專利名稱：一種陶瓷軸承球的加工方法
技術領域：
本發明涉及一種陶瓷球的加工方法，特別是一種對陶資球進行低應力 超精密加工的方法。
背景技術：
氮化硅陶瓷具有高強度、高剛度、比重輕、耐磨損、耐腐蝕、耐冷熱沖 擊、自潤滑免維護以及電絕緣等優異性能，是目前制造各類精密陶瓷軸承、 粉料研磨、密封球闊、測量用陶瓷球的首選材料，已廣泛應用于航空、航天、 機械和化工等領域。但是氮化硅陶瓷球與鋼球材料特性差異較大，特別是陶 競球的脆性和高硬度特性造成球體加工難度較大，加工周期變長以及起得尺 寸和精度變動量控制難度加大，并凸顯出陶瓷球表面的加工質量以及加工后 球體殘余應力對產品的使用壽命的重要影響。
從國內外氮化硅陶瓷球的加工現狀可以發現，越來越多的技術人員開始 從事該方面的研究，并通過各種加工設備的改進和加工工藝的調整以提高陶
瓷球的加工水平。王魁久等人在CN1113931中采用人造金剛石等磨料配以 煤油、錠子油在鋼球研磨機上進行陶瓷球的加工。但該專利對陶瓷球磨料粒 度較細，造成加工周期較長；同時該專利未對陶瓷球的加工進行工藝階段分 類，容易造成球體的殘余應力過大，造成陶瓷球的使用壽命降低。王作山等 人在CN101049676中將加工工藝細分為消除產品燒結內應力、粗磨、初研、 精研、超精研、提光等工序，分步驟釆用不同粒度、不同種類的磨料進行陶 乾球加工。雖然該方法可以將陶瓷球的加工精度達到G3級，但工藝加工周 期太長，不適合批量化生產的需要，且在該文獻中，陶瓷球的加工應力并未 得到有效釋放。
現代國內陶瓷球的生產工藝中，生產出的陶瓷球產品的燒結內應力已經 很小了，因此，消除降低陶瓷球在加工過程中產生的加工應力成為提高陶瓷
球壽命性能的關鍵:措施之一。本發明是在本公司近二十二年陶瓷球加工經驗
的基礎上，根據氮化硅陶瓷、碳化硅陶瓷、氧化鋁陶瓷、氧化鋯陶瓷等不同材料的特點，調整磨料、助磨劑和研磨介質的種類和配比，細化并改善了加 工工藝從而有效縮短陶瓷球加工周期，提高陶瓷球的表面加工精度，降低陶 瓷球力。工應力，可以大大降低因加工應力集中造成陶瓷球的使用壽命變短的 幾率，從而有效提高陶資球的使用壽命，降低加工成本。
發明內容
本文中所使用的術語，除非另外指出，是根據其常規的用法來使用。
150jum以細是指能夠通過100目篩的篩下物。 120jiim以細是指能夠通過120目篩的篩下物。 100jum以細是指能夠通過150目篩的篩下物。 70jum以細是指能夠通過200目篩的篩下物。 本發明 一方面提供了 一種陶瓷軸承球的超精細加工方法，所述方法包 括對經研磨加工后的陶瓷球進行加工應力釋放的步驟，其中所述陶覺球加 工應力釋放步驟，是在例如空氣、氮氣或氬氣的氣氛中，將陶瓷球在 150-70(TC保溫0.5-1小時后以0.4-0.5°C/min的速率降溫。
優選地，所述的陶瓷軸承球的超精細加工方法包括如下步驟粗磨、 半4青力u工、并奇力。工、加工應力釋》文以及超姊青加工，其中所述的加工應力釋 放步驟在粗磨、半精加工和精加工步驟之后，且在超精加工步驟之前。
優選地，所述的陶乾軸承球的超精細加工方法使用的磨料選自碳化 硼、碳化硅、剛玉、鉻剛玉、鋯剛玉、碳化鵠、金剛石微粉和金剛石油膏 中的一種或幾種，其中，所述磨料的粒度為0.1-150 iam。
優選地，所述的陶乾軸承球的超精細加工方法的各個步驟中分別使用 以下磨料
在粗磨工藝中采用的磨料為碳化硼或碳化硅微粉； 在半精加工工藝中采用的磨料選自碳化硼、碳化硅微粉、剛玉微粉和
氧化鋁微粉中幾種；
在精加工工藝中采用的磨料選自金剛石微粉、剛玉、鋯剛玉和鉻剛玉
微粉中的兒種；和
在超精加工中采用的磨料為金剛石油膏以及選自碳化鴿微粉和剛玉 微粉中的一種微粉。
優選地，所述的陶瓷軸承5求的超精細加工方法使用的助磨劑包括稀土 氧4b物，例3p氧化4市。
5優選地，所述的陶瓷軸承球的超精細加工方法使用的助磨劑還包括選 自氧化鉻、氧化鐵、氧化鈷和金剛石微粉中的一種或幾種。
優選地，所述的陶瓷軸承球的超精細加工方法使用的研磨介質選自 煤油，汽油，柴油和耐磨潤滑油中的幾種。
優選地，所述的陶瓷軸承球的超精細加工方法中的磨削液中磨料的體
積含量為18-60%,助磨劑體積含量為10-45%,余量體積含量為研磨介質 的體積含量，且磨料、助磨劑和研磨介質的總體積含量為100%。
優選地，所述的陶瓷軸7 a求的超精細加工方法中采用標準立式鋼^求研 磨機在壓力為5-22kN,轉數為6-34r/min下進行的。
本發明的另 一方面提供了由上述方法加工的陶瓷球。
優選地，所述的陶乾球選自氮化硅陶乾球、氧化鋁陶資球、氧化鋯陶 瓷球、碳化硼陶瓷球以及碳化硅陶瓷球中的一種或幾種；優選地，所述的 陶瓷^求的直徑為0.5-50.4mm。
優選地，所述的陶資球在制備筆芯滾珠、微型陶資軸承、風力發電機 陶瓷軸承J求和/或陶瓷球閥中的應用。
與現有技術相比，本發明具有以下優勢
1) 加工周期明顯縮短(平均加工周期為4 7天)，利于大規^莫工業化生 產及加工成本的降低，與現有技術相比，平均每粒3求的加工成本降低 20 30%;
2) 增加陶資球應力釋放工序可保證軸承球的加工應力降到最低，可有效 提高陶瓷球的使用壽命，本工藝加工的陶瓷球已完全滿足航空發動機用混合 陶瓷軸岸、的需要；
3 )加工工序細化后，陶資球的批直徑變動量等各類參數一致性得到大幅
度提高；
4)當加工完成后，陶瓷球的加工應力小，精度可達到或超過GB/T 308-2002、 ISO 3290-2002中規定的G3、 G5、 GIO、 G16、 G20以上。
具體實施例方式
以下實施例將對本發明作出進一步說明，但以下實施例并不作為對本 發明的限制。 實施例1以加工①0. 5mm氮化石圭陶乾5求為例。
壓溝粗磨之前先將少量毛坯球在軸向壓力為2kN的進行壓溝，以調整 板的徑向和軸向跳動，壓溝時間根據研磨板溝道加工狀況一般為2 ~ 4小時。
粗磨以150jum以細的石友化硼為粗磨磨料,磨削液的組成如下磨料 體積含量40~50%;作為助磨劑的氧化鈰和氧化鈷的體積含量分別為8%; 以及研磨介質。上述磨料、助磨劑和研磨介質的體積含量滿足100%配比。 其中研磨介質中煤油汽油耐磨潤滑油的比例為4: 2: 1。粗加工時磨床 轉速為32~34 r/min,壓力為15 16kN，加料間隔為25分鐘，每次加術+要 將球上涂抹均勻。當加工到0.80mm時更換100ym以細的碳化硼為粗磨磨 料，加工到0.65mm即離最終直徑相差150 nm時要求氮化硅球的表面凈且糙 度要小于1 jum,直徑變動量和批直徑變動量都不得超過3 Mm。
半精加工粗加工磨板用研磨介質沖洗后或直接將粗加工后的氮化硅球 放入半加工磨床中，采用中位粒徑為28jim的碳化硼和中位粒徑為28jLim 的碳化硅微粉為磨料，其中加入碳化硼、碳化硅微4分的體積含量分別為為20 %和59.5% 。磨削液的組成如下磨料體積含量為25% ;作為助磨劑的Fe203、 Ce203、 Co203的體積含量分別為10%、 8%和2.5%;以及研磨介質。上述 磨料、助磨劑和研磨介質體積含量滿足100%配比。加工至0.55mm即離最 終直徑相差50 |u m時更換中位粒徑10 y m的金剛石微粉為磨料，且磨削液 的配比不變，直至陶覺3求直徑為0.52mm。半津青力口工時磨床轉速為11-16r/min,壓力為12~13kN,加料間隔為40分鐘。半精加工完后球的表面粗 糙度要小于0.2 jam,直徑變動量和批直徑變動量都不得超過1 jum。
精加工采用中位粒徑為5 jum的金剛石微粉和中位粒徑為5 jLim的岡'J 玉、鋯剛玉或鉻剛玉微粉為磨料，其中金剛石微粉的體積含量為55%,剛玉 或鋯剛玉、鉻剛玉^鼓粉體積含量為30%。磨削液的組成如下磨料體積含量 為25%;作為助磨劑的Fe203、 Ce203、 Cr203和Co203的體積含量分別為 3.5%、 5%、 5%和1.5%;以及研磨介質。上述磨料、助磨劑和研磨介質體 積含量滿足100%配比。直至陶瓷球直徑加工到0.51mm,精加工時磨床轉速 為6 ~ 8r/min,壓力為5 ~ 7kN,加料間隔為60分鐘。
加工應力釋放在氮氣或氬氣環境下700。C下將精加工后的軸承球保溫 0.5 1小時后緩慢降溫，且降溫速率為0.5°C/min,降溫后放入超精加工磨盤 中，進行超精加工。
超精加工采用中位粒徑為0.1 n m的金剛石油膏和0.1 n m的-灰化鴒樣i粉為磨料，其中加入金剛石油膏的體積含量為35%,碳化鴒微粉的體積含量
為20%。磨削液的組成如下磨料體積含量為18%;作為助磨劑的？6203、 Ce2〇3 、 Cr203和Co203的體積含量分別為15 % 、 10%、 15 %和5 。/。；以及研 磨介質。上述磨料、助磨劑和研磨介質體積含量滿足100%配比。直至陶資 球直徑加工到，精加工時磨床轉速為6~8r/min，壓力為5 7kN,加料間隔 為60分鐘。超精加工后的陶瓷球粗糙度可低于0.02 nm,直徑變動量和批直 徑變動量都不得超過0.1 Mm，達到G5級要求。^_化鴒微粉可以有效減少 磨料粉末中對氮化硅陶瓷球表面的劃傷，從而確保陶資球表面精度的提 高。
該氮化硅陶瓷球的加工總周期為5~7天，加工后的氮化硅陶資球可用 于筆芯滾珠和微型陶乾軸承等。
實施例2
以加工①50.4mm氮化硅陶資球為例。
對于超過10mm的陶瓷球本工藝可去除壓溝工序。
粗磨以150 (i m以細的碳化硼為粗磨磨料，磨削液的組成如下磨料 體積含量55 -60%;作為助磨劑的氧化鈰和氧化鈷的體積含量分別為為10 %和4%;以及研磨介質。上述磨料、助磨劑和研磨介質體積含量滿足100% 配比。其中研磨介質中;t某油汽油耐磨潤滑油的比例為4: 2: 1。粗加工 時磨床轉速為25 - 28 r/min,壓力為20 ~ 22kN,加料間隔為25分鐘，每次 加料要將球上涂抹均勻。當加工到50.8mm時更換100 ja m以細的碳化硼為 粗磨磨沖牛，磨床轉速和壓力不變，加料時間為30分鐘一次。
半精加工粗加工磨板用研磨介質沖洗后或直接將粗加工后的氮化硅球 放入半加工磨床中，采用中位粒徑為28 pm的碳化硼和中位粒徑為28 ym 的碳化硅微粉為磨料，其中加入碳化硼和碳化硅微粉的體積含量分別為30 %和52%。磨削液的組成如下磨料體積含量為28%;作為助磨劑的Fe203 和Ce203的體積含量分別為10%和8%;以及研磨介質。該磨料、助磨劑和 研磨介質體積含量滿足100%配比。加工至50.45即離最終直徑相差50jum 時更換中位粒徑10 jum的金剛石微粉為磨料，且磨削液的配比不變，直至陶 瓷球直徑為0.52mm。半精加工時磨床轉速為18 ~ 20r/min，壓力為15 ~ 17kN, 加泮牛間隔為40分鐘。
精加工采用中位粒徑為5 ju m的金剛石微^分和中位粒徑為5 ju m的剛玉、鋯剛玉或鉻剛玉微粉為磨料，其中金剛石微粉的體積含量為45%，剛玉、
鋯剛玉或鉻剛玉微粉體積含量為41%。磨削液的組成如下磨料體積含量為 25%,作為助磨劑的Fe203、 Ce203、 Cr203和Co203的體積含量分別為3 % 、 5%、 5%和1%;以及研磨介質。該磨料、助磨劑和研磨介質體積含量滿足 100%配比，直至陶瓷J求直徑加工到50.415mm,精加工時磨床轉速為6~ 8r/min,壓力為5 ~ 7kN,加料間隔為50分鐘。
加工應力釋放在氮氣或氬氣環境下700。C下將精加工后的軸承球保溫 0.5~1小時后緩慢降溫，且降溫速率為0.5°C/min,降溫后放入超精加工磨盤 中，進行超精加工。
超精加工采用中位粒徑為0.25 "m的t岡!j石油膏和0.1 nm的K乜鉤 微粉為磨料，其中金剛石油膏的體積含量為50%,碳化鵪微粉的體積含量為 5 % 。磨削液的組成如下磨泮+體積含量為15 % ;作為助磨劑的Fe203、 Ce203、 Cr20和Co203的體積含量分別為15 % 、 10%、 15 %和5 % ;以及研磨介質。 該磨料、助磨劑和研磨介質體積含量滿足100%配比，直至陶瓷^求直徑加工 到，精加工時磨床轉速為6~8r/min,壓力為5 7kN,加料間隔為50分鐘。 碳化鴒微粉可以有效減少磨料粉末中對氮化硅陶瓷球表面的劃傷，從而確 保陶瓷球表面精度的提高。
該氮化硅陶瓷球可用于風力發電機陶瓷軸承球和陶瓷球閥等。
實施例3
以加工cD4.763mm無壓燒結碳化硅陶資^求為例。
因無壓燒結碳化硅陶瓷的致密度、密度與氮化硅陶瓷相近，硬度偏高因 此在粗磨、半精加工工藝磨料選擇上，兩者可相似。只是在粗加工時無壓燒 結碳化硅陶瓷球留有的余量為100jum，磨床轉速調整為25 ~ 28r/min,壓力 為11 ~ 13kN在半精加工時留有的余量為30|am。其余工藝參照實施例1中 對氮化硅陶瓷球的加工工藝。超精加工后的陶瓷球粗糙度可低于0.02 jam, 直徑變動量和批直徑變動量都不得超過O.l jum,達到G5級要求。
實施例4
以加工①17.0mm99.3 %氧化鋁陶瓷球為例。
氧化鋁毛坯3求的尺寸為17.6mm。
對于超過10mm的陶瓷球本工藝可去除壓溝工序。粗磨以120 ju m以細的碳化硅微粉為粗磨磨料，磨削液的組成如下 磨料體積含量40~50%;作為助磨劑的氧化鈰體積含量為10%;以及研磨 介質。上述磨料、助磨劑和研磨介質的體積含量滿足100%配比。其中研磨 介質中煤油汽油耐磨潤滑油的比例為4: 2: 1。粗加工時磨床轉速為25 28 r/min,壓力為14~16kN,加料間隔為25分鐘，每次加料要將J求上涂抹 均勻。當加工到17.3mm時更換70 )i m以細的碳化硅微粉為粗磨磨料，加工 到17.1mm即離最終直徑相差100 jum時要求氧化鋁球的表面粗糙度要小于 1.8 ju m,直徑變動量和批直徑變動量都不得超過3.5 ju m。
半精加工粗加工磨板用研磨介質沖洗后或直接將粗加工后的氧化鋁球 放入半加工磨床中，釆用中位粒徑為14jum的碳化硅磨料和中位粒徑為18 jam的剛玉微粉為磨料，其中碳化硅磨料和剛玉微粉的加入體積含量分別為 59.5和20 % 。磨削液的組成如下磨料體積含量為25 % ;作為助磨劑的Fe203、 Ce203和Cr203的體積含量分別為10 % 、 8 %和2.5 % ;以及研磨介質。該磨 料、助磨劑和研磨介質的體積含量滿足100%配比，加工至17.05mm即離最 終直徑相差50 nm時更換中位粒徑lOjum的碳化硅微粉為磨料，磨削液的 配比不變，直至陶覺球直徑為17.02mm。半精加工時磨床轉速為10~ 13r/min, 壓力為10 12kN,加料間隔為30分鐘。半精加工完后球的表面粗糙度要小 于0.25 ju m，直徑變動量和批直徑變動量都不得超過1.5 |i m。
精加工采用中位粒徑為5 jum的金剛石微粉和中位粒徑為5 jnm的鋯 剛玉和鉻剛玉微粉為磨料，其中金剛石微粉加入體積含量為20%,鋯剛玉和 鉻剛玉微粉總體積含量為66%。磨削液組成如下磨料體積含量為30%, 作為助磨劑的Fe203、 Ce203、 Cr203和Co203的體積含量分別3%、 5%、 5 %和1%;以及研磨介質。上述磨料、助磨劑和研磨介質體積含量滿足100% 配比，直至陶瓷J求直徑加工到0.51mm,精加工時磨床轉速為6~8r/min,壓 力為5 ~ 7kN,加料間隔為60分鐘。
加工應力釋放在空氣環境下500。C下將精加工后的陶瓷球保溫0.5 ~ 1 小時后緩慢降溫，降溫速率為0.4 0.5。C/min后放入超精加工磨盤中，進行 超精加工。
超津青加工采用中位粒徑為0.1 jii m的金剛石油膏和0.1 ]a m的剛玉樣i粉 為磨料，其中金剛石油膏體積含量為20%,剛玉微粉體積含量為35%。磨 削液的組成如下磨料體積含量磨料體積含量為27%;作為助磨劑的Fe203、 Ce203、 Cr203和Co2Q3的體積含量分別為15 % 、 10 % 、 15 %和5 % ;以及研磨介質。上述磨料、助磨劑和研磨介質體積含量滿足100%配比，直至陶乾
球直徑加工到，精加工時磨床轉速為6~8r/min,壓力為5~7kN,力口料間隔 為60分鐘。超精加工后的陶瓷球粗糙度可低于0.015 jam,直徑變動量和批 直徑變動量都不得超過0.25 jum，達到G10級要求。
實施例5
以加工①25.4mm氧化鋯陶乾球為例。 氧化鋯毛坯球的尺寸為26.4mm。 對于超過10mm的陶瓷球本工藝可去除壓溝工序。 粗磨工藝參照實施例4中的粗磨工藝。
半精加工粗加工磨板用研磨介質沖洗后或直接將粗加工后的氧化鋯球 放入半加工磨床中，采用中位粒徑為18 ju m的剛玉微粉和中位粒徑為14 jli m的高純氧化鋁微粉為磨料，其中加入剛玉微粉的體積含量為20%,高純氧 化鋁微粉的體積含量為62.5%。磨削液的組成如下按磨料體積含量磨料體 積含量為25%;作為助磨劑的Ce203、 Cr203的體積含量分別為15%和2.5 %;以及研磨介質。上述磨料、助磨劑和研磨介質體積含量滿足100%配比， 加工至25.45mm即離最終直徑相差50 n m時更換中位粒徑7 ju m的剛玉樣i 粉，其它配比不變，直至陶瓷球直徑為25.42mm。半精加工時磨床轉速為 10~13r/min,壓力為10~12kN,加料間隔為30分鐘。半精加工完后球的表 面粗糙度要小于0.25 ju m,直徑變動量和批直徑變動量都不得超過1.2 M m。
精加工采用中位粒徑為5 jam的剛玉孩i粉和中位粒徑為5 jam的鋯剛 玉為磨料，其中剛玉微粉加入體積含量為28%,鋯剛玉微粉的體積含量為為 56%。磨削液的組成如下磨料體積含量磨料體積含量為27%;作為助磨劑 的Ce203、 Cr203和W28金剛石微粉的體積含量分別為8 % 、 5 %和1 %;以 及研磨介質。上述磨津牛、助磨劑和研磨介質體積含量滿足100%配比，直至 陶瓷球直徑加工到0.51mm，精加工時磨床轉速為6 ~ 8r/min，壓力為5 ~ 7kN， 加料間隔為60分鐘。
加工應力釋放為防止氧化鋯球的相變，氧化鋯球的加工應力釋放采用 在lMPa, N2環境下150。C處理。將精加工后的陶瓷球保溫0.5小時后緩慢 降溫，降溫速率為0.4-0.5。C/min后放入超精加工磨盤中，進行超精加工。
超精加工采用中位粒徑為0.1 ju m的金剛石油膏和0.1 n m的剛玉微粉 為磨料，其中金剛石油膏體積含量為45%,剛玉微粉體積含量22.5%。磨削
ii液的組成如下按磨料體積含量磨料體積含量為30%;作為助磨劑的Ce203、 0203和0)203的體積含量分別為10%、 10%和2.5%;以及研磨介質。上述 磨料、助磨劑和研磨介質體積含量滿足100%配比，直至陶乾J求直徑加工到， 精加工時磨床轉速為6 ~ 8 r/min,壓力為5 ~ 7kN,加料間隔為60分鐘。超 精加工后的陶瓷球粗糙度可低于0.015 ja m,直徑變動量和批直徑變動量都不 得超過0.4 ju m,達到G20級要求。
實施例6
以加工①0.5mm的無壓燒結^暖化硼陶瓷5求為例。
具體加工工藝參照實施例1中的加工工藝，經加工后的碳化硼陶資球粗 糙度可低于0.02jum,直徑變動量和批直徑變動量都不得超過O.l iam,達到 G5級要求。
1權利要求
1. 一種陶瓷球的加工方法，其特征在于，所述方法包括對經研磨加工后的陶瓷球進行加工應力釋放的步驟，其中所述陶瓷球加工應力釋放步驟，是在優選為空氣、氮氣或氬氣的氣氛中，將陶瓷球在150-700℃保溫0.5-1小時后以0.4-0.5℃/min的速率降溫。
2. 根據權利要求1所述的陶瓷球的加工方法，其特征在于，所述方法 包括如下步驟粗磨、半精加工、精加工、加工應力釋放以及超精加工， 其中所述的加工應力釋放步驟在粗磨、半精加工和精加工步驟之后，且在 超精加工步驟之前。
3. 根據權利要求1或2中任一項所述的陶乾球的加工方法，其特征 在于，所述的對陶瓷球的研磨加工使用的磨料選自碳化硼、碳化硅、剛 玉、鉻剛玉、鋯剛玉、碳化鎢、金剛石微粉和金剛石油膏中的一種或幾種， 其中，所述磨料的粒度為0.1-150 ]um。
4. 根據權利要求1-3中任一項所述的陶瓷球的加工方法，其特征在 于，所述各個步驟中分別使用以下磨料在粗磨工藝中采用的磨料為碳化硼或碳化硅;微粉； 在半精加工工藝中采用的磨料選自碳化硼、石友化硅微粉、剛玉微并分和 氧化鋁微粉中的幾種；在精加工工藝中采用的磨料選自金剛石微粉、剛玉、鋯剛玉和鉻剛玉微粉中的幾種；和在超精加工中采用的磨料為金剛石油膏以及選自碳化鶴微粉和剛玉 微粉中的一種微粉。
5. 根據權利要求1-4中任一項所述的陶瓷球的加工方法，其特征在 于，所述的對陶覺球的研磨加工使用的助磨劑包括稀土氧化物，優選為氧 化鈰。
6. 根據權利要求5所述的陶資球的加工方法，其特征在于，所述的對 陶瓷球的研磨加工使用的助磨劑還包括選自氧化鉻、氧化鐵、氧化鈷和金 剛石微粉中的 一種或幾種。
7. 根據權利要求1-6中任一項所述的陶瓷球的加工方法，其特征在 于，所述的對陶瓷球的研磨加工使用的研磨介質選自媒油，汽油，柴油 和耐磨潤滑油中的幾種。
8. 根據權利要求l-7任一項所述的陶瓷球的加工方法，其特征在于，所述的對陶瓷球的研磨加工中的磨削液中磨料的體積含量為18-60%,助 磨劑體積含量為10-45%，余量體積含量為研磨介質的體積含量，且磨料、 助磨劑和研磨介質的總體積含量為100%。
9. 根據權利要求l-8任一項所述的陶瓷球加工方法，其特征在于，所 述加工方法采用標準立式鋼球研磨4幾在壓力為5-22kN,轉數為6-34r/min 下進行的。
10. 根據權利要求1-9任一項所述的方法加工的陶瓷球。
11. 根據權利要求10所述的方法加工的陶瓷球，其特征在于，所述的 陶資球選自氮化硅陶乾球、氧化鋁陶資3求、氧化鋯陶乾球、碳化硼陶資球 以及碳化硅陶資球中的一種或幾種；優選地，所述的陶資球的直徑為 0.5-50.4mm。
12. 權利要求10所述的陶瓷球在制備筆芯滾珠、微型陶資軸承、風力 發電機陶資軸7fU求和/或陶資球閥中的應用。
全文摘要
本發明提供一種氮化硅陶瓷軸承球的超精細加工方法。本發明以碳化硼、碳化硅、碳化鎢、剛玉、鉻剛玉、鋯剛玉、金剛石微粉、金剛石油膏等為磨料，以氧化鉻、氧化鈷、氧化鐵、氧化鈰為助磨劑，與煤油、汽油、酒精等研磨介質，利用立式軸承球研磨機并進行加工壓力釋放，從而實現軸承球低應力精密加工，該工藝適合于直徑為0.5～50.4mm的氮化硅陶瓷球、氧化鋁陶瓷球、氧化鋯陶瓷球、碳化硼陶瓷球以及碳化硅陶瓷球，加工周期明顯縮短，降低加工應力，從而有效地提高陶瓷球的使用壽命。
文檔編號B23P23/00GK101486145SQ200910076740
公開日2009年7月22日 申請日期2009年1月16日 優先權日2009年1月16日
發明者峰 孫, 琳 張, 張偉儒, 朱新華, 滕祥紅 申請人:北京中材人工晶體有限公司