一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法

專利名稱：一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬帶鋼制備領(lǐng)域，特別是涉及一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法。
背景技術(shù)：
在我國長三角地區(qū)，家電及彩板等建筑行業(yè)十分發(fā)達，大多使用低碳鋼材質(zhì)、板厚規(guī)格在0. 5mm以下的極薄冷軋板、鍍鋅板、彩涂板。國內(nèi)生產(chǎn)這類產(chǎn)品的冷軋廠多為中型民營企業(yè)，一般均采用單機架或雙機架可逆式冷軋機組，使用低碳熱連軋帶鋼制造板厚規(guī)格為0. 15 0. 39mm的極薄冷軋帶鋼，由于其冷軋張力很大、軋制速度快且總壓下率很高，易于出現(xiàn)窄尺、邊部裂口、鋸齒邊缺陷，有時因裂邊過大甚至發(fā)生斷帶、爆輥等質(zhì)量事故，不僅嚴重影響用戶正常生產(chǎn)，而且造成重大經(jīng)濟損失。
邊裂是一種出現(xiàn)于帶鋼邊部、呈縱向曲線或山形分布的裂紋。究其產(chǎn)生原因，除與熱軋板坯邊緣過熱、過燒、鋼卷邊緣機械損傷、冷軋酸洗時剪邊園盤剪剪刃磨損鈍化、或剪刃間隙、剪刃重合量調(diào)整不當(dāng)、酸洗剪邊量過小、冷軋總壓下量過大、各道次的壓下率及張力分配不合理等有關(guān)之外，還主要與熱軋來料卷的內(nèi)在質(zhì)量(如存在化學(xué)成分偏析、皮下氣泡和夾雜物偏多)有關(guān)；為此，各熱軋供貨廠家都竭力提高熱軋卷的內(nèi)在純凈度，為滿足冷軋廠軋制極薄冷軋帶鋼的要求，均努力降低S含量、提高Mn含量和Mn/S值，并將鋼中夾雜物級別至0. 5級 1級以下，甚至不惜經(jīng)過LF精煉爐處理，來充分凈化鋼質(zhì)；這些方法均會造成生產(chǎn)成本明顯增加。
2004年8月，德國SMS公司H. P.里西特等在中國公開了一項發(fā)明專利“在冷軋金屬帶的邊棱部位施加一種可調(diào)節(jié)的拉應(yīng)力分布的方法和裝置”(專利公開號CN 1845803A,
公開日2006年10月11日)，通過在冷軋機組入口側(cè)進行潤滑和在出口側(cè)進行冷卻使工作輥的潤滑和冷卻分開，使用區(qū)段噴射裝置來噴射具有不同溫度范圍的軋制潤滑油對帶鋼邊部施加附加影響等方法，其目的是減少生成太高的拉力和帶鋼邊部開裂的危險。但若在我國國內(nèi)眾多中、小型冷軋廠應(yīng)用，因需在冷軋機組新增設(shè)備，受到現(xiàn)場場地限制，且增加生產(chǎn)成本與日常設(shè)備使用維護成本。
2008年1月，鞍鋼股份公司喬磊等申請了一項實用新型專利“一種熱連軋機組防止帶鋼產(chǎn)生邊裂的裝置”(專利公告號CN 201183064Y，授權(quán)公告日2009年1月21日)，特征是在熱軋機組側(cè)導(dǎo)板喇叭口與側(cè)導(dǎo)板通道交界處，傳動側(cè)與工作側(cè)分別安裝導(dǎo)輪裝置， 并在導(dǎo)輪裝置輥身兩側(cè)安裝熱軋油噴嘴，軋制過程中噴射熱軋油以避免帶鋼邊部刮碰側(cè)導(dǎo)板而產(chǎn)生邊裂。其缺點是①增加生產(chǎn)設(shè)備；②使用熱軋油，增加生產(chǎn)成本，污染生產(chǎn)場地環(huán)境，設(shè)備維護成本增加；③只能部分解決熱軋帶鋼邊裂問題，未能解決冷軋過程中極薄帶鋼的邊裂問題。
2005年5月，鞍鋼新軋公司胡洪旭等申請了一項發(fā)明專利“超低碳軟鋼酸洗剪邊控制方法”(專利公開號CN 1858666A，
公開日2006年11月8日)，其特征是圓盤剪的水平間隙值和垂直間隙值的剪邊參數(shù)值由與原料厚度呈線性關(guān)系的數(shù)學(xué)模型通過過程計算機進行計算，經(jīng)現(xiàn)場實際測試應(yīng)用后，因剪邊造成的成品冷軋帶鋼鋸齒邊、邊裂等缺陷量比以前下降了 55%左右；但仍未能徹底解決成品冷軋帶鋼的邊裂問題。
雖然國內(nèi)大多數(shù)鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)極薄冷軋帶鋼用熱軋卷時，為抑制鋼板邊部產(chǎn)生橫向微裂紋，均要求將鋼中的Mn/S值控制在20 (甚至30)以上，但在寧波鋼鐵公司等鋼廠中， 為降低生產(chǎn)成本，冶煉用廢鋼輔料及鐵水的S含量居高不下，要提高Mn/S值，只好增加Mn 含量，這樣產(chǎn)品冶煉成本會有一定幅度的上升。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法，本發(fā)明工藝簡便易行，具有低碳、綠色、環(huán)保的獨特優(yōu)勢，易于大規(guī)模推廣使用； 本發(fā)明的方法，這樣既降低了合金成本，又可縮短生產(chǎn)周期，且防止極薄冷軋板邊裂效果顯
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者O 本發(fā)明的一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法，包括 (1)冶煉工藝采用鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、氬站吹氬處理、連鑄成板坯，其中連鑄中鋼水澆注時控制鋼水過熱度為+15 +25°C，鑄坯拉速控制為1. 30 1. 45m/min,鑄坯寬度為1050 1300mm (軋制成品板寬1000 1260mm)； (2)熱軋工藝將板坯加熱到1210 1260°C，同板溫差彡30°C ；然后進行粗軋，粗軋出口溫度為1060 1100°C，粗軋機前的立輥采用寬度自動液壓控制技術(shù)和短行程控制； 接著進行精軋，終軋溫度為870 910°C，采用前段快冷的層流冷卻方式對帶鋼進行冷卻， 冷卻速度為15 30°C /s ；最后進行卷取，即得該熱軋帶鋼，其中卷取溫度為640 680°C。
上述步驟(1)中連鑄時，應(yīng)樹立“低溫快拉、防邊裂”的連鑄操作工藝理念。
上述步驟O)中在將板坯加熱時，為保證板坯加熱溫度均勻，確保下加熱溫度高于上加熱溫度20 30°C ；控制加熱速度，防止速度過快造成鋼料內(nèi)外溫差過大；在加熱爐預(yù)熱段這一低溫加熱階段使板坯溫度均勻，然后再提高加熱速度；在爐時間150 200min， 以保證高溫區(qū)板溫均勻。
上述步驟O)中，進行粗軋時，側(cè)壓量ΔΒ的下限值控制為 ΔΒ 彡 35XB/1250X (B-1050)/(1250-1050) +35XΒ/1050X (1250-B)/(1250-1050)，其中 B 為連鑄板坯寬度；側(cè)壓量ΔB的上限值控制為50mm ；此外，板坯寬度經(jīng)粗軋側(cè)壓減窄后，應(yīng)符合成品熱軋卷訂單規(guī)格；由此來設(shè)定粗軋側(cè)壓量ΔΒ值。第二架粗軋機與精軋機之間采用保溫罩，有效減少熱軋板在輥道上的溫降。
上述步驟O)中對帶鋼進行層流冷卻時，控制側(cè)噴水閥噴吹角度使其沿板寬方向均勻吹掃帶鋼表面，嚴格避免只對帶鋼邊部噴吹。
上述步驟⑵中卷取時，控制帶鋼鐮刀彎為彡15mm/5m，即每5m內(nèi)不大于15mm，以免帶鋼邊部刮擦側(cè)導(dǎo)板擦出四濺火花，造成帶鋼邊部晶粒組織異常。
上述步驟O)中所得熱軋帶鋼的化學(xué)成分按重量百分比為0 < C < 0. 07 %，0 < Si ^ 0. 030 %, 0. 09 % ^ Mn ^ 0. 29 %, 0 < P ^ 0. 025 %, 0 < S ^ 0. 020 %, 0. 012 % ^ Als^O. 050%,0<N^ 0. 006%，其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)，其中夾雜物級別< 3級。
上述步驟O)中所得熱軋帶鋼的產(chǎn)品牌號為SPHC，化學(xué)成分及力學(xué)性能按現(xiàn)行商用SPHC交貨技術(shù)條件執(zhí)行，板厚范圍為2. 5 3. 0mm，板寬范圍為1000 1260mm，其中熱軋帶鋼晶粒組織為鐵素體和少量珠光體，鋼板晶粒度級別為8. 0 9. 5級，熱軋帶鋼邊部晶粒組織混晶級別< 0. 5級，而夾雜物級別可為2. 0 3. 0級。
由于現(xiàn)有冷軋極薄板制造廠家主要生產(chǎn)1000mm、1200mm兩種寬度規(guī)格的冷軋帶鋼，使用的熱軋鋼卷主要厚度規(guī)格為2. 5 3. 0mm，考慮到熱軋鋼卷在酸洗機組剪邊及隨后的冷軋生產(chǎn)過程中的拉窄情況，故用戶主要訂購1015mm、1215mm兩種寬度規(guī)格的SPHC熱軋鋼卷來生產(chǎn)冷軋極薄鋼帶。
工作原理 因混晶而導(dǎo)致冷軋薄帶鋼邊裂形成的冶煉、熱軋工藝原因有 1)鋼坯存在著粗大柱狀晶、皮下裂紋、角裂及大量的夾雜等內(nèi)在質(zhì)量問題；2)鋼坯在進加熱爐之前已有微裂紋；幻鋼坯加熱溫度偏高，且各處加熱溫度不均，造成組織異常，從而引起性能下降，造成鋼坯在軋后出現(xiàn)邊裂。解決辦法主要是①合理控制連鑄機的拉速與冷卻水比率，控制鋼坯的冷卻速度，防止出現(xiàn)粗大柱狀晶及鋼坯裂紋；②嚴格控制均熱爐加熱速度及溫度，避免高溫下過長時間加熱，并定期檢查加熱爐及儀表的校檢工作。
提高鋼中Mn/S值可有效抑制鋼板邊部產(chǎn)生橫向微裂紋，這是因為鋼中的S與狗形成i^eS，F(xiàn)eS與狗形成低熔點共晶體，在晶界上形成網(wǎng)狀膜，而在后道工序軋制過程中產(chǎn)生熱脆現(xiàn)象。通過加入足量的Mn，由于錳和硫的親和力遠大于硫和鐵的親和力，故能促使鋼中的硫與其形成熔點比FeS高的MnS，存在于晶粒內(nèi)部，抵消FeS與狗形成的低熔點共晶體產(chǎn)生的熱脆效果，達到抑制微裂紋的目的。
由于提高鋼中Mn/S值須增Mn降S，成本增加明顯，本發(fā)明研究在Mn/S值很低的前提下，抑制冷軋薄帶鋼邊裂的方法。
在進行熱軋生產(chǎn)時為保證板坯加熱溫度均勻，須做到 1)在高溫區(qū)加熱時，由鋼坯上部的燒嘴供熱稱為上加熱，由鋼坯下部的燒嘴供熱稱為下加熱。應(yīng)確保下加熱溫度高于上加熱溫度20 30°C，以減少上下面的溫度差。
2)嚴格控制加熱速度，防止速度過快造成鋼料內(nèi)外溫差過大，并且一定要在低溫階段使溫度均勻，然后再提高加熱速度。
3)經(jīng)常觀察爐內(nèi)溫度分布情況，正確調(diào)整爐內(nèi)溫度使沿爐寬各點的溫度保持均勻，可減少沿坯料長度上的溫度差。
4)均熱段要有足夠的保溫時間，以保證溫度均勻。
板坯在熱軋粗軋機組軋制時，須進行適宜側(cè)壓軋制，以充分破碎、細化連鑄坯邊部柱狀晶在加熱爐內(nèi)加熱至奧氏體化的過程中形成的粗大奧氏體晶粒組織。目前生產(chǎn)極薄冷軋板用的鑄坯寬度B為1050 1300mm、軋制成品熱軋帶鋼寬度為1000 1260mm，本發(fā)明得出，熱軋粗軋時，其適宜的側(cè)壓量△ B需滿足下列兩項要求 (1)50 彡 ΔΒ 彡 35XB/1250X (B-1050)/(1250-1050)+35XB/1050X (1250-B)/ (1250-1050)； (2)板坯寬度經(jīng)粗軋側(cè)壓減窄后，符合成品熱軋卷訂單規(guī)格。
對帶鋼進行層流冷卻時，嚴格控制側(cè)噴水閥開閉時序及噴吹角度，使其沿板寬方向均勻吹掃帶鋼表面，嚴格避免只對帶鋼邊部噴吹。卷取過程中，通過控制帶鋼鐮刀彎，來嚴格控制帶鋼跑偏，以免帶鋼邊部劇烈刮擦側(cè)導(dǎo)板，擦出四濺火花，造成卷取時帶鋼晶粒組織由奧氏體向鐵素體轉(zhuǎn)變過程中，邊部晶粒組織因外界機械損傷和附加熱能輸入而發(fā)生異常，邊部偏冷區(qū)域先期形成鐵素體晶粒，吞噬偏熱區(qū)域后期形成的鐵素體晶粒而長大，結(jié)果形成的各處鐵素體晶粒組織粗細不均，而導(dǎo)致混晶出現(xiàn)。
總之，鋼板中的粗大柱狀晶、部分再結(jié)晶及應(yīng)變誘發(fā)晶界遷移等晶粒組織狀態(tài)，可導(dǎo)致在成品熱軋帶鋼的鐵素體+珠光體中出現(xiàn)異常粗晶、混晶組織，須盡力避免。
因混晶而導(dǎo)致冷軋薄帶鋼邊裂形成的內(nèi)在機制是 通過改變晶界處偏析源數(shù)目和晶粒尺寸可影響晶內(nèi)與晶界之間的碳分布。隨著晶粒尺寸增大，晶界面積減少，存儲于晶界處的碳總量則低于細晶粒結(jié)構(gòu)。細小的晶粒組織可使材料的屈服強度和抗拉強度提高。晶粒愈細小，晶界就相對愈多；因晶界可把塑性變形限定在一定的范圍內(nèi)，使變形均勻化，因此細化晶粒可提高材料的塑性；晶界又是裂紋擴展的阻力，所以細化晶粒還可以改善材料的韌性；而粗大的晶粒則相反，因其晶界相對較少，易于發(fā)生非均勻化變形，且不能有效阻礙裂紋擴展，因而塑、韌性差；熱軋帶鋼邊部組織若有異常粗晶、混晶現(xiàn)象存在，則勢必在軋制冷軋極薄板時極易發(fā)生邊裂缺陷。
本發(fā)明提供一種在不苛求降低鋼中S含量(彡0. 020 %即可)、不增加Mn/S值 (彡4. 5即可)、不嚴格限制鋼中夾雜物級別(< 3. 0級即可)的前提下，通過控制熱軋帶鋼邊部晶粒組織，避免出現(xiàn)明顯混晶，從而防止冷軋薄板產(chǎn)生邊裂的方法。
有益效果 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點 1、本發(fā)明操作方便無需新上任何生產(chǎn)設(shè)備等硬件設(shè)施，無新增工藝流程。
2、本發(fā)明操作使用穩(wěn)定本方法可以確?，F(xiàn)有軋制工藝設(shè)備穩(wěn)定使用，并容易滿足所設(shè)定的工藝參數(shù)要求，簡便易行，易于大規(guī)模推廣使用。
3、本發(fā)明因無須對鋼水進行去夾雜物的精煉爐處理，允許酸溶鋁等夾雜物級別達到2. 0 3. 0級，這樣不僅可以有效降低煉鋼輔材消耗，而且還可以大幅降低電耗，且縮短冶煉時間，具有低碳、綠色、環(huán)保的獨特優(yōu)勢，在國內(nèi)鋼鐵企業(yè)中進行推廣應(yīng)用，有望取得重大的經(jīng)濟效益和社會效益。
4、統(tǒng)一性好本發(fā)明在現(xiàn)有熱連軋廠及單、雙機架可逆式冷軋廠中均可規(guī)范、統(tǒng)一運用。
5、本發(fā)明的熱軋帶鋼不苛求S含量< 0. 01 %，亦不苛求Mn/S > 20，這樣既降低了合金成本，又可縮短生產(chǎn)周期，且明顯提高冶煉命中率與煉鋼合格爐數(shù)比。
6、本發(fā)明大幅縮減事故發(fā)生率，可顯著防止極薄帶鋼冷軋生產(chǎn)中產(chǎn)生邊裂、斷帶的惡性事故，從而大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高機組作業(yè)率，降低生產(chǎn)成本。


圖1為實施例1的熱軋帶鋼邊部金相組織。
圖2為實施例1的冷軋帶鋼邊部形貌圖。
圖3為實施例2的熱軋帶鋼邊部金相組織。
圖4為實施例2的冷軋帶鋼邊部形貌圖。
圖5為比較例1的熱軋帶鋼邊部金相組織。
圖6為比較例1的冷軋帶鋼邊部裂口缺陷形貌圖。
圖7為比較例2的熱軋帶鋼邊部金相組織。
圖8為比較例2的冷軋帶鋼邊部裂口缺陷形貌圖。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明。應(yīng)理解，這些實施例僅用于說明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍。此外應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明講授的內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。
實施例1 板坯化學(xué)成分的重量百分比為 C 0. 06%, Si 0. 015%, Mn 0. 095%, P 0. 019%, S 0. 018%, Als 0. 039%, N 0. 0027%，其余為！^和不可避免的雜質(zhì)。
煉鋼采用鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、氬站吹氬處理、連鑄成板坯。鋼水澆注時控制鋼水過熱度為+19°C，鑄坯拉速按1.40m/min 1.45m/min控制，鑄坯寬度為1050mm，軋制成品板寬 1015mm。
熱軋將冷裝板坯加熱到1230°C，同板溫差彡30°C，在爐時間170min ；進行粗軋， 粗軋出口溫度為1080°C，粗軋機R2前的立輥采用寬度自動液壓控制技術(shù)和短行程控制。板坯寬度B為1050mm，按本發(fā)明方法，粗軋時側(cè)壓量Δ B須滿足 50 ^ Δ B 彡 35 X 1050/1250 X (1050-1050) / (1250-1050) +35 X 1050/1050 X (1250 -1050)/(1250-1050) 即50彡ΔΒ彡35mm ；鑒于熱軋卷訂單規(guī)格為1015mm，故實際選取粗軋側(cè)壓量為 35mm。
第二架粗軋機與精軋機之間采用保溫罩，減少熱軋板在輥道上的溫降。
精軋的終軋溫度為885°C，成品帶鋼厚度為2. 50mm，采用前段快冷的層流冷卻方式對帶鋼進行冷卻，冷卻速度為^rc /s ；對帶鋼進行層流冷卻時，控制側(cè)噴水閥噴吹角度使其沿板寬方向均勻吹掃帶鋼表面，嚴格避免只對帶鋼邊部噴吹。
熱軋帶鋼卷取溫度為650°C，卷取過程中，控制帶鋼鐮刀彎彡15mm/5m,以免帶鋼邊部刮擦側(cè)導(dǎo)板擦出四濺火花。
最后得到的成品熱軋板晶粒組織為鐵素體和少量珠光體；酸溶鋁夾雜物級別為3 級，其邊部微觀金相組織如圖1所示。
該熱軋帶鋼邊部組織為鐵素體+少量珠光體，晶粒度級別為9. 5級(根據(jù)GB/ T6394-2002金屬材料晶粒度評級標準測試，下同)，且無混晶現(xiàn)象(混晶級別< 0. 5級)。
該熱軋卷規(guī)格為2. 50mmX 1050mmX C，在1450單機架冷軋機組上軋制成0. ^mm冷軋薄帶鋼，無邊裂缺陷，如圖2所示。
實施例2 板坯化學(xué)成分的重量百分比為 C 0. 032%, Si 0. 012%, Mn 0. 19%, P 0. 018%, S 0. 0158%, Als 0. 022%, N 0. 0033%，其余為！^和不可避免的雜質(zhì)。
煉鋼采用鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、氬站吹氬處理、連鑄成板坯。鋼水澆注時控制鋼水過熱度為+25°C，鑄坯拉速按1. 30m/min 1. 40m/min控制，鑄坯寬度為1250mm，軋制成品板寬 1215mm。
熱軋將冷裝板坯加熱到1240°C，同板溫差彡30°C，在爐時間155min ；進行粗軋， 粗軋出口溫度為1085°C，粗軋機前的立輥采用寬度自動液壓控制技術(shù)和短行程控制。板坯寬度B為1250mm，按本發(fā)明方法，粗軋時側(cè)壓量Δ B須滿足 50 ≥ Δ B ≥ 35 X 1250/1250 X (1250-1050) / (1250-1050) +35 X 1250/1050 X (1250 -1250)/(1250-1050) 即50≥ΔΒ≥35mm ；鑒于熱軋卷訂單規(guī)格為1215mm，故實際選取粗軋側(cè)壓量為 35mm。
第二架粗軋機與精軋機之間采用保溫罩，減少熱軋板在輥道上的溫降。
精軋的終軋溫度為882°C，成品帶鋼厚度為2. 75mm，采用前段快冷的層流冷卻方式對帶鋼進行冷卻，冷卻速度為21°C /s ；對帶鋼進行層流冷卻時，控制側(cè)噴水閥噴吹角度使其沿板寬方向均勻吹掃帶鋼表面，嚴格避免只對帶鋼邊部噴吹。
熱軋帶鋼卷取溫度為655°C，卷取過程中，控制帶鋼鐮刀彎彡15mm/5m,以免帶鋼邊部刮擦側(cè)導(dǎo)板擦出四濺火花。
最后得到的成品熱軋板晶粒組織為鐵素體和少量珠光體；其邊部微觀金相組織如圖3所示。
該熱軋帶鋼邊部組織為鐵素體+少量珠光體，酸溶鋁夾雜物級別為2. 5級，晶粒度級別為9. 0級，且無混晶現(xiàn)象(混晶級別< 0. 5級)，如圖3所示。
該熱軋卷規(guī)格為2. 75mmX 1250mmX C，在1450單機架冷軋機組上軋制成0. ^mm冷軋薄帶鋼，無邊裂缺陷，如圖4所示。
實施例3 板坯化學(xué)成分的重量百分比為 C 0. 07%, Si 0. 030 Mn 0. 29%, P 0. 025%, S 0. 008 Als 0. 049%, N 0. 006%，其余為！^和不可避免的雜質(zhì)。
煉鋼采用鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、氬站吹氬處理、連鑄成板坯。鋼水澆注時控制鋼水過熱度為+15°C，鑄坯拉速按1.40m/min 1.45m/min控制，鑄坯寬度為1300mm，軋制成品板寬U60mm。
熱軋將冷裝板坯加熱到1255°C，同板溫差彡20°C，在爐時間ISOmin ；進行粗軋， 粗軋出口溫度為1090°C，粗軋機R2前的立輥采用寬度自動液壓控制技術(shù)和短行程控制。板坯寬度B為1300mm，按本發(fā)明方法，粗軋時側(cè)壓量Δ B須滿足 50 ≥ Δ B ≥ 35 X 1300/1250 X (1300-1050) / (1250-1050) +35 X 1300/1050 X (1250 -1300)/(1250-1050) 即50≥Δ B≥34. 66mm ；鑒于熱軋卷訂單規(guī)格為1260mm，故實際選取粗軋側(cè)壓量為 40mm。
第二架粗軋機與精軋機之間采用保溫罩，減少熱軋板在輥道上的溫降。
精軋的終軋溫度為905°C，成品帶鋼厚度為3. 0mm，采用前段快冷的層流冷卻方式對帶鋼進行冷卻，冷卻速度為15°C /s ；對帶鋼進行層流冷卻時，控制側(cè)噴水閥噴吹角度使其沿板寬方向均勻吹掃帶鋼表面，嚴格避免只對帶鋼邊部噴吹。
熱軋帶鋼卷取溫度為680°C，卷取過程中，控制帶鋼鐮刀彎≤15mm/5m,以免帶鋼邊部刮擦側(cè)導(dǎo)板擦出四濺火花。
最后得到的成品熱軋板晶粒組織為鐵素體和少量珠光體；酸溶鋁夾雜物級別為2 級。
該熱軋帶鋼邊部組織為鐵素體+少量珠光體，晶粒度級別為8. 0級，且無混晶現(xiàn)象 (混晶級別彡0. 5級)。
該熱軋卷規(guī)格為3. OmmX 1260mmXC，在1450單機架冷軋機組上軋制成0. 30mm冷軋薄帶鋼，無邊裂缺陷。
比較例1 板坯化學(xué)成分的重量百分比為 C 0. 036%, Si 0. 010%, Mn 0. 29%, P 0. 016%, S 0. 011%, Als 0. 042%, N 0. 0035%，其余為！^和不可避免的雜質(zhì)。
煉鋼采用鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、氬站吹氬處理、連鑄成板坯。鋼水澆注時控制鋼水過熱度為，鑄坯拉速按1. 05m/min 1. 15m/min控制，鑄坯寬度為1050mm，軋制成品板寬1050_。
熱軋將冷裝板坯加熱到1230°C，同板溫差彡30°C，在爐時間170min ；進行粗軋， 粗軋出口溫度為1080°C，粗軋機R2前的立輥采用寬度自動液壓控制技術(shù)和短行程控制，粗軋時側(cè)壓量ΔΒ = 0。
第二架粗軋機與精軋機之間采用保溫罩，減少熱軋板在輥道上的溫降。
精軋的終軋溫度為885°C，成品帶鋼厚度為2. 50mm，采用前段快冷的層流冷卻方式對帶鋼進行冷卻，冷卻速度為20°C /s。
熱軋帶鋼卷取溫度為680°C，卷取過程中，帶鋼邊部刮擦側(cè)導(dǎo)板較嚴重。
最后得到的成品熱軋板的邊部微觀金相組織如圖5所示。
該熱軋帶鋼邊部組織為鐵素體+珠光體，酸溶鋁夾雜物級別為2. 5級，有明顯混晶現(xiàn)象，混晶情況9. 5級占50% ； 12級占50%。
該熱軋卷規(guī)格為2. 50mmX1050mmXC，在某1450單機架冷軋機組上軋制成0. 28mm 冷軋薄帶鋼，有明顯邊部裂口缺陷，如圖6所示。
比較例2 板坯化學(xué)成分的重量百分比為 C 0. 031%, Si 0. 011%, Mn :0. 31%, P :0. 017%, S :0. 010%, Als :0. 041%, N 0. 0037%，其余為！^和不可避免的雜質(zhì)。
煉鋼采用鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、氬站吹氬處理、連鑄成板坯。鋼水澆注時控制鋼水過熱度為+34°C，鑄坯拉速按1. 00m/min 1. 05m/min控制，鑄坯寬度為1250mm，軋制成品板寬1邪0讓。
熱軋將冷裝板坯加熱到1240°C，同板溫差彡30°C，在爐時間ISOmin ；進行粗軋， 粗軋出口溫度為1080°C，粗軋機R2前的立輥采用寬度自動液壓控制技術(shù)和短行程控制。粗軋時側(cè)壓量ΔΒ = O。
第二架粗軋機與精軋機之間采用保溫罩，減少熱軋板在輥道上的溫降。
精軋的終軋溫度為885°C，成品帶鋼厚度為2. 75mm，采用前段快冷的層流冷卻方式對帶鋼進行冷卻，冷卻速度為20°C /s。
熱軋帶鋼卷取溫度為680°C，卷取過程中，帶鋼邊部刮擦側(cè)導(dǎo)板較嚴重。
最后得到的成品熱軋板的邊部微觀金相組織如圖7所示。
該熱軋帶鋼邊部組織為鐵素體+珠光體，酸溶鋁夾雜物級別為2. 5級，有明顯混晶現(xiàn)象，混晶情況9級占50% ;11. 5級占50%。
該熱軋卷規(guī)格為2. 75mmX 1250mmXC，在某1450單機架冷軋機組上軋制成0. 29mm
冷軋薄帶鋼，有明顯邊部裂口缺陷，如圖8所示。
權(quán)利要求
1.一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法，包括(1)采用鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、氬站吹氬處理、連鑄成板坯，其中連鑄中鋼水澆注時控制鋼水過熱度為+15 +25°C，鑄坯拉速控制為1.30 1.45m/min，鑄坯寬度為1050 1300mm ；(2)將板坯加熱到1210 1260°C，同板溫差彡30°C；然后進行粗軋，粗軋出口溫度為 1060 1100°C，粗軋機前的立輥采用寬度自動液壓控制技術(shù)和短行程控制；接著進行精軋，終軋溫度為870 910°C，采用前段快冷的層流冷卻方式對帶鋼進行冷卻，冷卻速度為 15 30°C /s ；最后進行卷取，即得該熱軋帶鋼，其中卷取溫度為640 680°C。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法，其特征在于步驟(2)中在將板坯加熱時，下加熱溫度高于上加熱溫度20 30°C，在爐時間 150 200min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法，其特征在于步驟(2)中進行粗軋時，側(cè)壓量ΔB值控制為50彡ΔΒ彡35ΧΒ/1250Χ (Β-1050)/ (1250-1050)+35ΧΒ/1050Χ (1250-Β)/(1250-1050)，其中 B 為連鑄板坯寬度，ΔB 的單位為 mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法，其特征在于步驟(2)中進行粗軋時，第二架粗軋機與精軋機之間采用保溫罩。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法，其特征在于步驟⑵中卷取時，控制帶鋼鐮刀彎為0mm/5m 15mm/5m。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法， 其特征在于步驟(2)中所得熱軋帶鋼的化學(xué)成分按重量百分比為0 <C<0.07%，0 < Si ^ 0. 030 %, 0. 09 % ^ Mn ^ 0. 29 % , 0 < P ^ 0. 025 %, 0 < S ^ 0. 020 %, 0. 012 % ^ Als ^ 0. 050%,0< N^O. 006%,其余為鐵及不可避免的雜質(zhì)，其中夾雜物級別為0. 5 3級。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法，其特征在于步驟(2)中所得熱軋帶鋼為SPHC熱軋帶鋼，板厚范圍為2. 5 3. 0mm，板寬范圍為 1000 1260mm，其中熱軋帶鋼晶粒組織為鐵素體和少量珠光體，鋼板晶粒度級別為8. 0 9. 5級，熱軋帶鋼邊部晶粒組織混晶級別< 0. 5級，而夾雜物級別2. 0 3. 0級。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種可避免軋制極薄帶鋼邊裂的熱軋帶鋼的制備方法，包括(1)冶煉工藝鐵水脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、氬站吹氬處理、連鑄成板坯；(2)熱軋工藝將板坯加熱到1210～1260℃，同板溫差≤30℃；然后進行粗軋，精軋，寬度為B的板坯粗軋時側(cè)壓量ΔB按下式控制50≥ΔB≥35×B/1250×(B-1050)/(1250-1050)+35×B/1050×(1250-B)/(1250-1050)；最后進行卷取，即得。本發(fā)明簡便易行，使用穩(wěn)定，統(tǒng)一性好，降低了合金成本，縮短生產(chǎn)周期；該方法所得SPHC熱軋帶鋼防止極薄冷軋板邊裂的效果顯著。
文檔編號B21B1/46GK102179407SQ20111006452
公開日2011年9月14日 申請日期2011年3月17日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月17日
發(fā)明者羅石念, 孔祥勝, 曹太平, 吳偉娟, 賈國軍, 黃生龍 申請人:寧波鋼鐵有限公司