專利名稱：接線柱類零件八工位自動加工機的制作方法
技術領域：
本發明涉及電器零部件加工領域，尤其是對一種接線柱類零件進行加工的設備。
背景技術：
接線柱作為電器設備中的關鍵部件，國內外有著巨大的市場需求，市場對接線柱加工的品質要求也在不斷地提升，綠色產業化也顯得極其重要。目前，接線柱類零件的多工位加工，多數采用傳統方式，完成送料、切槽、下料、打孔、銑臺階、背面倒角、側面打孔、背面打小孔、側面攻絲等工序，可參見圖15所示的一種接線柱，它至少需要相應的四臺加工設備完成或依靠人工操作，且傳統單軸接線柱加工機一次只能完成三個工序，只能實現單面加工，電能損耗量大，需要投入巨大的勞動力成本，且在加工車間內因設備打磨原料而產生的銅屑及所形成的強大的噪音均對人體造成嚴重危害，銅屑的浪費現象也很嚴重，因此，有必要在此基礎上進行創新設計。
發明內容
本發明的目的是提供一種接線柱類零件八工位自動加工機。本發明的技術方案是這樣實現的
提供一種接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于設置一機座，所述機座前端有一機座頭，機座頭上設置有第一至第七載物平臺，所述第一至第七載物平臺沿機座頭中心孔的圓心八等分圓周位置依序分配，所述機座后端還設置有八工位分度器平臺，所述機座中部設置有一放置八工位鉗形夾具的凹槽，所述八工位鉗形夾具的軸孔與八工位分度器的中心軸配合連接而固定，定位后的八工位鉗形夾具的軸孔的軸心、八工位分度器的中心軸的軸心、機座頭中心孔的圓心位于同一軸線上，八工位鉗形夾具的第一至第七工位與第一至第七載物平臺的工位相適配；位于機座上的機座頭下方設置有一通孔與凹槽連通；加工時，所述八工位分度器按八等分圓周位置帶動八工位鉗形夾具旋轉，并將八工位鉗形夾具定位于第一至第八工位處，由位于第一至第七載物平臺及機座上凹槽底部的第八工位處和機座的下側面和另一下側面上對應設置的送料、攻絲、鉆孔、銑槽、倒角、切槽、切割、卸料裝置對接線柱類零件進行相應加工。本發明顯著提高了接線柱類零件的加工定位精度，并采用夾具旋轉，加工棒料不動的加工模式，實現了一次性全自動完成九道加工工序，加工產生的銅屑能全部回收，并降低了生產時的噪音，保護了環境。
圖1是本發明一種實施例的結構圖。圖2是圖1中機座的結構圖。圖3是圖2變換視角后的結構圖。圖4是圖2所示機座與八工位鉗形夾具的分解結構圖。圖5是圖4所示結構與八工位分度器組合后的結構圖。圖6是圖2所示機座下側面后端設置的對位于第一載物平臺101的八工位鉗形夾具第一工位處的接線柱側向大孔164進行倒角的倒角裝置結構位置圖。圖7是圖2所示機座頭下方通孔內設置的對八工位鉗形夾具第八工位的接線柱進行橫向切槽的切槽裝置的結構位置圖。圖8是圖2所示機座下側面前端設置鉆孔裝置的結構位置圖。圖9是圖2所示機座頭第二載物平臺102上設置的對位于第二載物平臺102的八工位鉗形夾具第二工位處的接線柱進行銑槽的銑槽裝置和攻絲的攻絲裝置結構位置圖。圖10是圖2所示機座頭第六載物平臺106上設置的送料裝置和圖5中所示八工位分度器上設置的切割裝置對位于第六載物平臺106的八工位鉗形夾具第六工位處的接線柱進行線狀切割的切割裝置結構位置圖。圖11是圖2所示機座頭第三載物平臺103上設置的對位于第三載物平臺103的八工位鉗形夾具第三工位處的接線柱進行鉆孔的鉆孔裝置的結構位置圖。圖12是圖5所示機座頭第五載物平臺105上設置的攻絲裝置對位于第五載物平臺105的八工位鉗形夾具第五工位處的接線柱進行攻絲和圖5所示八工位分度器上設置的攻絲裝置對位于第四載物平臺104的八工位鉗形夾具第四工位處的接線柱進行攻絲的結構位置圖。圖13是圖3所示機座另一下側面后端設置的對位于第七載物平臺107的八工位鉗形夾具第七工位處的接線柱進行鉆孔的鉆孔裝置結構位置圖。圖14是圖2所示機座平面結構圖。圖15是應用本發明進行加工的接線柱結構圖。圖16是本發明具有另一種八工位分度器的結構圖。圖17是與圖16中具有等同技術效果的杠桿式止動齒條裝置的部分結構圖。
具體實施例方式
下面結合附圖1至附圖17說明
具體實施例方式
提供一種接線柱類零件八工位自動加工機，設置一機座1，所述機座1前端有一機座頭，機座頭上設置有第一至第七載物平臺101、102、103、104、105、106、107，所述第一至第七載物平臺101、102、103、104、105、106、107沿機座頭中心孔116的圓心八等分圓周位置依序分配(如圖2和圖14所示)，所述機座1后端還設置有一八工位分度器平臺112，所述機座1 中部設置有一放置八工位鉗形夾具2的凹槽113，所述八工位鉗形夾具2的軸孔22與八工位分度器3的中心軸配合連接而固定，定位后的八工位鉗形夾具2的軸孔22的軸心、八工位分度器3的中心軸的軸心、機座頭中心孔116的圓心位于同一軸線上，八工位鉗形夾具2 的第一至第七工位與第一至第七載物平臺101、102、103、104、105、106、107的工位相適配；
4八工位鉗形夾具的第八工位位于凹槽113的底部，位于機座1上的機座頭下方設置有一通孔114與凹槽113連通；加工時，所述八工位分度器3按八等分圓周位置帶動八工位鉗形夾具2旋轉，并將八工位鉗形夾具2定位于第一至第八工位處，由位于第一至第七載物平臺 101、102、103、104、105、106、107及機座1上凹槽113底部的第八工位處和機座1的下側面 111和另一下側面116上對應設置的送料、攻絲、鉆孔、銑槽、倒角、切槽、切割、卸料裝置對接線柱類零件進行相應加工。下面進一步描述
具體實施例方式
參見圖6，所述機座1下側面111后端設置對位于第一載物平臺101的八工位鉗形夾具第一工位處的接線柱大孔164進行倒角的倒角裝置4。參見圖7，所述機座頭下方通孔114內設置對應于八工位鉗形夾具第八工位的接線柱下平面162進行橫向切槽(圖15中“1621”所示處)的切槽裝置5。參見圖8，所述機座1下側面111設置第一鉆孔裝置6。參見圖9，所述機座頭第二載物平臺102上設置對位于第二載物平臺102的八工位鉗形夾具第二工位處的接線柱15進行銑槽的銑槽裝置7和進行攻絲的第一攻絲裝置8。參見圖10，所述機座頭第六載物平臺106上設置送料裝置9。參見圖10，所述八工位分度器3上設置對八工位鉗形夾具第六工位處的接線柱進行橫向切割的切割裝置10。參見圖10，所述八工位分度器3上還設置有一控制鉗形夾具的鉗口開合的卸料裝置17。參見圖11，所述機座頭第三載物平臺103上設置第二鉆孔裝置11。所述第二鉆孔裝置11上設置有同軸驅動的兩個鉆頭。參見圖12，所述八工位分度器3上設置第二攻絲裝置12。參見圖12，所述機座頭第五載物平臺105上設置第三攻絲裝置13。參見圖13，所述機座另一下側面116后端設置第二鉆孔裝置15 ；為防止鉆孔時接線柱脫出，在機座另一下側面116上設置一靠山14。參見圖15，圖中標記所示 16-—接線柱
161-—接線柱第一銑槽面162-—接線柱第二銑槽面 163—接線柱上表面 164-接線柱側向大孔
1611-—接線柱第一切槽面1621-—接線柱第二切槽面
1612-—接線柱第一銑槽面孔
1631—接線柱上表面外孔
1632—接線柱上表面內孔下面描述其加工步驟 第一步切割
對應于106工位
送料裝置9將裸銅桿送入，在控制鉗形夾具的鉗口開合的卸料裝置16作用下。鉗口閉合，夾緊裸銅桿，切割裝置10工作，并將裸銅桿切割成接線柱長度； 第二步鉆接線柱側向大孔164對應于107工位
第二鉆孔裝置15工作而鉆得接線柱側向大孔164 ； 第三步橫切
對應于位于凹槽的八工位鉗形夾具的第八工位 切槽裝置5工作，而切出槽口。第四步倒角和鉆孔對應于101工位
倒角裝置4對位于第一載物平臺101的八工位鉗形夾具第一工位處的接線柱大孔164 進行倒角。第一鉆孔裝置6鉆接線柱上表面內孔1632。第五步銑槽和攻絲對應于102工位
銑槽裝置7上設置有兩個刀片，兩個刀片間距為接線柱第一銑槽面161和接線柱第二銑槽面162的厚度；銑槽完成后，由切槽裝置5切出槽口的銅屑片落下；第一攻絲裝置8對接線柱上表面內孔1632進行攻絲。第六步鉆孔對應于103工位
第二鉆孔裝置11上設置的同軸驅動的兩個鉆頭，同時鉆出接線柱第一銑槽面孔1612、 接線柱上表面外孔1631。第七步攻絲對應于104工位
第二攻絲裝置12對接線柱上表面外孔1631進行攻絲。第八步 對應于105工位
第三攻絲裝置13對接線柱第一銑槽面孔1612進行攻絲。第九步 對應于106工位
在控制鉗形夾具的鉗口開合的卸料裝置17作用下。鉗口張開，送料裝置9送入裸銅桿將加工好的接線柱頂出并從機座1底部設置的開口 115中落下；鉗口再閉合，切割裝置10 工作，循環往復。提供另一種實施例
該實施例中的另一八工位分度器18如圖16中所示，所述另一八工位分度器18位于機座1后端，八工位鉗形夾具2的軸孔與另一八工位分度器18的中心軸配合連接而固定，定位后的另一八工位鉗形夾具2的軸孔的軸心、另一八工位分度器18的中心軸的軸心、機座頭中心孔116的圓心位于同一軸線上；所述另一八工位分度器18的中心軸上連接一大齒輪181，所述大齒輪181與設置于通孔114內的伺服電機并與所述伺服電機軸連接的小齒輪182配合，所述大齒輪181與小齒輪182傳動比為1 :8，所述另一八工位分度器18上設置一杠桿式止動齒條裝置，所述杠桿式止動齒條裝置包括一另一八工位分度器18上設置的支點座183，支點座183上設置一杠桿1831，所述杠桿1831 —端設置有一止動齒條184， 所述止動齒條184與大齒輪181配合，杠桿1831另一端與另一八工位分度器18上設置的氣缸185軸連接；由氣缸185帶動杠桿1831，實現止動齒條184與大齒輪181的離合；參見圖17，提供另一種杠桿式止動齒條裝置，所述杠桿式止動齒條裝置包括一另一八工位分度器18上設置的支點座183，支點座183上設置一杠桿1831，所述杠桿1831中部設置有一止動齒條184，所述止動齒條184與大齒輪181配合，杠桿1831另一端與機座1上設置的氣缸 185軸連接；由氣缸185帶動杠桿1831，實現止動齒條184與大齒輪181的離合。其使用時，伺服電機帶動小齒輪182旋轉，小齒輪182旋轉到八工位鉗形夾具2位于八分之一圓周的地方，氣缸185動作并帶動止動齒條184與大齒輪181嚙合，與大齒輪 181軸連接的八工位鉗形夾具2止動于八分之一圓周處，進行對應加工，加工完成后，氣缸 185帶動止動齒條184與大齒輪181分離，在伺服電機作用下，大齒輪181轉入到下一八分之一圓周工位處，氣缸185動作并帶動止動齒條184與大齒輪181嚙合，與大齒輪181軸連接的八工位鉗形夾具2止動于下一八分之一圓周處，依此循環。上文雖然已示出了本發明的詳盡實施例，本領域的技術人員在不違背本發明的前提下，可進行部分修改和變更；上文的描述和附圖中提及的內容僅作為說明性的例證，并非是對本發明的限制，具有上述技術特征的接線柱類零件八工位自動加工機，均落入本發明保護范圍。
權利要求
1.一種接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于設置一機座，所述機座前端有一機座頭，機座頭上設置有第一至第七載物平臺，所述第一至第七載物平臺沿機座頭中心孔的圓心八等分圓周位置依序分配，所述機座后端還設置有一八工位分度器平臺，所述機座中部設置有一放置八工位鉗形夾具的凹槽，所述八工位鉗形夾具的軸孔與八工位分度器的中心軸配合連接而固定，定位后的八工位鉗形夾具的軸孔的軸心、八工位分度器的中心軸的軸心、機座頭中心孔的圓心位于同一軸線上，八工位鉗形夾具的第一至第七工位與第一至第七載物平臺的工位相適配；位于機座上的機座頭下方設置有一通孔與凹槽連通。
2.如權利要求1所述的接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于所述機座下側面后端設置有對接線柱側面大孔進行倒角的倒角裝置。
3.如權利要求1所述的接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于所述機座頭下方通孔內設置有切槽裝置。
4.如權利要求1所述的接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于所述機座下側面設置第一鉆孔裝置。
5.如權利要求1所述的接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于所述機座頭第二載物平臺上設置銑槽裝置和進行攻絲的第一攻絲裝置。
6.如權利要求1所述的接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于所述機座頭第六載物平臺上設置送料裝置；所述八工位分度器上設置切割裝置和一控制鉗形夾具的鉗口開合的卸料裝置。
7.如權利要求1所述的接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于所述機座頭第三載物平臺上設置第二鉆孔裝置；所述第二鉆孔裝置上設置有同軸驅動的兩個鉆頭。
8.如權利要求1所述的接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于所述八工位分度器上設置有第二攻絲裝置；所述機座頭第五載物平臺上設置第三攻絲裝置。
9.如權利要求1所述的接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于所述機座另一下側面后端設置第二鉆孔裝置；所述機座另一下側面上設置一靠山。
10.如權利要求1所述的接線柱類零件八工位自動加工機，其特征在于所述機座后端設置有另一八工位分度器，八工位鉗形夾具的軸孔與另一八工位分度器的中心軸配合連接而固定，定位后的另一八工位鉗形夾具的軸孔的軸心、另一八工位分度器的中心軸的軸心、 機座頭中心孔的圓心位于同一軸線上；所述另一八工位分度器的中心軸上連接一大齒輪， 所述大齒輪與設置于通孔內的伺服電機并與所述伺服電機軸連接的小齒輪配合，所述大齒輪與小齒輪傳動比為1 :8，所述另一八工位分度器上設置有一支點座，支點座上設置一杠桿，所述杠桿一端設置有一止動齒條，所述止動齒條與大齒輪配合，杠桿另一端與另一八工位分度器上設置的氣缸軸連接；或者另一八工位分度器上設置有一支點座，支點座上設置一杠桿，所述杠桿中部設置有一止動齒條，所述止動齒條與大齒輪配合，杠桿另一端與機座上設置的氣缸軸連接。
全文摘要
接線柱類零件八工位自動加工機，它的機座頭上設置有第一至第七載物平臺，所述第一至第七載物平臺沿機座頭中心孔的圓心八等分圓周位置依序分配，所述機座后端還設置有一八工位分度器平臺，所述機座中部設置有一放置八工位鉗形夾具的凹槽，所述八工位鉗形夾具的軸孔與八工位分度器的中心軸配合連接而固定；加工時，所述八工位分度器按八等分圓周位置帶動八工位鉗形夾具旋轉，并將八工位鉗形夾具定位于第一至第八工位處，由位于第一至第七載物平臺及機座上凹槽底部的第八工位處和機座的下側面和另一下側面上對應設置的送料、攻絲、鉆孔、銑槽、倒角、切槽、切割、卸料裝置對接線柱類零件進行相應加工。
文檔編號B23P23/00GK102229047SQ20111018639
公開日2011年11月2日 申請日期2011年7月5日 優先權日2011年7月5日
發明者楊興龍, 楊小龍, 項亦群 申請人:臺州市盛業設備制造有限公司