專利名稱：重卡轉向節的鍛造工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種汽車零部件鍛件毛坯，具體涉及一種重型卡車轉向節鍛造工藝，本發明可以滿足重型卡車前輪轉向用轉向節的鍛造模具技術開發及生產制造需要。
背景技術：
重型卡車用轉向節屬于異型分模的長桿類轉向節。其毛坯為復雜系數為S4級的復雜鍛件，傳統生產手段是用方形鋼坯或棒料生產，料重量一般在46Kg 48Kg，用煤氣爐加熱到1050°C ±100，使用750Kg空氣錘摔出其長桿部分，然后放入成形模具中用5噸的鍛錘進行成形，一天8小時的產量100余件，傳統工藝的原材料加熱時間以3噸原材料為準每爐至少2小時，兩爐需要4小時的加熱時間需要一人進行操作，進行空氣錘制坯需要3人，制坯時間至少為90秒，5噸錘噸需要兩個人鍛打時間為30秒，鍛后采用630噸沖床切飛邊時間大約20秒，需要操作人員兩人，所以需要8 10人進行配合生產，生產過程中的參數不易進行控制，中間工序時間長，金屬溫度會隨時推長需降低，有時會需要兩火鍛造，且產品質量難以保證，量產起來尤為困難，是鍛造企業十分頭疼的事情，費時、費力生產效率低，質量不穩定，材料利用率低，但是社會需求量又很大。
發明內容
鑒于已有技術存在的缺陷，本發明的目的是要提供一種重卡轉向節的鍛造工藝，本發明制造過程的工藝參數可控且經濟效益是相當可觀，有效調高了材料利用率以及極大提聞了生廣效率。為實現上述目的，本發明所采用的技術解決方案是
重卡轉向節的鍛造工藝，具體工藝過程如下1、坯料準備
原材料采用42CrMo，鋸床下料直徑Φ 160mm長260mm。2、坯料加熱
采用1500Kw中頻感應爐進行加熱，加熱時間為45秒，把原材料加熱至溫度1100±50°C，生產過程需要I人操作。3、坯料鍛造成型
在6300噸熱模鍛設備上利用閉式模具進行分料并反擠桿部，再利用予鍛模具進行2次分料并擠壓桿部至成品尺寸，最后利用終鍛模具進行最終成型至產品形狀及尺寸生產過程需要15秒，操作人數為2人。4、切邊及校正
在630噸設備上利用切邊和校正模具切除殘余飛邊，并進行精整生產過程需要10秒，操作人數兩人。本發明制造過程為中頻感應爐加熱，通過6300噸熱模鍛進行閉式擠壓方式進行制坯一火成型產品。整個過程的工藝參數都是可控的并且經濟效益是相當可觀的，采用本發明工藝可以調高材料利用率15%左右，同時提高生產效率5倍及人辦減少50%，產品質量未定型處于可控制狀態，且模具壽命可以確保5000-8000件，同時省略掉了輔助制坯設備及人員。
圖1為重卡轉向節的主視圖2為鍛件的仰視圖3為鍛件的俯視圖；·圖4為擠壓制坯模具裝配圖5為圖4的俯視圖6為予鍛模具的裝配圖7為圖6的俯視圖8為終鍛模具的裝配圖9為圖8的俯視圖10為本發明工藝流程圖。
具體實施例方式本發明的具體實施方案如下本發明采用閉式擠壓的方法，
具體鍛造工藝的分析如下由于本產品長度方向最長尺寸347. 5mm ;本產品寬度方向最長尺寸230mm ;本產品高度方向最長尺寸309mm ;包容體重量263 Kg ;鍛件重量31.5 kg ;S= O. 12屬于S4級復雜鍛件,其反映出的突出問題是桿部過長問題。依據上述問題制定具體工藝
1.毛坯圖的制定
重點解決桿部的成型問題，但又不可以與終端尺寸一致，按照重量不可改變原理予以設計，把桿部缺少的重量轉移到上桿部，對應的上模部分，如圖廣圖3所示，制坯成型的鍛件重量略大于最終產品重量，即制坯鍛件重35 Kg
2.其閉式擠壓模模具設計
設計關鍵點(1)閉式擠壓模具銷扣隙O. 8mm (小于此尺寸，容易造成上下模卡死，大于此尺寸容易造成飛邊)；(2)擠壓鎖扣角度，最佳角度是7 ° (即保證模具完全閉合，又可以起到導向作用)
其擠壓模模具如圖4、圖5。本發明具體工藝過程如下1、坯料準備
原材料采用42CrMo，鋸床下料直徑Φ 160mm長260mm。2、坯料加熱
采用1500Kw中頻感應爐進行加熱，加熱時間為45秒，把原材料加熱至溫度1100±50°C，生產過程需要I人操作。3、坯料鍛造成型
在6300噸熱模鍛設備上利用閉式模具，如圖4、圖5，進行分料并反擠桿部，再利用予鍛模具，如圖6、圖7進行2次分料并擠壓桿部至成品尺寸，最后利用終鍛模具如圖8、圖9進行最終成型至產品形狀及尺寸生產過程需要15秒，操作人數為2人。4、切邊及校正
在630噸設備上利用切邊和校正模具切除殘余飛邊，并進行精整生產過程需要10秒，操作人數兩人。本發明可的工藝過程如圖10所示，本發明可確保一個火次產品的成型，可有效提高材料利用率，確保產品質量的可靠性，提高生產效率同時節省大量人力。
權利要求
1.重卡轉向節的鍛造工藝，其特征在于重卡轉向節的鍛造工藝的具體工藝過程如下，(一)坯料準備原材料采用42CrMo，鋸床下料直徑φ 160mm長260mm ；(二)坯料加熱采用1500Kw中頻感應爐進行加熱，加熱時間為45秒，把原材料加熱至溫度 1100±50°C，生產過程需要I人操作；(三)坯料鍛造成型在6300噸熱模鍛設備上利用閉式模具進行分料并反擠桿部，再利用予鍛模具進行2 次分料并擠壓桿部至成品尺寸，最后利用終鍛模具進行最終成型至產品形狀及尺寸生產過程需要15秒，操作人數為2人；(四)切邊及校正在630噸設備上利用切邊和校正模具切除殘余飛邊，并進行精整生產過程需要10秒， 操作人數兩人。
全文摘要
本發明涉及一種汽車零部件鍛件毛坯，具體涉及一種重型卡車轉向節鍛造工藝。本發明制造過程為中頻感應爐加熱，通過6300噸熱模鍛進行閉式擠壓方式進行制坯一火成型產品。整個過程的工藝參數都是可控的并且經濟效益是相當可觀的，采用本發明工藝可以調高材料利用率15%左右，同時提高生產效率５倍及人辦減少50%,產品質量未定型處于可控制狀態，且模具壽命可以確保5000-8000件，同時省略掉了輔助制坯設備及人員。
文檔編號B21K7/12GK102989989SQ20121029384
公開日2013年3月27日 申請日期2012年8月17日 優先權日2012年8月17日
發明者徐悅波, 紀長全, 孔繁磊 申請人:大連大高閥門股份有限公司