專利名稱：一種半軸套管生產制造工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種汽車半軸套管生產制造工藝，屬于汽車零部件加工技術領域。
技術背景
半軸套管是汽車后橋上一個重要的保安件，在汽車的行駛過程中，半軸套管承受著整個車身及車載貨物的重量，同時，由于路況的變化，它還要承受多種復雜交變應力。因此，半軸套管鍛造質量的好壞，對于保證車輛的行駛安全，提高級濟效益有著十分重要的意義。
半軸套管生產制作傳統工藝的步驟為1、圓鋼下料；2、用煤爐加熱圓鋼至 IOOO0C -1200°C預定溫度；3、用空氣錘或摩壓機經鐓粗、預鍛、終鍛將圓鋼錘鍛至圖1所示的狀態，然后經機械加工至設計要求，可以看出，傳統工藝是無法將半軸套管內孔直接鍛造出來的，而必須在機械加工時，用鉆頭先將套管鉆穿，然后再鏜孔至要求尺寸。深孔的加工一直是機械加工的一個難點，對刀具的要求較高，而且又比較費時，質量也難以保證。發明內容
本發明的目的是針對上述問題，提供一種新的半軸套管生產制造工藝，提高加工效率和質量，降低勞動強度。
本發明所述半軸套管生產制造工藝的步驟包括下料、鍛造、正火處理、機械精加工、調質處理、機械精加工，其加熱及鍛造方法為
1、用中頻感應加熱圓鋼料至預定溫度1100°C -1200°C ；
2、用擺輾鍛造機預鍛成形；
3、用專用800噸框架式液壓機一次性模鍛成形，將內孔全貫通；
本發明針半軸套管制作工藝，采用中頻感應加熱圓鋼坯料，用擺輾鍛造機預成型， 再用800噸框架式液壓機一次擠壓成形，使得加工出的半軸套管內孔完全貫通，而不用再對內孔進行機械加工，鍛件毛壞所有外圓與內孔的不同軸度不大于Φ0. 4，加工余量少，減少了加工工序和工時，節約了刀具成本，鍛件不產生任何飛邊，材料利用率可達到99%，提高效率和產品質量。
圖1是采用傳統工藝方法時鍛件圖2是本發明半軸套管生產制造工藝方法時的鍛件圖3是本發明半軸套管生產制造工藝方法流程圖。
具體實施方式
如圖2至3所示，本發明所述半軸套管生產制造工藝方法步驟為1、用圓鋼下料， 重量為25kg ；2、用中頻感應加熱圓鋼至預定溫度1200°C;3、用擺輾鍛造機預鍛成型，即圖1所示狀態；4、然后用800噸專用液壓機一次性模鍛成形至圖2所示的狀態，內孔全貫通，而且達到要求尺寸，外圓與內孔不同軸度不大于Φ0. 4，加工余量少，減少了加工工序和工時， 大大節約刀具消耗和加工工時
從兩種工藝的對比看，對同一規格的半軸零件，新工藝可節省材料10kg，利用專用 800噸液壓機，通過上、下同時穿孔一次性鍛造成形。
為了使同軸度達到要求，鍛造時將設備的上穿孔缸和下穿孔缺的同軸度調整至 Φ0.1以內，確保鍛件的同軸度控制在Φ0.4以內。
鍛造模具材料為高耐熱模具鋼Η13，由于Η13材料價格昂貴，為節約模具成本，可采用一副模架，一套外模，更換內模實現各種型號半軸套管的鍛壓，從而降低模具的成本。
權利要求
1.一種半軸套管生產制造工藝，其步驟包括下料、鍛造、正火處理、機械精加工、調質處理、機械精加工，其特征在于該工藝中加熱及鍛造方法為1)用中頻感應加熱圓鋼料至預定溫度1100°C-1200°c ；2)用擺輾鍛造機預鍛成形；3)用專用800噸框架式液壓機一次性模鍛成形，將內孔全貫通；
2.如權利要求1所述的半軸套管生產制造工藝，其特征在于鍛造時將設備的上穿孔缸和下穿孔的同軸度調整至Φ0. 1以內，確保鍛件的同軸度控制在Φ0.4以內。
3.如權利要求1所述的半軸套管生產制造工藝，其特征在于鍛造時所用模具材料為高耐熱模具鋼H13。
4.如權利要求3所述的半軸套管生產制造工藝，其特征在于鍛造時所用模具采用一副模架，一套外模，更換內模實現各種型號半軸套管的鍛壓成型。
全文摘要
一種半軸套管生產制造工藝，其步驟包括下料、鍛造、正火處理、機械精加工、調質處理、機械精加工，該工藝中加熱及鍛造方法為1)用中頻感應加熱圓鋼料至預定溫度1100℃-1200℃；2)用擺輾鍛造機預鍛成形；3)用專用800噸框架式液壓機一次性模鍛成形，將內孔全貫通。本發明減少了加工工序和工時，節約了刀具成本，鍛件不產生任何飛邊，材料利用率可達到99％，提高半軸套管生產效率和產品質量。
文檔編號B21J5/02GK102476259SQ201010552219
公開日2012年5月30日 申請日期2010年11月22日 優先權日2010年11月22日
發明者張成偉 申請人:貴州順峰汽車零部件制造有限公司