專利名稱：C型鋼熱擠壓生產線的制作方法
技術領域：
本發明涉及C型鋼生產線，尤其涉及C型鋼熱擠壓生產線。
背景技術：
現有的C型鋼生產主要通過彎折成型或者鍛造成型來制作C型鋼構件，其生產出的C型鋼結構強度較低，性能較差。直·接鍛造成型的C型鋼，其用料大，力學性能也一般。
發明內容
本發明針對現有技術中C型鋼主要通過鍛造成型，提供了一種在C型鋼的生產線上增加熱擠壓成型設備，增加了槽邊的厚度，大大增強了 C型鋼構件抗拉強度等優點的C型鋼熱擠壓生產線。為了解決上述技術問題，本發明通過下述技術方案得以解決
C型鋼熱擠壓生產線，包括送料裝置、導料裝置，還包括成型裝置和熱擠壓成型裝置。作為優選，所述的成型裝置包括第一成型裝置與第二成型裝置，熱擠壓成型裝置設置在第一成型裝置與第二成型裝置之間。作為優選，所述的成型裝置包括第一成型裝置與第二成型裝置，熱擠壓成型裝置設置在導料裝置與第一成型裝置之間。作為優選，所述的熱擠壓成型裝置之前設有加熱裝置，加熱裝置為高頻焊機，高頻焊機的加熱板設置在鋼件的兩側。作為優選，所述的第一成型裝置包括第一凹滾輪與第一凸滾輪，第一凹滾輪的開口寬度a沿生產線進行方向遞減，開口深度b沿生產線進行方向保持不變；第一凸滾輪的凸頭寬度c沿生產線進行方向保持不變，凸頭厚度d沿生產線進行方向遞增。作為優選，所述的熱擠壓成型裝置包括熱擠壓凹滾輪與熱擠壓凸滾輪，熱擠壓凹滾輪的內倒角為圓弧形；熱擠壓凸滾輪的凸頭厚度e沿生產線進行方向逐漸減小。熱擠壓凸滾輪的凸頭厚度e沿生產線進行方向逐漸減小，從而實現利用熱擠壓凸滾輪對鋼件的兩端進行擠壓，使得鋼件的兩端生成擠壓頭。作為優選，所述的第二成型裝置包括第二凹滾輪與第一凸滾輪，第一凹滾輪的開口寬度f 沿生產線進行方向遞減，開口深度g沿生產線進行方向遞增；第一凸滾輪的凸頭寬度h沿生產線進行方向遞減，凸頭厚度i沿生產線進行方向遞增。作為優選，所述的所述的第一凹滾輪的內凹槽的形狀，沿生產線進行方向逐漸由等腰梯形變成矩形，內凹槽的倒角為圓弧型。作為優選，所述的所述的熱擠壓成型裝置包括設置在鋼件兩側的側擠壓裝置。本發明通過在C型鋼的生產線上增加熱擠壓成型設備，增加了槽邊的厚度，增強了 C型鋼構件抗拉強度；同時采用流水線的生產方式，可以制造生產各種長度的C型鋼，生產效率也得到了大大的提高。
圖I為本發明實施例I的結構示意圖。圖2為圖I中第一成型 裝置結構示意圖。圖3為圖2中A1—A1截面不意圖。圖4為圖2中A2—A2截面不意圖。圖5為圖2中A3—A3截面不意圖。圖6為圖I中熱擠壓成型裝置結構示意圖。圖7為圖6中B1—B1截面不意圖。圖8為圖6中B2—B2截面不意圖。圖9為圖I中第二成型裝置結構示意圖。圖10為圖9中C1—C1截面不意圖。圖11為圖9中C2—C2截面不意圖。圖12為圖9中C3—C3截面不意圖。圖13為實施例I的工藝流程圖。圖14為實施例2的工藝流程圖。其中I一送料裝置、2—導料裝置、3—第一成型裝置、4一加熱裝置、5—熱擠壓成型裝置、6—動力系統、7—第二成型裝置、8—整形裝置、9 一冷擠壓成型裝置、10—切斷裝置、鋼件一 11、12—擠壓頭、13—水平構件、31—第一凹滾輪、32—第一凸滾輪、51—熱擠壓凹滾輪、52—熱擠壓凸滾輪、53—內倒角、71—第二凹滾輪、72—第一凸滾輪、73—內凹槽。
具體實施例方式下面結合附圖I至附圖14與具體實施方式
對本發明作進一步詳細描述
實施例I
C型鋼熱擠壓生產線，如圖I至附圖13所示，包括送料裝置I、導料裝置2，還包括成型裝置和熱擠壓成型裝置5。成型裝置和熱擠壓成型裝置5都是由一組以上的凸滾輪和凹滾輪組成，鋼件11設置在凸滾輪和凹滾輪之間，通過滾壓生成成品C型鋼。成型裝置包括第一成型裝置3與第二成型裝置7，熱擠壓成型裝置5設置在第一成型裝置3與第二成型裝置7之間。熱擠壓成型裝置5之前設有加熱裝置4，加熱裝置4為高頻焊機，高頻焊機的加熱板設置在鋼件11的兩側。高頻焊機的加熱溫度為500-800°C，優選600°C，采用對鋼件11側邊進行局部加熱的方式，便于熱擠壓成型裝置5對鋼件11的兩端進行擠壓成型生成擠壓頭13，由于擠壓頭13增加了槽邊的厚度，從而提高了整個C型鋼結構強度，尤其是抗拉強度。與現有的直接通過鍛造生產的C型剛相比，本發明生產的C型鋼由于通過擠壓成型，尤其是擠壓頭13部位，金屬的密度更大，強度更高，各種力學性能都有較強的提高。對應C型鋼整體而言，結構強度也更大，同時本設備也適用與對各種長度的鋼件進行加工，大大的提高了C型鋼的生產效率。第一成型裝置3包括第一凹滾輪31與第一凸滾輪32，第一凹滾輪31的開口寬度a沿生產線進行方向遞減，開口深度b沿生產線進行方向保持不變；第一凸滾輪32的凸頭寬度c沿生產線進行方向保持不變，凸頭厚度d沿生產線進行方向遞增。如圖2值圖5，以及圖13所示，第一成型裝置3主要是將鋼件11加工成凹字型。第一凸滾輪32的凸頭主要是為了固定鋼件11，第一凹滾輪31上的凹槽形狀逐漸由梯形變換成矩形。熱擠壓成型裝置5包括熱擠壓凹滾輪51與熱擠壓凸滾輪52，熱擠壓凹滾輪51的內倒角53為圓弧形；熱擠壓凸滾輪52的凸頭厚度e沿生產線進行方向逐漸減小。熱擠壓成型裝置5的作用如圖13所示，熱擠壓凸滾輪52的凸頭厚度e沿生產線進行方向逐漸減小，從而實現利用熱擠壓凸滾輪52的兩側面對鋼件11的兩端進行擠壓，使得鋼件的兩端生成擠壓頭12。第二成型裝置7包括第二凹滾輪71與第一凸滾輪72，第一凹滾輪71的開口寬度f 沿生產線進行方向遞減，開口深度g沿生產線進行方向遞增；第一凸滾輪72的凸頭寬度h沿生產線進行方向遞減，凸頭厚度i沿生產線進行方向遞增。第二成型裝置7主要的作用是對鋼件11進行第二次折彎成型，如圖13所示。如圖9至12、13所示，第二成型裝置7的作用為第二道折彎成型，折彎生成成品C型鋼。 第一凹滾輪71的內凹槽73的形狀，沿生產線進行方向逐漸由等腰梯形變成矩形，內凹槽73的倒角為圓弧型。實施例2
如圖14所示，本實施例與實施例I的區別在于成型裝置包括第一成型裝置3與第二成型裝置7，熱擠壓成型裝置5設置在導料裝置2與第一成型裝置3之間。熱擠壓成型裝置5包括設置在鋼件兩側的側擠壓裝置。體現在工藝上的區別在于，首先對鋼件13進行兩端側擠壓，生成帶擠壓頭13的水平構件12，然后在通過兩次成型，生成C型鋼成品，這樣的好處是直接將兩道成型工藝安排到了一起，連續進行兩道折彎，其生產效率也能大大的提高。總之，以上所述僅為本發明的較佳實施例，凡依本發明申請專利范圍所作的均等變化與修飾，皆應屬本發明專利的涵蓋范圍。
權利要求
1.C型鋼熱擠壓生產線，包括送料裝置(I)、導料裝置(2)，其特征在于還包括成型裝置和熱擠壓成型裝置(5)。
2.根據權利要求I所述的C型鋼熱擠壓生產線，其特征在于所述的成型裝置包括第一成型裝置(3)與第二成型裝置(7)，熱擠壓成型裝置(5)設置在第一成型裝置(3)與第二成型裝置(7)之間。
3.根據權利要求I所述的C型鋼熱擠壓生產線，其特征在于所述的成型裝置包括第一成型裝置(3)與第二成型裝置(7)，熱擠壓成型裝置(5)設置在導料裝置(2)與第一成型裝置(3)之間。
4.根據權利要求2所述的C型鋼熱擠壓生產線，其特征在于所述的熱擠壓成型裝置(5)之前設有加熱裝置(4)，加熱裝置(4)為高頻焊機，高頻焊機的加熱板設置在鋼件(11)的兩側。
5.根據權利要求2所述的C型鋼熱擠壓生產線，其特征在于所述的第一成型裝置(3)包括第一凹滾輪(31)與第一凸滾輪(32)，第一凹滾輪(31)的開口寬度a沿生產線進行方向遞減，開口深度b沿生產線進行方向保持不變；第一凸滾輪(32)的凸頭寬度c沿生產線進行方向保持不變，凸頭厚度d沿生產線進行方向遞增。
6.根據權利要求2所述的C型鋼熱擠壓生產線，其特征在于所述的熱擠壓成型裝置(5)包括熱擠壓凹滾輪(51)與熱擠壓凸滾輪(52)，熱擠壓凹滾輪(51)的內倒角(53)為圓弧形；熱擠壓凸滾輪(52)的凸頭厚度e沿生產線進行方向逐漸減小。
7.根據權利要求2所述的C型鋼熱擠壓生產線，其特征在于所述的第二成型裝置(7)包括第二凹滾輪(71)與第一凸滾輪(72)，第一凹滾輪(71)的開口寬度f沿生產線進行方向遞減，開口深度g沿生產線進行方向遞增；第一凸滾輪(72)的凸頭寬度h沿生產線進行方向遞減，凸頭厚度i沿生產線進行方向遞增。
8.根據權利要求7所述的C型鋼熱擠壓生產線，其特征在于所述的第一凹滾輪(71)的內凹槽(73)的形狀，沿生產線進行方向逐漸由等腰梯形變成矩形，內凹槽(73)的倒角為圓弧型。
9.根據權利要求3所述的C型鋼熱擠壓生產線，其特征在于所述的熱擠壓成型裝置(5)包括設置在鋼件(11)兩側的側擠裝置。
10.根據權利要求I所述的C型鋼熱擠壓生產線，其特征在于還包括動力系統(6)，以及整形裝置(8)、冷擠壓成型裝置(9)和切斷裝置(10)。
全文摘要
本發明涉及C型鋼生產線，公開了C型鋼熱擠壓生產線，包括送料裝置(1)、導料裝置(2)，還包括成型裝置和熱擠壓成型裝置(5)。本發明通過在C型鋼的生產線上增加熱擠壓成型設備，增加了槽邊的厚度，增強了C型鋼構件抗拉強度；同時采用流水線的生產方式，可以制造生產各種長度的C型鋼，生產效率也得到了大大的提高。
文檔編號B21C23/00GK102729047SQ20121023133
公開日2012年10月17日 申請日期2012年7月5日 優先權日2012年7月5日
發明者顧松華 申請人:德清縣天創五金制品有限公司