專利名稱：模壓式波形鋼腹板成型方法及專用模壓裝置的制作方法
技術領域：
本發明涉及波形鋼腹板成型方法及裝置，尤其涉及了模壓式波形鋼腹板成型方法
及專用模壓裝置。
背景技術：
傳統的波形鋼腹板模壓式成型方法如老虎恒產有限公司申請的專利號為 01803104. 8的發明專利，申請日為2001年10月12日，公告號為CN1392807,名稱為金屬折 彎裝置，將剖面呈半圓形的兩個棒狀下模的凸曲面，以能夠回轉滑動的方式搭載在設置于 支撐體表面的兩個凹曲面上，同時，將彈簧等回轉抑制構件的一端安裝與兩個棒狀下模上， 并且，將彈簧等回轉抑制構件的另一端安裝于支撐體上。以比彈簧等回轉抑制構件的彈力 等抑制力弱的上模按壓力，不會使兩個棒狀下模回轉滑動；而比彈簧等回轉抑制構件的彈 力等抑制力強的上模按壓力，則會使兩個棒狀下模呈V字形的方式構成。其內模與外模僅
采用了單一半徑相互吻合的模具，在折彎的過程中存在著在波形鋼腹板成型功率要求大， 反彈差異大，成型效率低，成型產品的精度差等缺陷，比如在上模下壓使會使受壓的板受力 拉伸，特別是在折彎曲面上產生龜裂，使成型的腹板存在缺陷降，以致降低了波形鋼腹板的 使用壽命和運用范圍，給波形鋼腹的結構推廣、應用造成了一定的困難。
發明內容
本發明針對現有技術中波形鋼腹板加工過程中由于加工方法不善，容易使得在加 工過程中生產出的波形鋼腹板在折彎曲面上產生龜裂，影響了波形鋼腹板的整體結構強 度，提供了一種通過采用專用模壓裝置對波形鋼腹板進行模壓，模具可以根據需要自行的 拆卸組合，適用于多種型號的波形鋼腹板的加工，并改進整個波形鋼腹板的加工工藝，減少 了波形鋼腹板制造過程中的缺陷，提高了波形鋼腹板的結構強度的模壓式波形鋼腹板成型 方法及專用模壓裝置。 為了解決上述技術問題，本發明通過下述技術方案得以解決模壓式波形鋼腹板 成型方法，包括以下步驟 a.在凹槽模具與沖壓模具內用噴槍散布固體潤滑劑； b.將經翻樣裁切好的鋼板，按轉角拐點放置在凹槽模具與沖壓模具之間，并用噴 槍散布固體潤滑劑； c.壓力機加載，壓力機上的沖壓模具向下運動； d.當沖壓模具、凹槽模具與鋼板開始擠壓接觸時，壓敏電阻開始工作，同時繼續散 布固體潤滑劑； e.壓敏電阻通過對鋼板的受力情況進行實時監控，并將鋼板的受力情況傳輸致控 制中心； f.當鋼板的受力達到預先設定的范圍時，控制中心控制壓力機加載停止，開始保 壓30秒-900秒；
g.控制中心控制壓力機卸載； h.取出加工后的鋼板即波形鋼腹板，經后續焊接、制作、拋丸，波形鋼腹板轉角開 始反彈，達到設計要求形狀的精度。 在鋼板加工前以及加工過程中通過用噴槍不間斷地散布固體潤滑劑，可以減少模 具與鋼板擠壓接觸時的摩擦力，避免各個彎折部位因受力過大而造成的加工缺陷，提高了 波形鋼腹板的質量。通過壓敏電阻可以感應鋼板的受力情況，當鋼板的受力達到壓敏電阻 設定的范圍時，通過電子控制系統控制壓力機停止加載，進行保壓200秒，這樣可以使得鋼 板在取出后，減少整體性的反彈變形。保壓后取出鋼板即半成品的波形鋼腹板，由于凹槽 模具的兩端的平面與水平線之間夾角為銳角，因此加工時候的波形鋼腹板的兩邊略微向下 彎，波形鋼腹板由于仍然具有恢復原始狀態的性質本能，從而在后續焊接、制作、拋丸的過 程中開始發生轉角開始反彈，最后，波形鋼腹板的兩邊逐漸反彈致與水平線平行位置，達到 設計要求形狀的精度。 模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，包括壓力機、基座、鋼板，以及設置在壓力
機上的沖壓模具與設置在基座上的凹槽模具，所述的沖壓模具的中間向內凹陷形成中間凹 槽，中間凹槽的兩側還對稱設置有一組以上的受力凹槽；凹槽模具的中間向上凸起形成中
間凸塊，中間凸塊的兩側對稱設置有一組以上的避讓凹槽。因此在沖壓機加載時，鋼板雖然 放置與沖壓模具與凹槽模具之間，但由于沖壓模具與凹槽模具上都分別設置有受力凹槽與 避讓凹槽，所以可以避免鋼板在加工過程中在各個折彎部位發生應力集中的現象，保證了 成品波形鋼腹板的結構強度。 作為優選，所述的沖壓模具與壓力機之間通過螺栓固定連接；基座與凹槽模具之 間通過螺栓固定連接。因此，沖壓模具與壓力機之間可以簡單方便的拆卸，基座與凹槽模具 之間可以簡單方便的拆卸，當需要生產不同型號的波形鋼腹板時，可以通過更換沖壓模具 與凹槽模具來實現，避免了更換整套設備的缺陷 作為優選，所述的沖壓模具上設置有連接凸槽，壓力機上設置有與沖壓模具上的 連接凸槽相配合的連接凹槽沖壓模具與壓力機之間通過連接凸槽與連接凹槽的配合連接； 凹槽模具上設置有連接凸槽，基座上設置有與凹槽模具上的連接凸槽相配合的連接凹槽， 凹槽模具與基座之間通過連接凸槽與連接凹槽的配合連接。壓力機與沖壓模具以及基座上 與凹槽模具通過凹槽與凸槽配合連接，當需要加工效一個型號的波形鋼腹板時，可以通過 在原來的凹槽模具上疊加一個小型的凹槽模具，從而形成可以通過多層疊加鑲套的凹槽模 具，滿足各個型號波形鋼腹板的生產，避免了每次都要整套更換模具的麻煩，合理利用了生 產工具，提高了模具的使用效率。 作為優選，所述的中間凹槽、受力凹槽、避讓凹槽為矩形凹槽，連接凸槽為燕尾型 凸槽，連接凹槽為燕尾槽，連接凸槽為矩形凸槽，連接凹槽為矩形凹槽。設置凹槽可以避免 鋼板加工過程中的應力集中，保證了成品波形鋼腹板的加工質量。 作為優選，所述的中間凹槽、受力凹槽、避讓凹槽為燕尾槽，連接凸槽為燕尾型，連 接凹槽為燕尾槽。凹槽采用燕尾槽與凸槽采用燕尾型，因此可以通過將燕尾型安裝致燕尾 槽內，而且在豎直方向上不會滑落和移動，拆卸與安裝都極其方便。 作為優選，所述的凹槽模具的轉角部位的轉角半徑為加工鋼板厚度的5-30倍。
作為優選，所述的凹槽模具的兩端的平面與水平線之間夾角為銳角。銳角角度為
51-10度，凹槽模具的兩端的平面略微向下傾斜，因此初步加工后的波形鋼腹板的兩端也略 微向下傾斜，由于剛剛完成模壓后鋼板內部仍然具有恢復原有狀態的本能，因此通過大量 的實驗并對實驗數據進行統計與歸納，通過限定凹槽模具的轉角部位的轉角半徑以及將凹 槽模具的兩端的平面與水平線之間形成銳角夾角，從而使得在后續焊接、制作、拋丸的過程 中開始發生轉角開始反彈，最后，波形鋼腹板的兩邊逐漸反彈致與水平線平行位置，達到設 計要求形狀的精度。 作為優選，所述的凹槽模具與沖壓模具上配置了壓敏電阻。通過壓敏電阻可以適 時的對鋼板的受力情況進行監視，當沖壓機l加載到合適的范圍時，通過壓敏電阻的反應 使得控制中心停止多鋼板的加載，并進行800秒的保壓。 作為優選，所述的凹槽模具與沖壓模具內散布有石墨類的固體潤滑劑。石墨類的 固體潤滑劑可以減少鋼板在與沖壓模具、凹槽模具之間的摩擦力，降低由于應力不集中產 生的缺陷，保證完工后的波形鋼腹板的質量。 本發明通過采用專用模壓裝置對波形鋼腹板進行模壓，模具可以根據需要自行的 拆卸組合，適用于多種型號的波形鋼腹板的加工，并改進整個波形鋼腹板的加工工藝，減少 了波形鋼腹板制造過程中的缺陷，提高了波形鋼腹板的結構強度以及降低了壓機的效率， 減少了能源的消耗。
圖1為本發明實施例1的壓力機加載前的工作圖。
圖2為本發明實施例1的壓力機加載時的工作圖。
圖3為本發明實施例1的壓力機卸載后的示意圖。 其中l-壓力機、2-基座、3-凹槽模具、4-沖壓模具、5-鋼板、6-水平線、ll-連接 凹槽、21-連接凹槽、31-中間凸塊、32-避讓凹槽、33-轉角部位、34-連接凸槽、35-平面、連 接凸槽、41-中間凹槽、42-受力凹槽、43-受力凹槽、44-連接凸槽。
具體實施例方式
下面結合附圖1至附圖3與具體實施方式
對本發明作進一步詳細描述
實施例1 模壓式波形鋼腹板成型方法及專用模壓裝置，如圖1至3所示，包括模壓式波形鋼 腹板成型方法，包括以下步驟 a.在凹槽模具3與沖壓模具4內用噴槍散布固體潤滑劑； b.將經翻樣裁切好的鋼板5，按轉角拐點放置在凹槽模具3與沖壓模具4之間，并 用噴槍散布固體潤滑劑； c.壓力機1加載，壓力機1上的沖壓模具4向下運動； d.當沖壓模具4、凹槽模具3與鋼板5開始擠壓接觸時，壓敏電阻開始工作，同時 繼續散布固體潤滑劑； e.壓敏電阻通過對鋼板5的受力情況進行實時監控，并將鋼板5的受力情況傳輸 致控制中心； f.當鋼板5的受力達到預先設定的范圍時，控制中心控制壓力機1加載停止，開始
6保壓30秒-900秒； g.控制中心控制壓力機1卸載； h.取出加工后的鋼板5即波形鋼腹板，經后續焊接、制作、拋丸，波形鋼腹板轉角 開始反彈，達到設計要求形狀的精度。 在鋼板5加工前以及加工過程中通過用噴槍不間斷地散布固體潤滑劑，可以減少 模具與鋼板擠壓接觸時的摩擦力，避免各個彎折部位因受力過大而造成的加工缺陷，提高 了波形鋼腹板的質量。通過壓敏電阻可以感應鋼板的受力情況，當鋼板的受力達到壓敏電 阻設定的范圍時，通過電子控制系統控制壓力機停止加載，進行保壓200秒，這樣可以使得 鋼板在取出后，減少整體性的反彈變形。保壓后取出鋼板即半成品的波形鋼腹板，由于凹槽 模具3的兩端的平面35與水平線6之間夾角為銳角，因此加工時候的波形鋼腹板的兩邊略 微向下彎，波形鋼腹板由于仍然具有恢復原始狀態的性質本能，從而在后續焊接、制作、拋 丸的過程中開始發生轉角開始反彈，最后，波形鋼腹板的兩邊逐漸反彈致與水平線平行位 置，達到設計要求形狀的精度。 模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，包括壓力機1、基座2、鋼板5，以及設置在 壓力機1上的沖壓模具4與設置在基座2上的凹槽模具3，所述的沖壓模具4的中間向內凹 陷形成中間凹槽41，中間凹槽41的兩側還對稱設置有一組以上的受力凹槽42、43 ;凹槽模 具3的中間向上凸起形成中間凸塊31，中間凸塊31的兩側對稱設置有一組以上的避讓凹槽 32。因此在沖壓機1加載時，鋼板5雖然放置與沖壓模具4與凹槽模具3之間，但由于沖壓 模具4與凹槽模具3上都分別設置有受力凹槽42、43與避讓凹槽32，所以可以避免鋼板5 在加工過程中在各個折彎部位發生應力集中的現象，保證了成品波形鋼腹板的結構強度。
所述的沖壓模具4與壓力機1之間通過螺栓固定連接；基座2與凹槽模具3之間 通過螺栓固定連接。因此，沖壓模具4與壓力機1之間可以簡單方便的拆卸，基座2與凹槽 模具3之間可以簡單方便的拆卸，當需要生產不同型號的波形鋼腹板時，可以通過更換沖 壓模具4與凹槽模具3來實現，避免了更換整套設備的缺陷。 所述的沖壓模具4上設置有連接凸槽44，壓力機1上設置有與沖壓模具4上的連 接凸槽44相配合的連接凹槽ll，沖壓模具4與壓力機1之間通過連接凸槽44與連接凹槽 11的配合連接；凹槽模具3上設置有連接凸槽34，基座2上設置有與凹槽模具3上的連接 凸槽34相配合的連接凹槽21，凹槽模具3與基座2之間通過連接凸槽34與連接凹槽21的 配合連接。壓力機1與沖壓模具4以及基座2上與凹槽模具3通過凹槽與凸槽配合連接， 當需要加工效一個型號的波形鋼腹板時，可以通過在原來的凹槽模具3上疊加一個小型的 凹槽模具3，從而形成可以通過多層鑲套的凹槽模具3，滿足各個型號波形鋼腹板的生產， 避免了每次都要整套更換模具的麻煩，合理利用了生產工具，提高了模具的使用效率。
所述的中間凹槽41、受力凹槽42、43、避讓凹槽32為矩形凹槽，連接凸槽44為燕 尾型凸槽，連接凹槽11為燕尾槽，連接凸槽34為矩形凸槽，連接凹槽21為矩形凹槽。設置 凹槽可以避免鋼板加工過程中的應力集中，保證了成品波形鋼腹板的加工質量。
所述的凹槽模具3的轉角部位33的轉角半徑為加工鋼板5厚度的8倍。
所述的凹槽模具3的兩端的平面35與水平線6之間夾角為銳角。該銳角角度為 5度，凹槽模具3的兩端的平面35略微向下傾斜，因此初步加工后的波形鋼腹板的兩端也 略微向下傾斜，由于剛剛完成模壓后鋼板內部仍然具有恢復原有狀態的本能，因此通過大
7量的實驗并對實驗數據進行統計與歸納，通過限定凹槽模具3的轉角部位33的轉角半徑以 及將凹槽模具3的兩端的平面35與水平線6之間形成銳角夾角，從而使得在后續焊接、制 作、拋丸的過程中開始發生轉角開始反彈，最后，波形鋼腹板的兩邊逐漸反彈致與水平線平 行位置，達到設計要求形狀的精度。 所述的凹槽模具3與沖壓模具4上配置了壓敏電阻。通過壓敏電阻可以適時的對 鋼板的受力情況進行監視，當沖壓機1加載到合適的范圍時，通過壓敏電阻的反應使得控 制中心停止多鋼板的加載，并進行100秒的保壓。 所述的凹槽模具3與沖壓模具4內散布有石墨類的固體潤滑劑。石墨類的固體潤 滑劑可以減少鋼板5在與沖壓模具4、凹槽模具3之間的摩擦力，降低由于應力不集中產生 的缺陷，保證完工后的波形鋼腹板的質量。
實施例2 模壓式波形鋼腹板成型方法及專用模壓裝置，如圖1至3所示，包括模壓式波形鋼 腹板成型方法，包括以下步驟 a.在凹槽模具3與沖壓模具4內用噴槍散布固體潤滑劑； b.將經翻樣裁切好的鋼板5，按轉角拐點放置在凹槽模具3與沖壓模具4之間，并 用噴槍散布固體潤滑劑； c.壓力機1加載，壓力機1上的沖壓模具4向下運動； d.當沖壓模具4、凹槽模具3與鋼板5開始擠壓接觸時，壓敏電阻開始工作，同時 繼續散布固體潤滑劑； e.壓敏電阻通過對鋼板5的受力情況進行實時監控，并將鋼板5的受力情況傳輸 致控制中心； f.當鋼板5的受力達到預先設定的范圍時，控制中心控制壓力機1加載停止，開始 保壓30秒-900秒； g.控制中心控制壓力機1卸載； h.取出加工后的鋼板5即波形鋼腹板，經后續焊接、制作、拋丸，波形鋼腹板轉角 開始反彈，達到設計要求形狀的精度。 在鋼板5加工前以及加工過程中通過用噴槍不間斷地散布固體潤滑劑，可以減少 模具與鋼板擠壓接觸時的摩擦力，避免各個彎折部位因受力過大而造成的加工缺陷，提高 了波形鋼腹板的質量。通過壓敏電阻可以感應鋼板的受力情況，當鋼板的受力達到壓敏電 阻設定的范圍時，通過電子控制系統控制壓力機停止加載，進行保壓200秒，這樣可以使得 鋼板在取出后，減少整體性的反彈變形。保壓后取出鋼板即半成品的波形鋼腹板，由于凹槽 模具3的兩端的平面35與水平線6之間夾角為銳角，因此加工時候的波形鋼腹板的兩邊略 微向下彎，波形鋼腹板由于仍然具有恢復原始狀態的性質本能，從而在后續焊接、制作、拋 丸的過程中開始發生轉角開始反彈，最后，波形鋼腹板的兩邊逐漸反彈致與水平線平行位 置，達到設計要求形狀的精度。 模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，包括壓力機1、基座2、鋼板5，以及設置在 壓力機1上的沖壓模具4與設置在基座2上的凹槽模具3，所述的沖壓模具4的中間向內凹 陷形成中間凹槽41，中間凹槽41的兩側還對稱設置有一組以上的受力凹槽42、43 ;凹槽模 具3的中間向上凸起形成中間凸塊31，中間凸塊31的兩側對稱設置有一組以上的避讓凹槽
832。因此在沖壓機1加載時，鋼板5雖然放置與沖壓模具4與凹槽模具3之間，但由于沖壓 模具4與凹槽模具3上都分別設置有受力凹槽42、43與避讓凹槽32，所以可以避免鋼板5 在加工過程中在各個折彎部位發生應力集中的現象，保證了成品波形鋼腹板的結構強度。
所述的沖壓模具4與壓力機1之間通過螺栓固定連接；基座2與凹槽模具3之間 通過螺栓固定連接。因此，沖壓模具4與壓力機1之間可以簡單方便的拆卸，基座2與凹槽 模具3之間可以簡單方便的拆卸，當需要生產不同型號的波形鋼腹板時，可以通過更換沖 壓模具4與凹槽模具3來實現，避免了更換整套設備的缺陷。 所述的沖壓模具4上設置有連接凸槽44，壓力機1上設置有與沖壓模具4上的連 接凸槽44相配合的連接凹槽ll，沖壓模具4與壓力機1之間通過連接凸槽44與連接凹槽 11的配合連接；凹槽模具3上設置有連接凸槽34，基座2上設置有與凹槽模具3上的連接 凸槽34相配合的連接凹槽21，凹槽模具3與基座2之間通過連接凸槽34與連接凹槽21的 配合連接。壓力機1與沖壓模具4以及基座2上與凹槽模具3通過凹槽與凸槽配合連接， 當需要加工效一個型號的波形鋼腹板時，可以通過在原來的凹槽模具3上疊加一個小型的 凹槽模具3，從而形成可以通過多層鑲套的凹槽模具3，滿足各個型號波形鋼腹板的生產， 避免了每次都要整套更換模具的麻煩，合理利用了生產工具，提高了模具的使用效率。
所述的中間凹槽41、受力凹槽42、43、避讓凹槽32為燕尾槽，連接凸槽44、34為燕 尾型，連接凹槽11、21為燕尾槽。設置凹槽可以避免鋼板加工過程中的應力集中，保證了成 品波形鋼腹板的加工質量，凹槽采用燕尾槽與凸槽采用燕尾型，因此可以通過將燕尾型安 裝致燕尾槽內，而且在豎直方向上不會滑落和移動，拆卸與安裝都極其方便。
所述的凹槽模具3的轉角部位33的轉角半徑為加工鋼板5厚度的12倍。
所述的凹槽模具3的兩端的平面35與水平線6之間夾角為銳角。該銳角角度為 2度，凹槽模具3的兩端的平面35略微向下傾斜，因此初步加工后的波形鋼腹板的兩端也 略微向下傾斜，由于剛剛完成模壓后鋼板內部仍然具有恢復原有狀態的本能，因此通過大 量的實驗并對實驗數據進行統計與歸納，通過限定凹槽模具3的轉角部位33的轉角半徑以 及將凹槽模具3的兩端的平面35與水平線6之間形成銳角夾角，從而使得在后續焊接、制 作、拋丸的過程中開始發生轉角開始反彈，最后，波形鋼腹板的兩邊逐漸反彈致與水平線平 行位置，達到設計要求形狀的精度。經實踐和統計數據證明了的減少轉角的半徑，使之應對 波形鋼腹板的轉角反彈，專用模具中設置了指定區域的承壓面，使鋼板既容易被成型彎曲 成設計形狀，又盡量減少壓力機的功率。 所述的凹槽模具3與沖壓模具4上配置了壓敏電阻。通過壓敏電阻可以適時的對 鋼板的受力情況進行監視，當沖壓機1加載到合適的范圍時，通過壓敏電阻的反應使得控 制中心停止多鋼板的加載，并進行240秒的保壓。 所述的凹槽模具3與沖壓模具4內散布有石墨類的固體潤滑劑。石墨類的固體潤 滑劑可以減少鋼板5在與沖壓模具4、凹槽模具3之間的摩擦力，降低由于應力不集中產生 的缺陷，保證完工后的波形鋼腹板的質量。采用這種波形鋼腹板的成型方法，成型時，鋼板 不會存在開裂和其他不良缺陷，具有良好的技術經濟效益，制作、成型容易，成型效率高，精度高。 總之，以上所述僅為本發明的較佳實施例，凡依本發明申請專利范圍所作的均等 變化與修飾，皆應屬本發明專利的涵蓋范圍。
9
權利要求
模壓式波形鋼腹板成型方法，其特征在于，包括以下步驟a.在凹槽模具(3)與沖壓模具(4)內用噴槍散布固體潤滑劑；b.將經翻樣裁切好的鋼板(5)，按轉角拐點放置在凹槽模具(3)與沖壓模具(4)之間，并用噴槍散布固體潤滑劑；c.壓力機(1)加載，壓力機(1)上的沖壓模具(4)向下運動；d.當沖壓模具(4)、凹槽模具(3)與鋼板(5)開始擠壓接觸時，壓敏電阻開始工作，同時繼續散布固體潤滑劑；e.壓敏電阻通過對鋼板(5)的受力情況進行實時監控，并將鋼板(5)的受力情況傳輸致控制中心；f.當鋼板(5)的受力達到預先設定的范圍時，控制中心控制壓力機(1)加載停止，開始保壓30秒-900秒；g.控制中心控制壓力機(1)卸載；h.取出加工后的鋼板(5)即波形鋼腹板，經后續焊接、制作、拋丸，波形鋼腹板轉角開始反彈，達到設計要求形狀的精度。
2. 模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，包括壓力機(D、基座(2)、鋼板(5)，以及設 置在壓力機(1)上的沖壓模具(4)與設置在基座(2)上的凹槽模具(3)，其特征在于所述 的沖壓模具(4)的中間向內凹陷形成中間凹槽(41)，中間凹槽(41)的兩側還對稱設置有 一組以上的受力凹槽(42、43);凹槽模具(3)的中間向上凸起形成中間凸塊(31)，中間凸塊 (31)的兩側對稱設置有一組以上的避讓凹槽(32)。
3. 根據權利要求2所述的模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，其特征在于所述的 沖壓模具(4)與壓力機(1)之間通過螺栓固定連接；基座(2)與凹槽模具(3)之間通過螺 栓固定連接。
4. 根據權利要求2所述的模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，其特征在于所述的 沖壓模具(4)上設置有連接凸槽(44)，壓力機(1)上設置有與沖壓模具(4)上的連接凸槽 (44)相配合的連接凹槽(ll)，沖壓模具(4)與壓力機(1)之間通過連接凸槽(44)與連接 凹槽(11)的配合連接；凹槽模具(3)上設置有連接凸槽(34)，基座(2)上設置有與凹槽模 具(3)上的連接凸槽(34)相配合的連接凹槽(21)，凹槽模具(3)與基座(2)之間通過連接 凸槽(34)與連接凹槽(21)的配合連接。
5. 根據權利要求4所述的模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，其特征在于所述的 中間凹槽(41)、受力凹槽(42、43)、避讓凹槽(32)為矩形凹槽，連接凸槽(44)為燕尾型凸 槽，連接凹槽(11)為燕尾槽，連接凸槽(34)為矩形凸槽，連接凹槽(21)為矩形凹槽。
6. 根據權利要求4所述的模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，其特征在于所述的 中間凹槽(41)、受力凹槽(42、43)、避讓凹槽(32)為燕尾槽，連接凸槽(44、34)為燕尾型， 連接凹槽(11、21)為燕尾槽。
7. 根據權利要求2所述的模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，其特征在于所述的 凹槽模具(3)的轉角部位(33)的轉角半徑為加工鋼板(5)厚度的5-30倍。
8. 根據權利要求2所述的模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，其特征在于所述的 凹槽模具(3)的兩端的平面(35)與水平線(6)之間夾角為銳角。
9. 根據權利要求2所述的模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，其特征在于所述的凹槽模具(3)與沖壓模具(4)上配置了壓敏電阻。
10.根據權利要求2所述的模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，其特征在于所述的 凹槽模具(3)與沖壓模具(4)內散布有石墨類的固體潤滑劑。
全文摘要
本發明涉及波形鋼腹板成型方法及裝置，公開了模壓式波形鋼腹板成型方法及專用模壓裝置，波形鋼腹板成型包括在模具內散布潤滑劑，壓力機的加載、保壓、卸載等過程。模壓式波形鋼腹板成型專用模壓裝置，包括壓力機、基座、鋼板，凹槽模具，沖壓模具的中間向內凹陷形成中間凹槽，中間凹槽的兩側還對稱設置有一組以上的受力凹槽；凹槽模具的中間向上凸起形成中間凸塊，中間凸塊的兩側對稱設置有一組以上的避讓凹槽。本發明通過采用專用模壓裝置對波形鋼腹板進行模壓，模具可以根據需要自行的拆卸組合，適用于多種型號的波形鋼腹板的加工，改進波形鋼腹板的工藝流程，減少了波形鋼腹板制造過程中的缺陷，提高了波形鋼腹板的結構強度。
文檔編號B21D22/02GK101767133SQ201010300499
公開日2010年7月7日 申請日期2010年1月20日 優先權日2010年1月20日
發明者孫天明 申請人:孫天明