件上銑削一側齒頂、一側齒側和一側齒
槽；
4)將嚙合套工件旋轉180°；
5)第二次銑削加工，利用鏟背銑刀在嚙合套工件上銑削另一側齒頂、另一側齒側和另一側齒槽；
6)旋轉嚙合套工件，且旋轉角度等于相鄰兩個嚙合齒所占的機械角度，重復步驟3)至步驟5)，直至所有嚙合齒加工完成。進一步，步驟I)中所述鏟背銑刀的切削刃I與其軸線之間的夾角α大于嚙合齒的齒側傾斜角度δ。本發明的有益效果在于:
本發明的汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝，通過將嚙合套工件安裝在分度盤上，并通過分度盤調整嚙合套工件的嚙合面與銑床工作臺之間的夾角等于鏟背銑刀的切削刃I與其軸線之間的夾角，能夠分別利用鏟背銑刀的切削刃1、切削刃II和切削刃III直接在嚙合套工件上加工出一側齒槽、一側齒側和一側齒頂，然后旋轉工件180°，然后利用鏟背銑刀在嚙合套工件上加工出另一側齒槽、齒側和齒頂，如此循環，可一次性將所有嚙合齒加工完成，不需要重復裝夾工件，能夠滿足汽車差速離合器的嚙合套的嚙合齒的加工要求，而且能夠有效簡化加工工序，提高加工效率和降低加工成本。
為了使本發明的目的、技術方案和有益效果更加清楚，本發明提供如下附圖進行說明:
圖1為汽車差速離合器的嚙合套的結構示意 圖2為圖1的左視 圖3為嚙合齒的結構示意 圖4為適用于本發明汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝的差背銑刀的結構示意
圖5為刀頭結構示意圖。
具體實施例方式下面將結合附圖，對本發明的優選實施例進行詳細的描述。首先對適用于本發明汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝的差背銑刀進行說明。如圖4所示，為適用于本發明汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝的差背銑刀的結構示意圖。該汽車差速離合器嚙合套的成型鏟背銑刀，包括呈圓盤狀的銑刀本體3，銑刀本體3的外周壁上設有用于統削哨合齒2的刀頭4,刀頭4包括用于統削哨合齒槽底面的切削刃I 5、用于銑削嚙合齒2的一側齒側的切削刃II 6和用于銑削嚙合齒2齒頂的切削刃III 7，切削刃I 5、切削刃II 6和切削刃III 7組成的刀頭廓線與嚙合齒2的齒廓曲線的形狀結構相同。該汽車差速離合器嚙合套的成型鏟背銑刀，通過在刀頭4上設置切削刃I 5用于加工嚙合齒槽、設置切削刃II 6用于加工嚙合齒側和設置切削刃III 7用于加工嚙合齒的齒頂斜角Θ，并將由切削刃I 5、切削刃II 6和切削刃III 7組成的刀頭廓線設置為與嚙合齒2的齒廓曲線的形狀結構相同，能夠直接在嚙合套工件上銑削加工嚙合齒，在加工過程中，僅需分別銑削嚙合齒的兩側齒側即可完成嚙合齒2的加工，能夠滿足汽車差速離合器的嚙合套的嚙合齒的加工要求，并能夠簡化加工工序，提高加工效率和降低加工成本。該鏟背銑刀的切削刃I 5與銑刀本體I軸線之間的夾角α、切削刃III 7與銑刀本體I軸線之間的夾角β和切削刃II 6與垂直于銑刀本體I軸線的平面之間的夾角Y之間的關系為:α_β = θ，α-γ = δ
式中，θ為嚙合齒的齒頂斜角，δ為齒側的傾斜角度。切削刃I 5與銑刀本體I軸線之間的夾角α =8° 38’ ±3’，切削刃III 7與銑刀本體I軸線之間的夾角β=1° 38’±3’，切削刃II 6與垂直于銑刀本體I軸線的平面之間的夾角Y =7° ±0.05，采用該結構的刀頭4，能夠有效避免傾斜的齒側對銑削加工的影響，即在銑削過程中，將嚙合套工件傾斜角度α，使切削刃II 7呈豎直狀態或朝向切削刃I 5傾斜，能夠直接在嚙合套工件上銑削嚙合齒。該鏟背銑刀的切削刃I 5遠離切削刃II 6的一端設有用于銑刀本體I退刀的退刀斜面8，通過設置退刀斜面8，不僅能夠方便退刀，而且能夠防止刀頭4在加工過程中與嚙合齒的齒側之間產生干涉。下面結合上述鏟背銑刀對本發明汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝的具體實施方式
進行詳細說明。本實施例的汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝，包括如下步驟:
1)裝夾工件，將嚙合套工件安裝在分度盤上，并通過分度盤調整嚙合套工件的嚙合面與銑床工作臺之間的角度為α，角·度α為鏟背銑刀的切削刃I 5與其軸線之間的夾角，本實施例的α=8° 38’，且鏟背銑刀的切削刃I 5與其軸線之間的夾角α大于嚙合齒2的齒側傾斜角度I本實施例的3=1° 38’ ±3’，能夠保證在銑削過程中，傾斜的齒側朝向遠離鏟背銑刀的一側傾斜，不會干涉鏟背銑刀對嚙合套工件的銑削加工；
2)對刀，使鏟背銑刀的在平行于銑床工作臺方向的進刀方向位于嚙合套工件的徑向方向上，保證加工精度；
3)第一次銑削加工，利用鏟背銑刀在嚙合套工件上銑削一側齒頂、一側齒側和一側齒
槽；
4)將嚙合套工件旋轉180°；
5)第二次銑削加工，利用鏟背銑刀在嚙合套工件上銑削另一側齒頂、另一側齒側和另一側齒槽，步驟3)和步驟5)加工的齒頂、齒側和齒槽分別為相鄰兩個嚙合齒的相對一側的齒頂、齒側和齒槽；
6)旋轉嚙合套工件，且旋轉角度等于相鄰兩個嚙合齒所占的機械角度，重復步驟3)至步驟5)，直至所有嚙合齒加工完成，通過將旋轉嚙合套工件的旋轉角度設置為等于相鄰兩個嚙合齒所占的機械角度，能夠不斷加工相鄰嚙合齒，直至所有嚙合齒加工完成，即完成了嚙合套工件的銑削加工。本實施例的汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝，通過將嚙合套工件安裝在分度盤上，并通過分度盤調整嚙合套工件的嚙合面與銑床工作臺之間的夾角等于鏟背銑刀的切削刃I 5與其軸線之間的夾角，能夠分別利用鏟背銑刀的切削刃I 5、切削刃II 6和切削刃III 7直接在嚙合套工件上加工出一側齒槽、一側齒側和一側齒頂，然后旋轉工件180°，然后利用鏟背銑刀在嚙合套工件上加工出另一側齒槽、齒側和齒頂，如此循環，可一次性將所有嚙合齒加工完成，不需要重復裝夾工件，能夠滿足汽車差速離合器的嚙合套的嚙合齒的加工要求，而且能夠有效簡化加工工序，提高加工效率和降低加工成本。另外，如果采用數控銑床和數控分度盤，能夠實現自動進給和數控分度，加工精度和加工效率更高。
最后說明的是，以上優選實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，盡管通過上述優選實施例已經對本發明進行了詳細的描述，但本領域技術人員應當理解，可以在形式上和細節上對其作出各種各樣的改變，而不偏離本發明權利要求書所限定的范圍。
權利要求
1.一種汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝，其特征在于:包括如下步驟: 1)裝夾工件，將嚙合套工件安裝在分度盤上，并通過分度盤調整嚙合套工件的嚙合面與銑床工作臺之間的角度為α，所述角度α為鏟背銑刀的切削刃I與其軸線之間的夾角； 2)對刀，使鏟背銑刀在平行于銑床工作臺方向的進刀方向位于嚙合套工件的徑向方向上； 3)第一次銑削加工，利用鏟背銑刀在嚙合套工件上銑削一側齒頂、一側齒側和一側齒槽； 4)將嚙合套工件旋轉180°； 5)第二次銑削加工，利用鏟背銑刀在嚙合套工件上銑削另一側齒頂、另一側齒側和另一側齒槽； 6)旋轉嚙合套工件，且旋轉角度等于相鄰兩個嚙合齒所占的機械角度，重復步驟3)至步驟5)，直至所有嚙合齒加工完成。
2.根據權利要求1所述的汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝，其特征在于:步驟O中所述鏟背銑刀的切削刃I與其軸線之間的夾角α大于嚙合齒的齒側傾斜角度δ。
全文摘要
本發明公開了一種汽車差速離合器嚙合套的成型銑削工藝，包括如下步驟1)裝夾工件，將嚙合套工件安裝在分度盤上，并通過分度盤調整嚙合套工件的嚙合面與銑床工作臺之間的角度為α，角度α為鏟背銑刀的切削刃Ⅰ與其軸線之間的夾角；2)對刀，使鏟背銑刀在平行于銑床工作臺方向的進刀方向位于嚙合套工件的徑向方向上；3)第一次銑削加工，利用鏟背銑刀在嚙合套工件上銑削一側齒頂、一側齒側和一側齒槽；4)將嚙合套工件旋轉180°；5)第二次銑削加工，利用鏟背銑刀在嚙合套工件上銑削另一側齒頂、另一側齒側和另一側齒槽；6)旋轉嚙合套工件，且旋轉角度等于相鄰兩個嚙合齒所占的機械角度，重復步驟3)至步驟5)，直至所有嚙合齒加工完成。
文檔編號B23F15/06GK103111689SQ20131005557
公開日2013年5月22日 申請日期2013年2月21日 優先權日2013年2月21日
發明者張集勝 申請人:綦江永躍齒輪有限公司