專利名稱：：成形銑削刀具及其刃部的制造方法
技術領域：
：本發明涉及一種刃部整體由硬質合金構成、并通過連接部將具有較深凹槽切削刃的硬質合金刃部可拆卸地連接在柄部的新型成形銑削刀具，以及由該硬質合金制成的成形銑削刀具之刃部的制造方法。
背景技術：
：在切削刀具中，作為相對于其刃部切削刃的軸心方向上的直徑差距大、凹槽深的成形銑削刀具，圣誕樹狀銑刀及燕尾槽銑刀為其中的代表性刀具。圣誕樹狀銑刀是對將渦輪葉片安裝在旋轉軸(葉輪)上的圣誕樹狀連接用槽進行加工的刀具。該刀具對應圣誕樹狀連接用槽的形狀，具有凹槽式刃部。即，刃部的外周切削刃的尖端直徑對應圣誕樹狀槽寬的變化而增減變窄，越靠近刀具尖端直徑越小。具有凹槽形狀刃部的圣誕樹狀銑刀，無論是在刀具的制造上還是在應用于切削加工時，在凹槽最深的刀具尖端附近具有斷裂的危險。根據這樣的理由，通常的圣誕樹狀銑刀主要采用高速工具鋼來制作其刃部。為延長圣誕樹狀銑刀的壽命，采用硬質合金制的刃部較為理想。但是，由于刀具制造本身的困難與在制造過程中刀具加工時間的延長，以及在使用過程中因為硬質合金重量較大的問題而導致機器加工負荷增加等原因，刃部整體由硬質合金構成的所謂用硬質合金制造刃部的這一方法基本上未得到普及。因此，目前，刃部由硬質合金制造而成的圣誕樹狀銑刀僅限于安裝了硬質合金制不重磨刀片(以下亦稱之為"硬質鑲裝刀片")的刀具。在專利文獻1中記載了安裝有上述硬質合金制不重磨刀片的圣誕樹狀銑刀。在專利文獻2中，揭示了刃部和柄部由相同材料即高速工具鋼制造的圣誕樹狀銑刀。如專利文獻2的圖l(a)所明確記載，在刃部與柄部之間，沒有相當于連接部的構件。迄今為止，還不存在刃部用硬質合金制造、柄部用鋼材制造，并且可拆卸地將兩者連接在一起的圣誕樹狀銑刀。其理由被推測為，從刀具整體的制造成本及磨尖的困難性等制造方面來看，還未具備條件能制造出最適合的硬質合金刃部。專利文獻1:日本專利文獻特開2000-254812號公報專利文獻2:日本專利文獻特開2008-279547號公報近年，渦輪的制造者強烈要求縮短用于連接旋轉軸(葉輪)與渦輪葉片的成形槽加工的加工時間。在
背景技術：
中所述的先前的高速工具鋼制及使用硬質鑲裝刀片的圣誕樹狀銑刀中，存在以下難題。高速工具鋼制的圣誕樹狀銑刀，其壽命短，工作臺進給速度也慢，加工改善上受到限制，所以無法滿足希望縮短加工時間的需求。相反，在使用硬質合金制不重磨鑲裝刀片的圣誕樹狀銑刀時，為防止上述鑲裝刀片的脫落有必要使用螺栓部等加以緊固，但由于利用上述螺栓部等進行緊固的固定部的空間受限，刀具刃部的刃數限定在1至2枚左右，與無需減少刃數的高速工具鋼制相比也不提高進給速度。因此，雖然增加了刀具費用，但在結果上切削性能與高速工具鋼制的刀具并沒有差別。先前，盡管試圖用硬質合金制造刃部，但還存在一些如果不對連續于主后面的突起部進行磨削加工則無法解決的問題。硬質合金制刀具的磨削加工與以高速工具鋼為主的鋼材相比，磨削負荷過大。因此，先前的刃部的硬質合金化比較困難。此外，作為先前的制造手段，可以考慮制造刃部用的硬質合金，并通過磨削加工將刃部刃徑較小部分的主后面加工為特定的尺寸。然而，由于是韌性低的硬質合金制材料，會發生刃部的斷裂及刃部缺損等事故，在工業生產上難于實現。
發明內容因此，本發明的目的在于提供一種刃部整體由硬質合金構成，并通過連接部將上述凹槽較深的硬質合金制刃部可拆卸地連接在柄部的新型高性能的成形銑削刀具，以及該成形銑削刀具的硬質合金制刃部的制造方法。本發明的成形銑削刀具是一種刃部整體由硬質合金構成的新型高性能的硬質合金型刀具。先前所謂的凹槽形狀的圣誕樹狀銑刀及燕尾槽銑刀等，如將刃部整體采用硬質合金制造，則雖然能夠確保刃部的刃數與先前的高速工具鋼制刃部相同，但是無論在刀具的制造上還是使用上都增加了刃部斷裂的危險性。特別是，刃部外周刃的刃徑在刃部的軸向上小直徑及大直徑反復交替，最小直徑部斷裂的危險性成為很大問題。本發明能夠徹底解決此類問題。另外，本發明不需要先前的制造工序中必須的對突起部的磨削加工。因此，本發明，即使作為在主后面的磨削加工后完成的刃部形狀，也具有其特點。而且，在上述"在先前的制造工序中必須的對突起部的磨削加工"中的"突起部"是指，在加工主后面時，砂輪的圓弧形狀以原樣保留在主后面一端(突起)的部分。即，在先前的主后面加工后的工序中，去除突起部的加工是必然需要的工序。但是，燒結體的磨削加工在工時及成本方面負擔較大，盡量省略燒結體的磨削工序是本發明較大的優點。為了不形成突起部，在本發明中，對于連續于刃部主后面的副后面進行加工，使其直徑在生坯時比上述主后面小。在本發明中，在硬質合金制生坯的狀態時，切下副后面部分，縮小直徑使其直徑在形狀上比主后面小。其結果，本發明的成形銑削刀具的刃部，作為刃部的完成階段，副后面不會接觸磨削用砂輪，故以保留有加工生坯后的表面為特征。換言之，本發明中的成形銑削刀具的刃部由于不必磨削加工刃部的副后面，故可以大幅度削減硬質合金制副后面的磨削工時。硬質合金制的生坯，在強度方面比較脆弱，存在容易破損的危險。而且，在本發明中，以預先利用生坯進行副后面的加工為特征，所以有必要盡量使生坯具有剛性。因此，本發明具有如下特征，S卩，使硬質合金制生坯的處理簡單，即便是生坯，在副后面的加工等中，特別是為了確保刃部的最小直徑凹狀部的剛性，使刃槽相當部分保留至燒結后的切槽加工工序。刃槽相當部分在燒結后的切槽加工工序中首次被去除。這是因為，對于脆弱的生坯，特別是在圣誕樹狀銑刀刃部的最小直徑凹狀部中，若加工副后面及刃槽則生坯的剛性降低，有斷裂的危險。因此，先對加工負荷小的副后面進行加工，刃槽的磨削加工的負荷相應增大，但在燒結后的剛性方面卻不存在問題，故決定在燒結后進行刃槽的磨削加工。解決了上述難題的本發明的成形銑削刀具，為了能夠僅替換刃部，脫離柄部制造刃徑的最大直徑凸狀部和最小直徑凹狀部之比在1.5倍以上的刃部，通過連接部連接整體為硬質合金制的刃部和鋼制的柄部，并將其制作成可作為刀具使用的形狀為宜。"刃徑的最大直徑凸狀部和最小直徑凹狀部之比在1.5倍以上的刃部"是指，以制造及使用刃部時發生斷裂的可能性作為限制條件來決定的刃部。具有最大直徑凸狀部和最小直徑凹狀部之比小于1.5倍的刃部的刀具，其斷裂的危險性降低，故問題得以減輕，但相反刃部采用硬質合金的優點也沒有很好地體現出來。在本發明中，為了能夠倍增切削時的進給速度，即使采用刃部整體為硬質合金制、最大直徑凸狀部和最小直徑凹狀部之比為1.5倍以上、斷裂概率較高的刃部，因上述刃部和柄部被設計成可拆卸，所以即便是發生斷裂，也不存在廢棄整體刀具的缺點，能夠削減刀具的材料費。柄部，要求莫爾斯錐度及螺栓部規格，或者需要注油孔等的復雜加工。將包含柄部的刀具整體采用硬質合金制作，并不適合于上述復雜的加工。因此，為了滿足復雜的柄部規格，采用硬度比較低的鋼材制作柄部，將整體由硬質合金構成的刃部設計成可拆卸。本發明者為了更合理地解決上述難題，將由硬質合金構成的刃部的形成方法，以從硬質生坯的加工工序至燒結后燒結體的磨尖作為一個整體來重新設計，研究分析了在各制造工序中最適合的制造方法及作為硬質合金制刃部的最佳形狀。另外，在本發明中所謂的"生坯"是指，包含將該"生坯"預燒結(也可稱為"煅燒")后的坯體，以下以此概念作為生坯來進行記載。另外，經過預燒結的生坯要比未經過預燒結的生坯強度大，所以進行預燒結較為理想。在這里所說的"預燒結"是指為了保證在混煉粉狀材料時所使用的打蠟劑的脫蠟及燒結前材料的強度而實施的初步燒結處理工序，在約S0(TCIOO(TC的溫度范圍內進行預燒結。為了解決上述難題，本發明第一方案所述的發明為刃部整體由硬質合金構成的成形銑削刀具，其特征在于上述刃部在具備主后面及副后面的同時，副后面由生坯的加工表面經過燒結后形成的表面所構成。而且，本發明第二方案所述的發明為刃部整體由硬質合金構成的成形銑削刀具，其特征在于上述刃部在具備主后面及副后面的同時，上述副后面與上述主后面相比直徑縮小，并且上述副后面由生坯的加工表面經過燒結后形成的表面所構成。而且，本發明第三方案所述的發明為刃部整體由硬質合金構成的成形銑削刀具，其特征在于上述刃部在具備主后面及副后面的同時，上述副后面由生坯的加工表面經過燒結后形成的表面所構成，上述刃部，通過連接部與鋼制的柄部相連接。而且，本發明第四方案所述的刃部整體由硬質合金構成的成形銑削刀具，其特征在于上述刃部的刃徑為最大的凸狀部與最小的凹狀部之比在1.5倍以上。此外，本發明第五方案所述的發明為成形銑削刀具刃部的制造方法，其特征在于，上述制造方法具備生坯制造工序，其制造上述刃部整體由硬質合金構成的成形銑削刀具形狀的生坯；副后面形成工序，其對于在上述生坯中形成的上述刃部的主后面及副后面，通過切削加工或磨削加工，保留刃槽相當部分的一部分或全部，形成直徑比上述主后面小的上述副后面；燒結工序，其通過燒結形成上述副后面的上述生坯得到燒結體；精加工工序，其對于上述燒結體，至少在上述刃部直徑最小的凹狀部，通過磨削加工，形成刃槽并進行上述主后面的加工。另外，如上所述，若對未經預燒結的生坯進行切削加工及磨削加工，則在生坯的剛性方面會產生問題，所以即便是稍微提高強度也應該對生坯進行預燒結。在本發明中，在刃部為脆弱的生坯狀態時，通過切削加工或磨削加工切實地實施對在該生坯上形成的副后面的加工，以均不進行對突起部的加工，即所謂相反的構思，首次研究出成形銑削刀具刃部的制造方法以及具備由此衍生的新形狀的硬質合金制刃部的整體硬質合金型且具有實用性的成形銑削刀具。本發明的成形銑削刀具，其構成為，連續于整體由硬質合金制成的刃部的主后面的副后面，由生坯的加工表面經過燒結后殘存的表面所構成，且該刃部通過連接部與鋼制的柄部相連接。如此的構成，作為切實的效果，可將刃部設計成硬質合金制，而不必考慮刃徑的最大直徑凸狀部和最小直徑凹狀部之比。依據本發明，因為刃部整體為硬質合金制，還能確保切削刃同高速工具鋼制具有相同的刃數，所以能夠提高工作臺的進給速度使其與切削速度的提高程度相對應。具體示例為，在本發明的成形銑削刀具中，與高速工具鋼制的刀具相比，可實現2倍至3倍的工作臺進給速度。成形銑削刀具的壽命也可延長3倍至5倍。而且，由于對副后面進行了縮徑，通過在切削中發生的刀后面的摩擦及切削油回轉到刀后面一側，不僅可以提高冷卻性及潤滑性等，還能抑制在再次研磨中外徑減小時再次發生的突起部，不需要在再次研磨中每次對突起部進行去除處理，從而可以大幅度減少研磨成本。作為在本發明的成形銑削刀具刃部制造面上的效果，在本發明的成形銑削刀具中，由于在刃部設置有不必進行磨削加工的副后面，大幅度減少了先前必需的主后面的面積，刃部的加工時間與先前的磨削加工工序相比大約減少一半。此外，在本發明的成形銑削刀具中，不再需要先前所必需的用于去除突起部的磨削加工，在這一點上也可大幅度縮短磨削加工時間。根據本發明的成形銑削刀具刃部形狀的最佳化及其制造方法的確定，與成形銑削刀具的刀具直徑無關，可以批量生產實用型刃部整體由硬質合金制造而成的成形銑削刀具。特別是，本發明的成形銑削刀具，通過設計成利用連接部連接刃部和柄部的分割型，可應對刃部和柄部的各種損傷，而且也使適應需求的柄部的加工變得容易。另外，通過設計成分割型，也可作為整體硬質合金刃部抑制刀具成本的上漲，并可大幅度提高刀具的性能。圖1是用于說明本發明的一實施例的成形銑削刀具的正視圖。圖2是圖1所示成形銑削刀具的軸向上的截面圖。圖3是在圖1所示的成形銑削刀具中，相當于生坯狀態中的A-A部分的截面圖。圖4是圖1所示成形銑削刀具的A-A截面圖。圖5是在相當于圖1中的A-A截面圖的先前刀具中，其突起部的說明圖。圖6是用于說明在本發明的成形銑削刀具刃部的制造方法中，其制造工序中一例的說明圖。圖7是用于說明在本發明的成形銑削刀具中，副后面的加工前即生坯狀態的正視圖。圖8是用于說明在本發明的成形銑削刀具中，副后面的加工后的生坯狀態的正視圖。圖9是用于說明在本發明的成形銑削刀具中，對刃部實施加工后的完成狀態的正視圖。圖IO是在本發明的成形銑削刀具中，從圖1所示箭頭B方向看對刃部進行刃槽加工前的主后面及副后面的圖。圖ll是在本發明的成形銑削刀具中，從圖1所示箭頭B方向看對刃部進行刃槽加工后的主后面及副后面的圖。圖12是用于說明本發明的其他實施例的成形銑削刀具的正視圖。圖13是用于說明在實施例2中所使用的成形銑削刀具的制造工序的說明圖，(a)為本發明例2、(b)為先前例2的制造工序。標號說明l刃部2連接部3柄部4最小直徑凹狀部5最大直徑凸狀部6主后面相當部分7副后面8刃槽相當部分9主后面10刃槽ll突起部12刃部相當部分13外周圓柱部相當部分14外周圓柱部15刃部尖端側凸中心16連接部側凹中心孔17定心接口18緊固螺栓部具體實施例方式以下，基于本發明的具體實施方式。基于圖1、圖2說明本發明的成形銑削刀具的最基本的構成。圖1(圖2)所示的成形銑削刀具，其在刃部1上形成的刃徑為最大的凸狀部(以下簡稱為"最大直徑凸狀部")5和刃徑為最小的凹狀部(以下簡稱為"最小直徑凹狀部")4的直徑(刃徑)之比在1.5倍以上，刃部1的整體由硬質合金所構成。此外，刃部1的構成為通過連接部2可拆卸地連接在柄部3。在圖2中，作為連接部2的代表例，例舉了通過防護裝置連接的例子。柄部3，有些要求莫爾斯錐度及螺栓部規格以及需要注油孔等復雜規格，利用硬質合金制造包含柄部3的刀具整體，存在硬度高、加工刀具壽命短等很大的困難。因此，為了滿足復雜的柄部3的規格，將柄部3用硬度比較低的鋼材來制造，使其可拆卸于整體由硬質合金制造而成的刃部l。在本發明的成形銑削刀具中，將刃徑的最大直徑凸狀部5和最小直徑凹狀部4的直徑之比設定在1.5倍15倍的范圍內較為理想。若不足1.5倍時，在刃部1中加工刃槽時，由于在將刃部1和柄部3相連接的狀態下進行刃槽加工，所以該刃槽加工用的砂輪干涉柄部3，柄部3會出現裂紋并發生斷裂。另外，若超過15倍，以連接刃部1和柄部3的方式會使切削加工時的切削條件過大，故連接部2的剛性不足，存在連接部3斷裂的危險。更為理想的范圍是，為了使刃部1和連接部2的切削扭矩和連接部的剛性平衡較好，將上述直徑之比控制在3倍9倍的范圍內較為理想，47倍的范圍內更為理想。圖3是在圖1所示的成形銑削刀具中，相當于生坯狀態中的A-A部分的截面圖，圖4同樣是圖1所示的成形銑削刀具成品中的A-A截面圖。通過比較圖3和圖4可知，副后面7在生坯的形狀和成品的形狀上相同。另外，在圖3中，6為相當于成品中主后面9的部分(主后面相當部分)，8為相當于相同成品中刃槽10的部分(刃槽相當部分)。圖5表示在先前的主后面加工中發生的突起部11的狀態。為了避開在加工圖4所示的主后面9時所使用的砂輪與下一個刃相接觸，在接觸下一個刃之前必須停止砂輪。因此，在加工主后面9時砂輪的圓弧形狀以原樣保留在主后面9的一角(傾斜)。因而，在先前的主后面9的加工中必然需要去除突起部11的加工。本發明的成形銑削刀具，其特征在于，刃部1的整體由硬質合金構成，連續于該成形銑削刀具的刃部1的主后面9的副后面7為生坯的加工表面。硬質合金制的生坯，在強度方面比較脆弱，存在容易破損的危險。并且，在本發明中，以預先在刃部1為生坯時對刃部1副后面7進行加工為特征，所以有必要盡量使生坯具有剛性。因此，在本發明中，使硬質合金制的生坯處理簡單，即便是生坯，在副后面7的加工等中，特別是為了確保最小直徑凹狀部4的剛性，將相當于刃槽的部分(刃槽相當部分)8的一部分或者全部，保留至該生坯燒結后的切槽加工工序中，刃槽相當部分8在燒結后的切槽加工(刃槽加工)工序中首次被去除。圖3和圖4是用于說明該刃槽加工狀況的說明圖。圖3所示的刃槽相當部分8(用虛線包圍的部分)，燒結后如圖4所示在刃槽加工中被去除，從而形成刃槽IO。與此相反，若在生坯的狀態下對刃槽IO進行磨削加工，則由于生坯脆弱，特別是在圣誕樹狀銑刀的最小直徑凹狀部4中，如果在生坯的狀態下對副后面7和刃槽IO進行加工，則由于生坯的剛性低，存在發生斷裂的危險。因此，在本發明中，對于刃部1的坯體，在生坯的狀態下對加工負荷小的副后面7進行加工，雖然刃槽10的磨削加工負荷相應增加，但是燒結后的坯體在剛性方面不存在問題，所以通過將刃槽10的磨削加工作為燒結后的加工來完成。又，本發明的成形銑削刀具，其特征在于，連續于刃部1的主后面9的副后面7與上述主后面9相比直徑縮小，且上述副后面7是生坯的加工表面經過燒結后的保留。通過圖4可知，副后面7是為了使其直徑小于主后面9而縮徑形成。據此，燒結體的磨削加工，由于在工時和成本方面負擔增加，所以盡量省略燒結體的磨削工序才會產生好處。在本發明的成形銑削刀具中，在硬質合金制生坯的狀態下，切下副后面7的部分，在形狀上縮小直徑使其直徑小于主后面9較為理想。其結果，本發明的成形銑削刀具的刃部，作為刃部1的完成階段，副后面7不會接觸磨削砂輪，所以，在副后面7上加工生坯所形成的加工表面以被燒結的狀態保留在制造后產品的刃部。接著，就本發明的成形銑削刀具的刃部的制造方法進行說明。圖6是用于說明有關本發明的成形銑削刀具刃部的制造方法其制造工序的說明圖。如圖6所示，刃部的制造方法，主要是由以下制造工序所構成，該制造工序包含從生坯的制造開始，至副后面的加工、預燒結、燒結(燒結溫度大約為1300°C1500°C)、以及其后的中心拋光加工、定心接口拋光加工、螺栓部拋光加工、與柄部相連接后的圓柱部拋光加工、及刃槽加工、主后面加工。如圖6所示，為了確保加工副后面時的強度，對生坯進行預燒結(圖6所示"煅燒"工序)較為理想。如上定義，本發明中所說的生坯是指包含通過煅燒進行預燒結的坯體的概念。圖6所示的中心拋光加工，其是將刃部尖端側凸中心15(參照圖8)拋光加工成凸狀圓錐形，且將連接部側凹中心孔16(參照圖8)拋光加工成凹狀圓錐形，使其成為以后拋光加工的標準。定心接口拋光加工，其對成為連接柄部和刃部時的標準的定心接口17(參照圖8及圖9)進行圓柱部磨削，與設定外徑相比，將加工公差加工為Omm0.OlOmm左右。在螺栓部拋光加工中，對連接柄部和刃部的手段即緊固螺栓部18(參照圖9)進行加工。在連接柄部和刃部時，分別在柄部和刃部需要用于擰緊的扳手面(Spannerflat)。該扳手面的加工，在燒結前后均可，但是考慮到精密度方面建議在燒結之后進行。接著，連接柄部和刃部使其一體化，進行外周圓柱部14(參照圖9)的拋光加工。該外周圓柱部14，在刀具的制作與使用時，以確認圣誕樹狀銑刀外周的振動為目的，進行拋光加工。通過生坯的制造工序制造的圖7所示的生坯，在副后面加工工序中，保留刃槽相當部分8的一部分或者全部，通過切削加工或者磨削加工，對副后面進行加工，成為圖8所示的狀態，通過燒結工序燒結。并且，燒結后，圖io所示的刃槽加工前的狀態的生坯，在經過刃槽10、主后面9的加工后成為圖11所示的形狀，經過其后的工序得到圖9所示的刃部l經過加工后的成品。此時，若加工圖11所示的主后面9，則主后面9和副后面7經過級差7a處于相連接的狀態。另外，圖7、圖8所示的12，在成品中，為相當于刃部1的刃部相當部分，13在成品中，為相當于外周圓柱部14的外周圓柱部相當部分。作為本發明的成形銑削刀具的其他實施方式，具有如圖12所示燕尾槽銑刀。在圖12中，1為本發明的刃部，4為其最小直徑凹狀部，5為其最大直徑部凸狀部。2為連接部，3為柄部。并且，9為主后面，7為副后面。該燕尾槽銑刀具備本發明的特征，且富有極大的實用性。以下，就本發明的實施例進行說明。實施例實施例1通過制作出作為本發明例刃部由硬質合金構成的成形銑削刀具和作為先前例刃部由高速工具鋼制造而成的成形銑削刀具，實施切削加工，并對其性能進行了比較。為了進行上述性能比較而制造的成形銑削刀具(圣誕樹狀銑刀)的規格如下所述。另外，以下的本發明例和先前例的編號用包含兩者的序列號來記載。作為本發明例及先前例，對于在形狀上具有相同的如圖1所示的三個凸狀部的粗加工用圣誕樹狀銑刀(以下簡稱為"銑刀")，其刃部分別由硬質合金及高速工具鋼制成。本發明例即硬質合金制的刃部，其通過在下述實施2中也將說明的本發明的制造方法制造而成。又，這些所制作的本發明例及先前例的刀具，其從刀具的尖端刀具的第1凸狀部的最大刃徑為18mm、刀具的第2凸狀部的最大刃徑為26mm、刀具的第3凸狀部的最大刃徑為35mm、刀具的最大直徑凸狀部的刃徑為36mm、刀具的第1凹狀部的最大刃徑為8mm、刀具的第2凹狀部的最大刃徑為16mm、刀具的第3凹狀部的最大刃徑為23mm、軸向上的切削刃的長度為約56mm、刃徑的最大直徑凸狀部和最小直徑凹狀部之比為4.4倍、刃數為3枚、在切削刃上制作了波形狀的粗加工型切削刃。另外，本發明例1的圣誕樹狀銑刀的連接部2，如圖2所示，由定心接口和螺栓部所構成，并且與柄部3相連接。在上述本發明例和先前例的任一例中，進行切削加工的被切削材料采用了SUS420(約含13重量％Cr的不銹鋼)。切削條件，在本發明例1中為，轉速730次/min，進給速度27mm/min。先前例1的切削條件為，轉速250次/min，進給速度10mm/min。在切削試驗中，使用了水溶性切削液。另外，作為切削加工后的性能比較的評價，無論在任何條件下，切削長度為2000mm時，就停止試驗，測量了刀具的最大直徑凸狀部的主后面的磨損寬度。該磨損寬度的測量結果和上述切削條件表示在表l中。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>根據表l，本發明例1與先前例1相比，不僅使工作臺進給速度提高了2.7倍，還使最大直徑凸狀部的主后面的磨損寬度變小為O.04mm，且未見巻刃等異常現象，是比較穩定的加工。另一方面，先前例1中的刀具，其最大直徑凸狀部的主后面的磨損寬度較大為0.13mm，與本發明例1相比，其壽命大約為本發明例1的1/3。實施例2根據刀具刃部制造方法的加工工序的不同，就磨削加工該刃部所需時間進行了比較。實施例2中所使用的本發明例2的刀具制造工序的順序如圖13(a)所示，經過生坯的制造、預燒結(煅燒)、副后面加工、燒結、中心拋光加工、定心接口拋光加工、螺栓部拋光加工、與柄部的連接、圓柱部拋光加工、刃槽加工以及主后面加工，最終得到成品。先前例2的刀具制造工序的順序如圖13(b)所示，經過生坯的制造、預燒結(煅燒)、燒結、中心拋光加工、定心接口拋光加工、螺栓部拋光加工、與柄部的連接、圓柱部拋光加工、刃槽加工、主后面加工以及突起部的去除加工，最終得到成品。經過上述制造工序而得到的成品即本發明例2及先前例2的刀具，采用了與實施例1相同的規格，如尺寸及刃數等。通過實施例2進行的磨削加工時間的比較結果，如下所述。在本發明例2中，預燒結后的工序即副后面加工時間需要50分鐘，刃槽加工后進行的主后面加工時間需要270分鐘。與其相反，在先前例2中，刃槽加工后實施的主后面加工時間需要600分鐘，突起部的去除加工時間需要110分鐘。由于其他工序所需時間相同，所以本發明例2的工序與先前例2的工序相比加工時間縮短了390分鐘。由此可知，通過實施本發明，可大幅度地縮短加工時間，其實用性非常高。產業上的可利用性依據本發明，如果成形銑削刀具例如是圣誕樹狀銑刀，則不必擔心刀具的斷裂，可穩定地進行整體硬質合金圣誕樹狀銑刀的批量生產，根據本發明的新型刃部形狀，能夠以合理的成本制造出刃部及整體刀具。又，例如，如果將本發明應用于圣誕樹狀銑刀，則在最近需求較大的發電用成套設備及飛機工業用渦輪機轉子的槽加工中，與先前的高速工具鋼刀具及硬質不重磨刀片刀具相比，可大大地提高其效率。1權利要求一種成形銑削刀具，其刃部整體由硬質合金構成，其特征在于，上述刃部在具備主后面及副后面的同時，上述副后面由生坯的加工表面經過燒結后形成的表面構成。2.—種成形銑削刀具，其刃部整體由硬質合金構成，其特征在于，上述刃部在具備主后面及副后面的同時，上述副后面與上述主后面相比直徑縮小，且上述副后面由生坯的加工表面經過燒結后形成的表面構成。3.—種成形銑削刀具，其刃部整體由硬質合金構成，其特征在于，上述刃部在具備主后面及副后面的同時，上述副后面由生坯的加工表面經過燒結后形成的表面構成，上述刃部通過連接部與鋼制柄部相連接。4.根據權利要求1至權利要求3中任一項所述的成形銑削刀具，其特征在于，上述刃部的刃徑為最大的凸狀部和最小的凹狀部之比為1.5倍以上。5.—種成形銑削刀具之刃部的制造方法，其特征在于，上述制造方法具備生坯制造工序，其制造上述刃部整體由硬質合金構成的成形銑削刀具形狀的生坯，副后面形成工序，其對于在上述生坯形成的上述刃部的主后面及副后面，通過切削加工或磨削加工，保留刃槽相當部分的一部分或全部，形成直徑比上述主后面小的上述副后面，燒結工序，其通過燒結形成上述副后面的上述生坯得到燒結體，精加工工序，其對于上述燒結體，至少在上述刃部直徑最小的凹狀部，通過磨削加工，形成刃槽并進行上述主后面的加工。全文摘要本發明提供一種以刃部整體作為硬質實心體、在制造時能降低磨削加工負荷及刃部斷裂危險性的成形銑削刀具。其刃部(1)的整體由硬質合金制造而成，刃部(1)通過連接部(2)與柄部(3)可拆卸地連接從而得到成形銑削刀具。其中，連續于刃部(1)的主后面(9)的副后面(7)作為生坯加工表面。成形銑削刀具之刃部的制造方法，在制造生坯之后保留刃槽相當部分的狀態下，形成直徑比主后面小的副后面后，對于燒結該生坯后所得到的燒結體，至少在最小直徑的凹狀部磨削加工刃槽(10)和主后面(9)。文檔編號B23C5/20GK101786182SQ201010001450公開日2010年7月28日申請日期2010年1月8日優先權日2009年1月23日發明者金本浩申請人:日立工具股份有限公司