專利名稱：一種在一次成型的部件上設置定位標記的方法
技術領域：
本發明涉及一種在多個具有配合關系的部件上設置對位線的方法，具體涉及一種一次成型的鋁擠壓型材在擠壓時，利用擠壓模具自動形成為多個配合安裝的部件提供安裝對位基準的方法，提高具有配合關系的鋁合金部件在后續分開加工時的配合安裝精度。
背景技術：
在將鋁擠壓型材直接制作鋁合金部件的工藝中，通常是將鋁擠壓型材放在設置好的擠壓模具上，然后利用擠壓設備一次擠壓成型所需的鋁合金部件，如常見的各種鋁合金門窗、電子設備的散熱器等。由于鋁合金部件在軸向上是一次擠壓成型，因此鋁合金部件在縱向上的加工只能后續進行，在對鋁合金部件進行諸如鉆、銑等后續加工時，需要對待加工點的位置先進行縱、橫兩個維度的定位，以確定待加工點的位置，然后再進行相應的加工工序。現有技術中可以通過數控加工中心(CNC)等先進設備利用電腦程序完成，加工精度和效率很高，特別適合于大規模的材料加工。但對一些小批量的加工工序，如在一個部件上的加工點少且加工又是比較簡單的鉆孔、攻牙等工序時，使用數控加工中心就凸顯了能耗大、成本高、卡裝效率低等問題，因此現有技術中遇到這種小批量的加工工件時，往往由人工定位后再利用傳統的機加工設備加工完成。人工量測定位不可避免的會受到人為因素的影響進而影響定位精度，最終影響加工部件的品質和殘次品比率。如果是多個需要最終配合組裝在一起的部件，其不良率將成倍放大。如果待加工部件的表面是弧形或其它不規則形狀的，由于傳統的鋼尺等量測工具的局限，更將會大大降低測量精度，直接導致后加工效率和合格率的大大降低。
發明內容
為解決現有技術中鋁擠壓型材生成的鋁合金部件在后期加工定位量測時，容易產生測量誤差，導致加工效率降低和不良率上升的問題，本發明提供一種在鋁合金部件上設置定位線的方法，減少了一個加工點的測量數據同時方便了加工工具的定位。具體方案如下一種在一次成型的部件上設置定位標記的方法，所述部件包括獨立的部件或具有相互組合關系的多個部件，其特征在于，采取如下步驟步驟1、確定部件上待加工點的軸向位置；步驟2、然后在部件的擠壓模具的相應位置上設置標記點；步驟3、擠壓材料通過擠壓模具擠壓部件成型后，在部件表面與標記點對應的位置上產生軸向的定位標記。上述步驟后使得部件表面形成了為后續加工提供參照的定位標記，減少了測量時所花費橫軸測量時間，提高了測量效率和加工精度。本方法特別適合鋁合金型材的加工所述部件為鋁合金部件，擠壓材料為鋁擠壓型材。對于一些塑料或鋼鐵鑄件也同樣適合。為適合不同位置加工點所述步驟2中標記點的數量根據部件待加工點的數量設置，且各標記點的位置分別與各待加工點的軸向位置對應。這樣能夠在一個部件上同時為多個加工點提供對位標記，方便多個部件安裝在一個部件上或多個部件相互安裝的情況， 大大減少了定位時間。為方便后期加工定位所述步驟2中標記點有多個且按相同間隔設置在擠壓模具上。根據實際情況，預先在部件上設置多個定位標記，使各定位標記本身成為后期加工提供軸向定位基準，簡化了后期測量，同時各部件的安裝提供安裝參照。為適應不同的加工方式所述標記點為設置在擠壓模具入口處的任何形狀的凸出點或凹點。為方便鉆頭定位所述的標記點為凸出點。這樣的結構能夠在部件表面形成軸向的凹槽，利于打孔鉆頭的放置和工作。本方案的另一優選方案所述的鋁合金部件為LED燈的散熱器及其配件。本發明利用擠壓設備在擠壓部件成型時，利用在部件的后期待加工位置上沿軸向擠壓出一條定位標記，這樣工人在標注加工點的位置時只需要在橫軸上(定位標記的方向)上測量出需要加工的橫軸數值即可，不需要在縱軸上再進行測量，本方法將標記點設置在擠壓模具上，簡化了后期操作工序。利用定位標記代替了加工點的縱向坐標，減少了后期人工測量時的相應定位測量數據及相應的步驟，不但提高了測量效率，也相對減少了測量誤差。定位標記為凹槽結構時，可使鉆頭放置在凹槽內時對鉆頭形成相對固定，從而避免鉆頭滑動。同一個部件在縱軸方向上有多組加工位置時，可以設置多條定位線來配合不同位置的加工。本方法實現簡單，只需要在擠壓模具的加工點的相應位置上設置標記點，即可擠壓出標準的定位線，保證了縱軸方向上各待加工部件加工位置的數據統一，提高了測量效率和最終的加工位置定位精度。本發明特別適合加工工序少且簡單的部件加工，能夠大大提高加工效率，降低殘次品的機率，進而降低加工成本，還可以對多構件組合結構相互之間的安裝位置進行定位。
圖1本發明的制作步驟流程框圖。圖2本發明涉及的LED燈散熱器定位示意圖。 圖3側框架上設置定位線的示意圖。附圖中標號說明1-散熱器、2-側框架B、3_凹槽定位線。
具體實施例方式本方法適用于鋁擠壓型材擠壓成型的鋁合金部件的后續加工，也可以用于注塑、 鑄造類部件。本方法通過在模具上設置標記點，使經其擠壓加工出的鋁合金部件在加工點的橫軸方向上形成定位標記。工人在后期測量待加工位置時，只需要測量出待加工點相對待加工點在橫軸方向上的位置點即可，去除了縱軸方向上的位置測量步驟，本方法相對現有技術的測量方法減少了 50%的系統誤差率，當同一橫軸線上有多個加工點時，還能夠保持同一橫軸線上加工點位置的一致性，實現在不需要大型和高成本的數控加工設備時，也能提高待加工鋁合金部件的加工精度和加工效率。本方案適合獨立使用的鋁合金部件，尤其適合多個具有組合、配合關系的組裝鋁合金部件。如圖1所示，本方法的具體步驟如下101、確定部件上待加工點的軸向位置；
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首先根據鋁合金部件的待加工位置確定鋁合金部件上待加工點(組)的縱軸位置，由于是擠壓成型工藝，鋁合金部件在橫軸方向上的結構是一次成型的，因此很容易確定待加工點(組)縱軸位置。102、然后在部件的擠壓模具的相應位置上設置標記點；根據上步確定的待加工點(組)縱軸向位置，在鋁合金部件的擠壓模具上設置相應的標記點，標記點在鋁擠壓型材經過擠壓模具后能夠在鋁合金部件的表面上留下相應的痕跡。標記點的設置包括下面幾種情況1、標記點的數量根據同一鋁合金部件在縱軸上可能出現的代加工點(組)數量設置；鋁合金部件可能在后期會根據各種安裝需要，設置各種加工點，這樣同一個鋁合金部件在縱向上可能會有多個或多組加工點，因此就需要在擠壓模具上設置相應數量的標記點，此時的標記點僅是為用戶可能存在的后期加工提供相應的幫助和選擇，這里的標記點可以依據一定的距離間隔設置多個。2、標記點的位置根據鋁合金部件縱軸上待加工點(組)的位置設置；此標記點數量及位置的設定根據鋁合金部件上實際確定的加工點數量有關，即有三個加工點就在相應位置的擠壓模具上留下三個標記點，有五個就留五個。103、擠壓材料通過擠壓模具擠壓部件成型后，在部件表面與標記點對應的位置上產生軸向的定位標記。鋁擠壓型材在通過擠壓模具時會由于標記點的存在而在鋁合金部件表面產生相應的定位標記線，而這個定位標線記就是簡化工人測量步驟和提高工作效率的基礎。本方案模具上的標記點可以采用凸出點、凹口或是一些特定的形狀，如梅花凹口、三角凹口、U形凸口等。本方案優選采用凸出點作為標記點，這樣在制作上簡單直接，而且形成的定位標記為一道軸向凹槽，當采用鉆頭加工時，鉆頭對準打孔點時可以放置在凹槽內，避免了打孔時移動位置。以下是本方法的一個應用實例目前社會上使用的LED燈都設置有散熱器，散熱器一般是由鋁擠壓型材通過擠壓設備擠壓成型，成型后的散熱器內部需要與燈桿套筒、電源等進行安裝和固定，在散熱器的兩側需要與側框架進行固定。每個部件都需要通過一定的加工形成可組裝的成品部件。這些成品部件最終通過這些加工點進行連接固定。各個部件需要分開打孔加工且需要在安裝時精確對位。如圖2所示，我們以散熱器與側框架為例說明。本方案首先在鋁擠壓型材擠壓散熱器時利用凸點在其兩側邊分別擠壓出兩道軸向凹槽，同樣在側框架上也擠壓出兩道等距離的軸向凹槽，兩者軸向凹槽的位置由確定的打孔位置確定。以散熱器部件兩側邊最上邊的軸向凹槽為固定孔的軸向定位凹槽，在定位凹槽上測量出橫向上需要打孔的軸向距離，在定位點進行打孔，在側框架的軸向凹槽上測量并標注出打孔的軸向距離，在定位點進行打孔，再利用螺栓將散熱器和側框架通過固定孔固定在一起。本方法僅需要測量出打孔點的軸向位置，即可依靠定位線進行打孔，簡化了打孔的測量步驟，相應提高了加工過程， 由于測量涉及的數據僅是軸向數據，減少了誤差，進而降低了出現殘次品的機率。本方法還適合應用于一些壓鑄產生的部件上，可以直接在壓鑄模具的內部設置相應的標記線。本方案將定位測量步驟放置在鋁合金部件制作時，此時的操作相對簡便，從而避免后期加工時繁瑣步驟。
權利要求
1.一種在一次成型的部件上設置定位標記的方法，所述部件包括獨立的部件或具有相互組合關系的多個部件，其特征在于，采取如下步驟步驟1、確定部件上待加工點的軸向位置；步驟2、然后在部件的擠壓模具的相應位置上設置標記點；步驟3、擠壓材料通過擠壓模具擠壓部件成型后，在部件表面與標記點對應的位置上產生軸向的定位標記。
2.如權利要求1所述的方法，其特征在于，所述部件為鋁合金部件，擠壓材料為鋁擠壓型材。
3.如權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟2中標記點的數量根據部件待加工點的數量設置，且各標記點的位置分別與各待加工點的軸向位置對應。
4.如權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟2中標記點有多個且按相同間隔設置在擠壓模具上。為鋁合金部件后期打孔提供軸向定位基準線。
5.如權利要求1所述的方法，其特征在于，所述標記點為設置在擠壓模具入口處的任何形狀的凸出點或凹點。
6.如權利要求5所述的方法，其特征在于，所述的標記點為凸出點。，相應在部件表面形成的軸向凹槽利于鉆頭的定位。
7.如權利要求1-6所述的任一方法，其特征在于，所述的部件為LED燈的散熱器及其配件。
全文摘要
本發明公開一種在一次成型的部件上設置定位標記的方法，所述部件包括獨立的部件或具有相互組合關系的多個部件，其特征在于，采取如下步驟步驟l、確定部件上待加工點的軸向位置；步驟2、然后在部件的擠壓模具的相應位置上設置標記點；步驟3、擠壓材料通過擠壓模具擠壓部件成型后，在部件表面與標記點對應的位置上產生軸向的定位標記。本發明利用鋁擠壓型材的擠壓設備在對單個或具有配合關系的成套部件進行擠壓成型時，分別在各部件的相應位置上擠壓出軸向定位標記作為加工基準線，加工時依照定位標記的位置只需要再確定縱軸上位置即可，降低了測量誤差，提高了鋁合金部件的定位速度和加工效率，降低了加工成本和產品不良率。
文檔編號B21C51/00GK102500650SQ201110318239
公開日2012年6月20日 申請日期2011年10月19日 優先權日2011年10月19日
發明者趙黨生 申請人:趙黨生