專利名稱：三通管的鍛造反擠壓工藝的制作方法
三通管的鍛造反擠壓工藝
本發明涉及三通管制備技術領域，尤其涉及一種三通管的鍛造反擠 壓工藝。 [背景技術]
現在國際上比較領先的大型三通的制作方式，是在鍛管兩端主管用 專用模具單向逐步縮小， 一般需要七到八火加熱鍛壓才能成型，其主要 缺點由于加熱火次多，效率低下，所需能耗很高，且產品表面質量差， 因為每次加熱后會在產品表面產生氧化皮，第一次加熱，即第一火后， 還能比較容易清除表面的氧化皮，但自第二火開始，由于受模具限制， 表面的氧化皮就無法清除，造成氧化皮堆積缺陷；同時這種工藝制備出 的支管高度低，造成后續焊接、拍片的困難；且焊縫與支管頸部兩個應 力區域距離過短，容易在該區域造成脹管、爆管。
本發明為克服現有技術的不足，配合專用鍛模采用鍛造反擠壓技 術，將鍛棒一火擠壓成形。 為實現上述目的，本發明設計的一種三通管的鍛造反擠壓工藝，其 特征在于(1)鍛棒擠壓按鍛棒材質加熱至鍛造溫度，再將鍛棒水 平放置在三通管形鍛模內對應主管的部位，在鍛棒的兩端采用雙頂缸同 步擠壓穿孔，形成主管的同時，在鍛模內主管上反擠壓形成凸塊；(2) 上頂缸反擠壓穿孔采用上頂缸從凸塊上方向下反擠壓穿孔，形成三通 管。所述的雙頂缸和上頂缸均采用鍛壓油缸。
所述的鍛模對應的三通方向的頂端分別設有調節主管長度和支管 高度的調節壓塊。
本發明與現有技術相比，采用了整體鍛模，保證一火成型，不但可 以清除表面氧化皮，保證表面質量平滑，更由于整體模具尺寸來保證產 品外型成型到位、尺寸佳， 一火成型還極大的降低了工藝能耗，極大地
提高了生產效率；同時運用該工藝最顯著的特點在于，支管的高度可比 原有工藝制備出的支管高度增加30% 60%，由于增加了支管的高度，使 得焊接、拍片均方便，且隨著支管長度的增加，焊縫與支管頸部兩個應 力區域距離拉大，就不容易造成脹管、爆管，加強了設備運行的安全性 能。
圖1是現有技術中制備三通管的流程示意圖。 圖2是本發明實施例中三通管形鍛模的剖示圖。 圖3是本發明實施例中三通管的制備工藝流程示意圖。 參見圖l， l為主管；2為支管。 [具體實施方式
]
下面結合附圖對本發明做進一步的描述。
參見圖2及圖3，按鍛棒的材質將鍛棒按常規工藝加熱至可鍛溫度， 一般為1050°C 1200'C;
鍛棒擠壓將鍛棒水平放置在三通管形鍛模內對應主管的部位，在
鍛棒的兩端采用雙頂缸同步擠壓穿孔，形成主管的同時，在鍛模的作用 下，在主管上擠壓形成凸塊，這樣在鍛棒兩端采用雙頂缸擠壓工裝按相向方向同步一次擠壓成型，確保金屬材料的均稱流動；同時考慮到熱縮 率，鍛模內腔比產品外型大1.015%,三通管形鍛模的三個頂端分別設有 調節壓塊，通過調整壓塊的位置來調節三通管主、支管的長、高度，當 需要控制支管高度時，則在對應支管方向的鍛模方向設調節壓塊，然后 鍛棒兩端施壓；當要控制主管一端的長度時，則在鍛模的支管方向和所 需控制長度的主管一端設調節壓塊，然后在鍛模對應的主管另一端施加 壓力即可；
上頂缸穿孔采用上頂缸從凸塊上方向下擠壓，在模具的約束下進 行反擠壓穿孔，形成三通管。
形成的三通管可根據需要再進行精加工，如坡口、倒角、磨邊等。
權利要求
1、一種三通管的鍛造反擠壓工藝，其特征在于(1)鍛棒擠壓按鍛棒材質加熱至鍛造溫度，再將鍛棒水平放置在三通管形鍛模內對應主管的部位，在鍛棒的兩端采用雙頂缸同步擠壓穿孔，形成主管的同時，在鍛模內主管上反擠壓形成凸塊；(2)上頂缸反擠壓穿孔采用上頂缸從凸塊上方向下反擠壓穿孔，形成三通管。
2、 如權利要求1所述的一種三通管的鍛造反擠壓工藝，其特征在于所述的雙頂缸和上頂缸均采用鍛壓油缸。
3、 如權利要求1所述的一種三通管的鍛造反擠壓工藝，其特征在于所述的鍛模對應的三通方向的頂端分別設有調節主管長度和支管高度的調節壓塊。
全文摘要
本發明涉及三通管制備技術領域，尤其涉及一種三通管的鍛造反擠壓工藝，其特征在于(1)鍛棒擠壓按鍛棒材質加熱至鍛造溫度，再將鍛棒水平放置在三通管形鍛模內對應主管的部位，在鍛棒的兩端采用雙頂缸同步擠壓穿孔，形成主管的同時，在鍛模內主管上反擠壓形成凸塊；(2)上頂缸反擠壓穿孔采用上頂缸從凸塊上方向下反擠壓穿孔，形成三通管。本發明與現有技術相比，采用了整體鍛模，保證一火成型，降低了工藝能耗，極大地提高了生產效率，還可清除表面氧化皮，保證表面質量平滑、產品外型成型到位、尺寸佳；制備的支管的高度比原有工藝增加30％～60％，使得焊接、拍片均方便，且不容易造成脹管、爆管，加強了設備運行的安全性能。
文檔編號B21C25/02GK101596559SQ20091005441
公開日2009年12月9日 申請日期2009年7月6日 優先權日2009年7月6日
發明者周菊明 申請人:上海昌強電站配件有限公司