專利名稱：薄型金屬板壓型切割裝置的制作方法
技術領域：
薄型金屬板壓型切割裝置
技術領域：
本實用新型涉及薄型金屬板的加工領域，特別是一種適用于薄型金屬板的壓型和切割裝置。背景技術：
目前，現有的薄型金屬板成型設備的壓型、切割是由壓型裝置和切割裝置組成，兩套裝置均有各自的安裝機架、兩套裝置均采用方形槽作為模具和刀具的導軌滑道，方形槽用料大、加工工藝復雜。切割裝置的動力使用臥式安裝的油缸，通過連桿機構帶動上切割刀上下運動，由于連桿孔距誤差容易造成上切割刀在上下運動時產生傾斜現象，影響剪切質量；壓型裝置中模具分為成型模和壓緊模，成型模由成型油缸帶動通過方形槽滑道上下移動。壓緊模通過安裝在上模側面的彈簧來實現壓緊，由于彈簧安裝在壓緊上模的側面，彈簧產生的壓力與壓緊模中心偏離、造成壓緊模壓不平。另外，彈簧壓力通過壓緊
上模安裝板使成型油缸的活塞桿產生彎曲。
發明內容
本實用新型所要解決的技術問題是克服上述現有技術中所存在的缺陷，提供一種薄型金屬板壓型切割裝置。
本實用新型采用了下列技術方案解決了其技術問題 一種薄型金屬板壓型切割裝置，包括機座，該機座由頂板、底板以及四根立柱構成，機座中置有成型裝置，機座中還置有切割裝置，其特征在于在
4成型裝置中，成型油缸固定安裝在頂板上，其油缸活塞桿穿過頂板向下延伸并與連接座固定連接，該連接座固定連接在活動板上平面，活動板下平面通過墊鐵與成型上模固定連接，底板兩側固定連接兩個導柱，該導柱通過固定連接在活動板上的導套與活動板呈滑動連接，底板上固定連接成型底板，該成型底板與成型下模固定連接；活動板上還固定置有至少兩個彈簧壓緊裝置，該彈簧壓緊裝置中的彈簧軸^過活動板向下延伸并與壓緊上模固定連接，壓緊下模固定連接在成型底板上；在切割裝置中，切割底板固定連接在底板上，切割底板兩側固
定連接具有導軌作用并可使刀排在其中上下移動的方形槽滑座，該方形槽滑座固定連接支座，該支座固定連接切割油缸，切割油缸的活塞桿固定連接刀排，該刀排與上切割刀固定連接，下切割刀直接固定連接在成型下模的側面。
本實用新型和現有技術相比具有明顯的優點和積極效果。本實用新型采用一套機架安裝兩套裝置， 一套機架內設置壓型裝置和切割裝置，節省了一套機架。本實用新型的切割裝置采用兩個切割油缸直接驅動上切割刀的上下運動，省去了加工難度較高的連桿機構和下刀固定板，解決了現有技術連桿加工誤差影響剪切質量的問
題；本實用新型使用彈簧壓力中心和壓緊模中心一致的彈簧壓緊裝置來實現對工件的壓平，保證了成型油缸活塞桿只承受軸向力，大大提高了成型油缸的使用壽命。解決了現有技術壓緊模壓力中心的偏離的問題，成型模和壓緊模采用導柱、導套結構代替方形滑座結構，加工方便、安裝簡單，不需要人工調整滑道間隙，提高了生產效率。
圖1為本實用新型切割裝置結構示意圖，即圖2的A-A剖面視
圖2為本實用新型模具安裝結構示意圖3為圖2的B-B剖面視圖即壓型模安裝結構示意圖4為圖1的F-F剖面視圖。
圖中各序號分別表示為
l一切割油缸、1. l一切割油缸的活塞桿、2 —頂板、3 —方形槽 滑座、4一彈簧壓緊裝置、4. 4一彈簧套、4. 5 —彈簧、4. 6 —彈簧支座、 4. 7 —彈簧軸、7 —底板、8 —調節螺絲、9一導套、IO —軸套、ll一導 柱、13 —連接座、14一第一調節板、15 —成型下模、16 —下切割刀、 17-切割底板、18 —第二調節板、19一上切割刀、20 —刀排、21 —成 型上模、22 —墊鐵、23 —成型油缸、23. 1 —成型油缸活塞桿、24」 活動板、25 —壓緊上模、26 —壓緊下模、27 —壓型調節板、28 —成型 底板、29 —加強板、3 0 —支座、31 —立柱。
具體實施方式
以下結合實施例以及附圖對本實用新型作進一歩的描述。 參照圖1和圖2 ,本實用新型包括機座，該機座由頂板2 、底板 7以及四根立柱3 l構成，機座中置有成型裝置，機座中還置有切割 裝置。
參照圖2和圖3，在成型裝置中，成型油缸2 3固定安裝在頂板 2上，其油缸活塞桿2 3.1穿過頂板2向下延伸并與連接座1 3固 定連接，該連接座1 3固定連接在活動板2 4上平面，活動板2 4下 平面通過墊鐵2 2與成型上模2 l固定連接。參照圖3 ,底板7兩側固定連接兩個導柱1 1 ，該導柱1 1通過
固定連接在活動板2 4上的導套9與活動板2 4呈滑動連接。
再參照圖2，底板7上固定連接成型底板2 8，該成型底板2 8 與成型下模l5固定連接。
參照圖2和圖3 ，活動板2 4上還固定置有至少兩個彈簧壓緊裝 置4 ，本實施例中活動板2 4上均布四個彈簧壓緊裝置4 。該彈簧壓 緊裝置4中的彈簧軸4 . 7穿過活動板2 4向下延伸并與壓緊上模2 5固定連接。壓緊下模2 6固定連接在成型底板2 8上。
參照圖1 、圖2或圖4 ，在切割裝置中，切割底板1 7固定連接 在底板7上，切割底板l 7兩側固定連接具有導軌作用并可使刀排 20在其中上下移動的方形槽滑座3 ，該方形槽滑座3固定連接支座 30，該支座30固定連接切割油缸1，切割油缸1的活塞桿1 . 1固定 連接刀排20，該刀排20與上切割刀1 9固定連接，下切割刀l 6直 接固定連接在成型下模l5的側面。
參照圖3，所述的彈簧壓緊裝置4由彈簧套4.4 、彈簧支座4. 6、彈簧4.5、彈簧軸4.7所構成，彈簧套4.4固定連接在活動板 2 4上，彈簧支座4.6固定連接在彈簧軸4.7上，彈簧4.5安裝在 彈簧套4 . 4和彈簧支座4 . 6之間，彈簧軸4 . 7可以在固定于活動板 2 4上的軸套10的孔內滑動。
參照圖2和圖4 ，底板7 —側還固定連接兩塊第一調節板1 4 ， 該第一調節板l 4上置有可調節成型底板2 8位置的調節螺絲8。
底板7上還固定連接兩塊第二調節板1 8 ，該第二調節板1 8上 置有可調節切割底板l 7位置進而調節上、下切割刀1 6位置的調節螺絲8.1。
本實用新型在成型底板2 8與壓緊下模2 6之間還置有壓型調 節板27，如通過改變壓型調節板27的厚度，則可以改變產品的壓型深度。
本實用新型還將加強板29和頂板'2固定連接，用以加強頂板2 的剛度。
下面從彩鋼琉璃瓦加工過程進一步說明上述實施例。 參照圖2、圖3中，當彩鋼板前進至設定位置時，成型油缸23 的活塞桿2 3. 1下行，帶動成型油缸連接座13、活動板24延著導 柱11下行，同時帶動墊鐵22、成型上模21及壓緊上模25 —起下行， 當壓緊上模25將彩鋼板壓至壓緊下模26之上后，彈簧4 . 5的壓力 通過壓緊彈簧軸4. 7把壓力傳遞到壓緊上模25上壓緊彩鋼板。此 時，成型上模21繼續壓著彩鋼板下行至成型下模15上。然后，通過. 行程開關使成型油缸23的活塞桿2 3.1上行、帶動活動板24上行、 成型上模21返回、壓緊上模25松開，完成一個瓦型的成型過程。
其中，壓型調節板27是用于控制彩鋼瓦的瓦深度，更換不同厚 度的壓型調節板27就可以得到各種瓦深的琉璃瓦。當彩鋼板成型至 設定長度時，切割油缸1的活塞桿1 . 1下行，通過帶動刀排20和上 切割刀19下行至下切割刀16處把彩鋼板切斷，完成一塊彩鋼琉璃瓦 的生產。
8
權利要求1、一種薄型金屬板壓型切割裝置，包括機座，該機座由頂板、底板以及四根立柱構成，機座中置有成型裝置，機座中還置有切割裝置，其特征在于在成型裝置中，成型油缸固定安裝在頂板上，其油缸活塞桿穿過頂板向下延伸并與連接座固定連接，該連接座固定連接在活動板上平面，活動板下平面通過墊鐵與成型上模固定連接，底板兩側固定連接兩個導柱，該導柱通過固定連接在活動板上的導套與活動板呈滑動連接，底板上固定連接成型底板，該成型底板與成型下模固定連接；活動板上還固定置有至少兩個彈簧壓緊裝置，該彈簧壓緊裝置中的彈簧軸穿過活動板向下延伸并與壓緊上模固定連接，壓緊下模固定連接在成型底板上；在切割裝置中，切割底板固定連接在底板上，切割底板兩側固定連接具有導軌作用并可使刀排在其中上下移動的方形槽滑座，該方形槽滑座固定連接支座，該支座固定連接切割油缸，切割油缸的活塞桿固定連接刀排，該刀排與上切割刀固定連接，下切割刀直接固定連接在成型下模的側面。
2、 根據權利要求1所述的一種薄型金屬板壓型切割裝置，其特征在于所述的彈簧壓緊裝置由彈簧套、彈簧支座、彈簧、彈簧軸所構成，彈簧套固定連接在活動板上，彈簧支座固定連接在彈簧軸上，彈簧安裝在彈簧套和彈簧支座之間，彈簧軸可以在固定于活動板上的軸套的孔內滑動。
3、 根據權利要求1所述的一種薄型金屬板壓型切割裝置，其特征在于底板一側還固定連接兩塊第一調節板，該第一調節板上置有可調節成型底板位置的調節螺絲。
4、根據權利要求1所述的一種薄型金屬板壓型切割裝置，其特征在于底板上還固定連接兩塊第二調節板，該第二調節板上置有可調節切割底板位置進而調節上、下切割刀位置的調節螺絲。
專利摘要一種薄型金屬板壓型切割裝置，頂板、底板及立柱構成機座，成型油缸固接在頂板上，活塞桿穿過頂板通過連接座與活動板固接，活動板下與成型上模固接，底板兩側固接兩個導柱，其與活動板上導套呈滑接，底板通過固接的成型底板與成型下模固接；活動板上還固接置有至少兩個彈簧壓緊裝置，其彈簧軸穿過活動板與壓緊上模固接，壓緊下模固接在成型底板上；切割底板固接在底板上，其兩側固接方形槽滑座，該方形槽滑座固接支座，支座固接切割油缸，其活塞桿通過固接的刀排與上切割刀固接，下切割刀直接固接在成型下模的側面。本實用新型能夠提高剪切質量，保證成型油缸活塞桿只承受軸向力，大大提高其使用壽命，且不需要人工調整滑道間隙，提高了生產效率。
文檔編號B21D22/00GK201342515SQ20092006659
公開日2009年11月11日 申請日期2009年1月7日 優先權日2009年1月7日
發明者鋒 金, 陸林根 申請人:上海寶日機械制造有限公司