專利名稱：連鑄機軸承座的加工方法
技術領域：
本發明涉及軸承座的加工方法的技術領域，具體是一種水冷式連鑄機軸承座的加
工方法。
背景技術：
把高溫鋼水連續不斷地澆鑄成具有一定斷面形狀和一定尺寸規格鑄坯的生產工藝過程叫做連續鑄鋼。
完成這一過程所需的設備叫連鑄成套設備。澆鋼設備、連鑄機本體設備、切割區域設備、引錠桿收集及輸送設備的機電液一體化構成了連續鑄鋼核心部位設備，習慣上稱為連鑄機。連鑄機工作時表面溫度較高，采用普通的軸承座無法使用。必須采用水冷式軸承座，現有的連鑄機軸承座制作工藝較復雜、使用壽命較短，導致生產和維護成本較高。
發明內容
本發明要解決的技術問題是提供一種結構簡單、使用壽命較長的連鑄機軸承座的加工方法。為了解決上述技術問題，本發明提供了一種連鑄機軸承座的加工方法，所述連鑄機軸承座包括軸承座本體,軸承座本體的頂端面為圓弧面,該圓弧面上設有水冷槽,該水冷槽外側經氬弧焊密封焊接有不銹鋼蓋板；軸承座本體的底部設有分別與所述圓弧面兩側的水冷槽連通的進水孔和出水孔。上述連鑄機軸承座的加工方法包括
A、對軸承座本體依次進行毛坯粗銑、粗車內孔、銑水冷槽、鉆進水孔和出水孔后，清除打磨水冷槽、水孔毛刺,然后將軸承座本體送入高溫爐加熱3-5小時，且保持軸承座本體的溫度為120 150°C，最后進入焊接程序；
B、焊接程序軸承座采用手工氬弧焊密封焊接所述不銹鋼蓋板，然后進爐保溫3 4小
時；
C、軸承座本體的前、后平面在磨床上精磨至圖紙尺寸，然后通過夾具以所述前平面或后平面為基準磨軸承座本體的底面，把前、后平面與底面的垂直度控制在±0. 05mm范圍內。采用線切割的加工方法加工所述底面上的鍵槽，然后以底面鍵槽為基準，通過夾具來控制軸承座本體的中心高和對稱度，并且在半精車之后預留余量；最后，精車軸承座本體的內孔至圖紙尺寸。在鉆進水孔和出水孔后，使用空氣泵、磁棒清除殘留鐵屑，采用打磨機去除毛刺，然后進行清洗、防銹處理。進一步，所述不銹鋼蓋板的兩側邊緣與所述水冷槽通過坡口焊接，以確保焊接牢固和使用壽命。進一步，所述不銹鋼蓋板的中央部與所述水冷槽中央的凸起部通過多個塞焊連接，以確保焊接牢固和使用壽命。本發明的上述技術方案相比現有技術具有以下優點本發明的連鑄機軸承座中，采用不銹鋼蓋板與軸承座本體上的水冷槽經氬弧焊密封焊接，具有焊接牢固、使用壽命較長且結構簡單的特點。
為了使本發明的內容更容易被清楚的理解，下面根據的具體實施例并結合附圖， 對本發明作進一步詳細的說明，其中
圖I為實施例中的連鑄機軸承座的結構示意 圖2為圖I的D向視 圖3為圖I的A-A剖面結構示意圖。
具體實施例方式見圖1-3，本實施例的連鑄機軸承座包括軸承座本體1，軸承座本體I的頂端面為圓弧面1-1，該圓弧面1-1上設有水冷槽2，該水冷槽2外側經手工烏極氬弧焊密封焊接有不銹鋼蓋板4 ;軸承座本體I的底部設有分別與所述圓弧面1-1兩側的水冷槽2連通的進水孔1-2和出水孔1-3。所述不銹鋼蓋板4的兩側邊緣與所述水冷槽2通過坡口焊接。所述不銹鋼蓋板4的板寬上的中央部與所述水冷槽2的槽寬上的中央的凸起部通過多個塞焊3連接。上述連鑄機軸承座的加工方法包括
從裝備車間備料開始，嚴格控制粗加工余量，經過金工車間對毛坯粗銑、粗車內孔、銑圓弧水冷槽、鉆水孔以及清除打磨水冷槽、水孔毛刺后流轉至焊接車間。軸承座在焊接不銹鋼板之前進高溫爐加熱4小時，且保持軸承座本體的溫度為120 150°C，采用手工氬弧焊焊接，焊條選用E5015或E309，保證了焊縫的均勻和美觀，焊接完成后進爐保溫3 4小時，防止軸承座因冷卻過快而開裂。為了保證軸承座本體的前、后平面與底面的垂直度，先把軸承座的前、后平面在磨床上精磨至圖紙尺寸，然后通過夾具以前、后平面之一為基準磨底面，把的前、后平面與底面的垂直度控制在±0. 02mm范圍內。同時為了保證軸承座本體的底面鍵槽的加工精度，采用了線切割的加工方法。再經過以底面鍵槽為基準，通過夾具來控制軸承座本體的中心高和對稱度，并且預留余量在半精車之后，精車內孔至圖紙尺寸。精車完畢，采用日本(Mitutoyo)三豐數顯高度儀檢測，保持軸承座中心高與對稱度在±0. 02mm范圍內，并且每件軸承座都經過鋼印編號，記錄檢驗數據。軸承座平面孔采用專用鉆模，在定位準確、保證精度的同時又提高了生產速度。
在鉆孔結束后，使用空氣泵、磁棒清除殘留鐵屑，采用德國(Bosch)博世打磨機去除毛刺，按工藝要求進行水壓密封試驗，并作檢驗記錄，然后進行清洗、防銹處理直至成品，最后裝箱。輥套生產從鍛造毛坯開始，經正火處理并提供硬度、化學成份及機械性能報告以及試棒合格后粗車毛坯，并進行超聲波探傷。檢測合格后進行粗車加工，以外圓為基準，鉆鏜中孔并單邊留余量，之后調質處理。并先對試棒進行加工，檢測合格后方可開始對產品進行加工。頂兩端找正，車出堆焊槽，嚴格按照堆焊工藝，選用合格焊絲及焊劑，檢測并記錄數據，以確保堆焊層化學成分及尺寸。堆焊后回火處理，檢測并確保堆焊層硬度己達到圖紙要求。不銹鋼蓋板4采用0Crl8Ni不銹鋼，軸承座本體I采用Q235、Q345B或Q34 碳鋼。0Crl8Ni不銹鋼與Q235、Q345B或Q34 碳鋼的焊接屬于異種鋼焊接，而0Crl8Ni不銹 鋼的焊接性較差，焊接接頭容易出現裂紋缺陷。為了獲得無裂紋的焊接接頭，應盡量避免焊接接頭熔合線組織與焊縫金屬的不一致性，使OCrlSNi不銹鋼一側沒有顯著的稀釋現象，在工藝上采取了以下措施
I)、為了盡量減小構件的焊接變形，采取了兩名電焊工對稱焊接的手工弧焊方法，焊條選用E5015 (或E309)，焊縫金屬的Cr當量為5% 6%，經回火處理后具有良好的力學性倉泛。2)、預熱溫度和層間溫度焊前預熱和層間溫度的控制對減少裂紋的形成有一定影響。預熱溫度過高，會導致焊縫的冷卻速度變慢，有可能引起焊接接頭晶粒邊界碳化物的析出和形成鐵素體組織，大大地降低接頭的沖擊韌性。預熱溫度過低，則起不到預熱的作用，無法防止裂紋的形成。0Crl8Ni不銹鋼與Q235、Q345B或Q34 碳鋼焊接的預熱溫度和層間溫度要控制在150 300°C。3)、焊后溫度的控制及回火熱處理焊后必須緩慢冷卻至100 150°C，保溫0.5 lh，使焊接接頭的組織全部轉變為馬氏體，隨后才能升溫回火，進行熱處理。回火溫度應控制在700 730°C范圍內，保溫時間在4 5h。4)、操作工藝為防止不銹鋼焊接一側晶體粗大，產生脆化和裂紋，還要采取以下工藝措施(I)、選用小的熱輸入，小的焊接電流，較快的焊接速度。(2)采用短弧焊，電弧稍偏向碳鋼母材側，使兩母材金屬受熱均勻一致。(3)由于需要多層焊，前一層焊縫冷卻至200 30(TC后焊下一道焊縫。(4)焊后進行緩冷。具體焊接工藝參數選擇如下表
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顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明本發明所作的舉例，而并非是對本發明的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而這些屬于本發明的精神所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發明的保護范圍之中。
權利要求
1.一種連鑄機軸承座的加工方法，其特征在于所述連鑄機軸承座包括軸承座本體，軸承座本體的頂端面為圓弧面，該圓弧面上設有水冷槽，該水冷槽外側密封焊接有不銹鋼蓋板；軸承座本體的底部設有分別與所述圓弧面兩側的水冷槽連通的進水孔和出水孔； 上述連鑄機軸承座的加工方法包括 A、對軸承座本體依次進行毛坯粗銑、粗車內孔、銑水冷槽、鉆進水孔和出水孔后，清除打磨水冷槽、水孔毛刺,然后將軸承座本體送入高溫爐加熱3-5小時，且保持軸承座本體的溫度為120 150°C，最后進入焊接程序； B、焊接程序采用手工氬弧焊在所述軸承座本體上密封焊接所述不銹鋼蓋板，然后進爐保溫3 4小時； C、軸承座本體的前、后平面在磨床上精磨至圖紙尺寸，然后通過夾具以所述前平面或后平面為基準磨軸承座本體的底面，把前、后平面與底面的垂直度控制在±0. 05mm范圍內； 采用線切割的加工方法加工所述底面上的鍵槽，然后以底面鍵槽為基準，通過夾具來控制軸承座本體的中心高和對稱度，并且在半精車之后預留余量；最后，精車軸承座本體的內孔至圖紙尺寸； 所述不銹鋼蓋板的兩側邊緣與所述水冷槽通過坡口焊接； 所述不銹鋼蓋板的板寬中央部與所述水冷槽的槽寬中央的凸起部通過多個塞焊連接。
全文摘要
本發明涉及一種連鑄機軸承座的加工方法，其包括對軸承座本體依次進行毛坯粗銑、粗車內孔、銑水冷槽、鉆水孔后，清除打磨水槽、水孔毛刺，然后送入高溫爐加熱4小時，且保持軸承座本體的溫度為120～150℃，最后進入焊接程序；焊接程序采用手工氬弧焊密封焊接所述不銹鋼蓋板，然后保溫；軸承座本體的前、后平面在磨床上精磨至圖紙尺寸，然后通過夾具以后平面為基準磨軸承座本體的底面，把前、后平面與底面的垂直度控制在±0.05mm范圍內；采用線切割的加工方法加工所述底面上的鍵槽，然后以底面鍵槽為基準，通過夾具來控制中心高和對稱度，并且在半精車之后預留余量；最后，精車軸承座本體的內孔至圖紙尺寸。
文檔編號B23K9/16GK102744582SQ20121027922
公開日2012年10月24日 申請日期2011年3月18日 優先權日2011年3月18日
發明者王建芳 申請人:威爾機械江蘇有限公司