專利名稱：一種點焊方法
技術領域：
本發明涉及一種點焊方法、一種判斷熔核形態的方法、一種點焊機以及一種點焊 電極。
背景技術：
本領域眾所周知，在點焊中，點焊的質量是根據熔核直徑來評價的。就具體的評價方法而言，有單獨的破壞性測量法，例如所謂的鑿刻探傷(chisel inspection)或切割探傷(cutting inspection) 0在所述鑿刻探傷中，鑿子被壓配合到點 焊在一起的兩鋼板之間的間隙中以分開點焊部分，測量包括熱影響區的結合區。在所述切 割探傷中，切割點焊部分以直接測量熔核直徑。作為與點焊相關的非破壞性測量技術，提出了各種技術，例如利用超聲波的技術 (JP62-119453A和JP04-265854A)、利用振動的技術(JP09-171007A)、檢測依據間歇光的 照射產生的聲波的技術(JP03-2659A)和檢測從焊接電極發射出的彈性波的反射波的技術 (JP04-40359A)。此外，JP2001-165911A公開了一種技術，其中，用了兩個變量在磁力線 通過點焊部分時測量的位于點焊部分的熔核外緣處的環狀高電感部分的直徑；和所述高電 感部分與低電感部分之間的電感差，所述低電感部分位于熔核的中心部分。作為用于評估 熔核直徑的變量中的每個由判別式表示來設定用于判斷熔核直徑特性的閾值。專利文件 JP2001-165911A
發明內容
鑿刻探傷使得根據包括熱影響區的結合區的尺寸對經過破壞性測量的物體判斷 點焊質量成為可能。然而，用鑿刻探傷，不可能對沒有經過破壞性測量的物體直接評價點焊 質量。近年來，高抗拉鋼材料逐漸被廣泛應得當通過點焊以符合要求的方式形成熔核時形 成于金屬體表面的焊接軌跡接觸到最深部分。作為判斷熔核形態的方法，當這種點焊的焊 接過程中電阻值達到平衡狀態時，判斷在點焊部分已經適當地形成了熔核也是可能的。再進一步，根據本發明的點焊機使用作為用于執行點焊的一對焊接電極中的至少 一個的焊接電極來執行點焊。所述焊接電極的平衡狀態表面為基本凸曲線表面，并且該電 極的電極表面中心具有設為預定深度的凹槽，該預定深度使得當通過點焊以符合要求的方 式形成熔核時形成于金屬體表面的焊接軌跡接觸到最深部分。根據本發明的點焊機包括 電阻值檢測部分和焊接控制裝置，所述電阻值檢測部分用來檢測在焊接過程中得到的電阻 值，所述焊接控制裝置在電阻值達到平衡狀態時判斷點焊完成，所述電阻值在焊接過程中 由電阻值檢測部分檢測而得到。根據本發明，根據與位于焊接電極的電極表面中心的凹槽相對應的形成在金屬體 表面上的焊接軌跡的結構來判斷點焊質量，所以通過非破壞性探傷來判斷點焊質量是可能 的。而且，使用更簡單的設備且具有更高可靠性地更容易地判斷點焊質量是可能的。此外，根據本發明，在通過使用在電極表面中心具有預定深度的凹槽的焊接電極
3來執行電焊的過程中，根據焊接時的電阻值來做出關于是否適當地形成了熔核的判斷，并 且進一步做出點焊完成的判斷。因此，在點焊過程中控制點焊質量是可能的。從而，有助于 使用點焊的生產過程的控制，并可以減少點焊中的問題例如有缺陷的焊接的產生。
圖1是基本實驗的示意圖，其中，通過使用電極表面具有凹槽的電極來執行點焊；圖2是凸焊軌跡的縱向剖視圖；圖3是示出了通過點焊形成的凸部的高度與熔核直徑之間的相互關系的示例的 示圖；圖4是示出了通過點焊形成的凸部的高度與拉伸剪切強度(TSS)之間的相互關系 的示例的示圖；圖5是示出了熔核直徑與拉伸剪切強度(TSS)之間的相互關系的示例的示圖；圖6(a)是示出了凸狀焊接軌跡是如何由點焊形成的示圖；圖6(b)是示出了通過點焊形成凸狀焊接軌跡的過程的示圖；圖7(a)是根據本發明實施例的點焊電極的局部縱向剖視圖；圖7(b)示出了其仰視圖；圖8是根據本發明的另一實施例的點焊電極的局部縱向剖視圖；圖9是通過使用如圖8中所示的點焊電極而形成的凸狀焊接軌跡的縱向剖視圖；圖10是根據本發明的另一實施例的點焊電極的局部縱向剖視圖；圖11是通過使用如圖10中所示的點焊電極而形成的凸狀焊接軌跡的縱向剖視 圖；圖12是在實施例的試驗中使用的一對上下電極的縱向剖視圖；圖 12(a)示出了標記電極(mark electrode)；圖12(b)示出了普通電極；圖13是示出了在實施例的試驗中得到的焊接電流值與熔核直徑之間的關系的示 圖；圖14是示出了焊接期間的電阻值的示圖；圖15是示出了焊接期間的電阻值的示圖。
具體實施例方式首先，將參照附圖描述根據本發明的實施例的點焊方法和點焊電極。如圖1所示，用來執行點焊的一對電極1和2中，電極1在電極表面中具有凹槽3。 當通過使用這些電極來執行點焊時，如圖1和圖2所示，與形成在電極1的電極表面中的凹 槽3相對應地在鋼板4和鋼板5 (金屬體)的表面上形成了凸狀焊接軌跡6。把注意力集中 在凸狀焊接軌跡6上，本發明的發明者們研究凸狀焊接軌跡6的高度、熔核7的直徑(熔核 直徑)以及拉伸剪切強度(TSS)三者之間的相互關系。圖3示出了表示凸部的高度與熔核直徑之間的相互關系的數據的示例，圖4示出 了表示凸部與拉伸剪切強度(TSS)之間的相互關系的數據的示例，和圖5示出了表示熔核 直徑與拉伸剪切強度(TSS)之間的相互關系的數據的示例。
這里，如圖1所示，在上電極1和下電極2這一對電極中，上電極1在其表面具有 凹槽3。而且，對于具有凹槽3的電極1，準備了兩種類型的電極一種具有直徑為3mm的圓 柱形的凹槽3 ；另一種具有直徑為5mm的圓柱形的凹槽。圖3至圖5的相互關系圖示出了 兩種情況下的數據，一種是形成于電極1的表面中的圓柱形凹槽3的直徑為3mm，另一種是 凹槽的直徑為5mm。分別施加250kgf (約2. 45kN)的壓力和150kgf (約1. 47kN)的壓力，電 流值從5kA變化到13kA，且通電時間從4個周期變化到10個周期，從而改變點焊能量，來準 備在凸部的高度、熔核直徑以及拉伸剪切強度(TSS)方面不同的樣品。對每個不同條件都 準備了多個樣品。在這里，點焊是通過使用頻率為60的AC電源來執行的，“周期”是用來設 置通電時間的單位，且1周期為1/60(秒)。因此，如圖3至圖5所示，發現上述因素之間存在相互聯系且熔核的直徑和拉伸剪 切強度(TSS)能夠由凸狀焊接軌跡6的高度估算出來。根據上述發現，本發明的發明者考 慮通過使用如下構造的焊接電極來執行點焊如圖6(a)所示，在用來執行點焊的焊接電極10、20這一對電極中，至少一個焊接 電極10(在下文中稱作“標記電極”)具有基本凸曲線電極表面，并且在電極表面中心具有 設為預定深度的凹槽12，該預定深度使得當通過點焊以符合要求的方式形成熔核13時形 成于金屬體表面上的焊接軌跡15能夠接觸到最深部分16。圖7(a)和圖7(b)示出了標記電極10。如上所述，標記電極10在電極表面11的 中心處具有凹槽12，且電極表面11除凹槽12以外的部分為凸曲線表面。通過前面的研究 等，優選地將形成在標記電極10的電極表面11中的凹槽12設為預定深度，該預定深度使 得當通過點焊以符合要求的方式形成熔核13時形成在鋼板14的表面上的焊接軌跡15能 夠接觸到最深部分16。在這個實施例中，在凹槽12的最深部分16形成平面17。如圖6(a)所示，在焊接 軌跡15的頂點，形成了與其相符的平面18。平面18可以被用作標記，該標記使通過肉眼檢 查等來確定焊接軌跡15是否已經接觸到標記電極10的凹槽12的最深部分16成為可能。在圖6(a)所示的示例中，點焊是通過使用作為一個電極的標記電極10和作為另 一電極的普通點焊電極20來執行的，但是用于點焊的一對焊接電極10、20都由標記電極構 成也是可能的。如圖6(a)所示，當點焊通過使用標記電極10來實施的時候，在鋼板14的 表面上形成了與標記電極10相對應的凸狀焊接軌跡15。而且，在標記電極10的電極表面 11中形成的凹槽12被設為預定深度，該預定深度使得當通過點焊以符合要求的方式形成 熔核13時形成在鋼板14的表面上的焊接軌跡15能夠接觸到最深部分16。因而，如圖6 (b) 所示，當通過點焊形成的熔核13有缺陷時，形成在鋼板14的表面上的焊接軌跡14沒有接 觸到凹槽12的最深部分16。反之，如圖6 (a)所示，當通過點焊以符合要求的方式形成熔核 13時，形成在鋼板14的表面上的焊接軌跡15接觸到凹槽12的最深部分16。通過前面的 基本試驗，發現凹槽12的深度可以設為用來提供這種功能的合適的深度。熔核13的形態隨條件而變化，例如材料的特性、堆在一起的金屬體的厚度、堆在 一起的金屬體的數目、電極構造、電流、通電時間和壓力。在基本試驗中，在改變例如上述條 件的同時實施點焊，通過單獨的破壞性測量法如鑿刻探傷得出以符合要求的方式形成熔核 7時的焊接軌跡15的高度，和在標記電極10的電極表面11的中心形成的凹槽12的合適的 深度。
而且，如圖7(a)所示，在這個實施例中，形成于標記電極10的電極表面11中的凹 槽12在其入口外緣部分是圓形的(rounded)，并且自電極表面11平滑地凹陷下去。因此， 在點焊期間，鋼板14的表面沿著標記電極10的凹槽12平滑地鼓起，這能防止當通電區(電 極接觸區)突然改變時發生的噴濺(一種現象，其中，熔化了的金屬散開)。因而，通過采用 相對少噴濺的結構，能夠增大通電電流值，從而能夠以符合要求的方式執行點焊。如圖6 (a)所示，點焊質量可根據是否在鋼板14的表面上形成與標記電極10的凹 槽12相符的預定凸狀構造的焊接軌跡15來判斷。也就是說，當在鋼板14的表面上形成了 具有與標記電極10相符的預定凸狀構造的焊接軌跡15時，確定在被焊接的鋼板14內形成 了符合要求的熔核13 ；而當在鋼板14的表面上沒有形成具有與標記電極10相符的預定凸 狀構造的焊接軌跡15時，確定在被焊接的鋼板14內可能尚未形成符合要求的熔核13。在這個實施例中，作為用來對是否形成了具有與標記電極10的凹槽12相符的預 定凸狀構造的焊接軌跡15做出判斷的手段，在標記電極10的凹槽12的最深部分16提供 了標志。通過在標記電極10的凹槽12的最深部分16提供該標志，可以根據在焊接軌跡15 的頂點是否形成與標志的構造相符的標記來判斷點焊的質量，從而使點焊的質量的判斷更 各易ο例如，在圖7(a)和圖7(b)所示的標記電極10中，在凹槽12的最深部分16形成 平面17作為標志。如圖6(a)所示，在這種情況下，可以根據是否形成了與平面17相對應 的平面18來判斷點焊的質量，所述平面17作為標志形成于標記電極10的凹槽12中。可選地，如圖8所示，還可以在凹槽12的最深部分16形成突起部分21作為標志。 如圖9所示，在這種情況下，可以根據在焊接軌跡15的頂點是否形成了與作為標志的突起 部分21相對應的凹槽22來判斷點焊的質量。可選地，如圖10所示，還可以在凹槽12的最深部分16形成凹槽23作為標志。如 圖11所示，在這種情況下，可以根據在焊接軌跡15的頂點是否形成了與作為標志的凹槽23 相對應的突出部分24來判斷點焊的質量。通過在標記電極10的凹槽12的最深部分16提供如圖7 (a)、8和10所示的標志 17,21和23，在焊接軌跡15的頂點分別形成了與標志17,21和23相對應的標記18,22和 24，如圖6(a)、9和11所示，由此，點焊質量的判斷更容易。可通過操作員的肉眼檢查來判 斷點焊質量，或者，可通過使用成像裝置例如CCD相機拍下焊接軌跡的構造的圖像并經過 計算機圖像處理進行構造匹配來判斷點焊質量。接下來，將描述由本發明的發明者們完成的實施例。如圖6(a)所示，本發明的發 明者們將兩塊厚度為1. 2mm的SPC590鋼板14堆疊在一起，并將它們保持在上電極10和下 電極20這一對電極之間，然后對它們施加400kgf的力并給它們通電16個周期，這樣來研 究焊接電流值和熔核直徑之間的關系。在上電極10和下電極20這一對電極中，一個為標 記電極10，且另一個為普通電極20.如圖12(b)所示，作為普通電極20，使用了直徑為16mm的電極，其前端的外緣部分 被形成為R8的曲面且其前端的中間部分被形成為直徑為IOmm的R15的曲面，這樣，形成了 電極表面21。如圖12(a)所示，標記電極10是直徑為16mm的電極，其前端的外緣部分被形 成為R8的曲面且其前端的中間部分被形成為直徑為IOmm的R15的曲面，這樣，形成了電極 表面11。在標記電極10的電極表面11的中間部分，直徑為6. 2ram的區域中形成了凹槽
612。在形成于凹槽中心的最深部分16形成了深度為1. 4mm且直徑為20mm的平面17作為 標志。從凹槽12的入口外緣部分到位于最深部分16的平面17的凹槽12的部分是圓形的 (rounded)，因而，作為整體的該凹槽從電極表面11平滑地凹陷下去。在試驗中，在所述條件下，用變化的焊接電流值執行點焊，這樣，通過單獨的破壞 性測量法如切割探傷來研究熔核直徑。圖13示出了試驗中焊接電流值與熔核直徑之間的 關系。在圖13中，實心點a表示在焊接軌跡的頂點沒有形成與標志17相符的標記的情況， 而空心點b表示在焊接軌跡的頂點形成了與標志17相符的標記的情況。在實心點a的情 況下，熔核直徑小，且所執行的點焊被認為是不符合要求的；在空心點b的情況下，熔核直 徑足夠大，且所執行的點焊被認為是符合要求的。星形的空心點c表示在焊接期間發生噴 濺的情況，這種噴濺很可能歸咎于過高的焊接電流值。此外，在試驗中，發現與一對上下電極都使用普通電極20的情況相比，在通過使 用標記電極10作為至少一個電極來執行點焊的情況下，減輕了噴濺產生狀況。也就是說， 在標記電極10中，在電極表面11的中心形成了從電極表面11平滑地凹陷下去的凹槽12， 所以在通電的初始階段標記電極10與鋼板14接觸的部分變為圓形，因而確保了較大接觸 面積。當開始通電并且鋼板14被加熱且其表面被軟化時，接觸面積隨之增加。因而，點焊 中噴濺的產生很可能可以保持在非常低的水平。因此，當使用標記電極10時，不容易發生 噴濺，所以把焊接電流值設為高等級是可能的，由此，形成了符合要求的熔核，從而使得以 符合要求的方式執行點焊成為可能。形成于標記電極的凹槽的最深部分的標志不限于上述 實施例中的標志，可采用其它形式。接下來，將描述本發明的另一實施例。這個實施例與上述實施例的區別在于在點 焊過程中能夠控制點焊的質量。在形成具有與標記電極10的凹槽12相符的預定構造的凸 狀焊接軌跡15的過程中，當通過使用標記電極10執行點焊時，本發明的發明者們在觀察焊 接期間的電阻值的同時控制通電；而且，他們對許多可能的通電時間取樣來研究熔核是如 何形成的。結果，本發明的發明者們發現，在通過使用標記電極10執行點焊時形成與標記 電極10的凹槽12相符的預定凸狀構造的焊接軌跡15這一過程中，如圖14所示，焊接時的 電阻值A隨著通電時間的推移而逐漸減小，并且當形成凸狀焊接軌跡15時，之后電阻值A 易于達到平衡狀態。換言之，焊接期間的電阻值A達到平衡狀態這一情況指的是，在固定的 時間段中焊接期間的電阻值幾乎不發生一點變化這一狀態。不管被焊接的鋼板的種類和厚度，當如圖15所示改變通電模式進行試驗時，也能 觀察到這種趨勢。在圖14和圖15中，參考符號A表示焊接期間的電阻值，參考符號B表示 焊接時提供給一對電極的電流值的數值。圖14示出了控制電流值和通電時間以使得通電 時間期間電流值為固定值。圖15示出了控制電流值和通電時間以使得通電時間期間電流 值在七個階段變化。觀察到這種趨勢很可能是由于下列原因。也就是說，當鋼板14的表面 吸收焦耳熱而逐漸軟化的時候，形成了具有與標記電極10的凹槽12相符的預定凸狀構造 的焊接軌跡15，且鋼板14與標記電極10的凹槽12相一致。在這點上，在鋼板14逐漸與標 記電極10的凹槽12相一致的過程中，焊接期間的電阻值A很可能隨著標記電極10與鋼板 14之間的接觸面積增加而減小。在形成具有與標記電極10的凹槽12相符的預定凸狀構造的焊接軌跡15的階段， 焊接期間的電阻值A很可能達到平衡狀態。
本發明的發明者們證實了，在其中焊接期間的電阻值A已經達到平衡狀態的樣本 中，用符合要求的方式實施的點焊，適當地形成了凸狀焊接軌跡15，并形成了符合要求的熔 核13。而且，本發明的發明者們也證實了，在其中焊接期間的電阻值A尚未達到平衡狀態的 樣本中，沒有適當地形成凸狀焊接軌跡15，且在一些情況下熔核13的形態不充分。由上述 試驗可見，當焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時，可以判斷已經形成了具有與標記電極 10的凹槽12相符的預定凸狀構造的焊接軌跡15。在一些情況下，當在平衡狀態持續一段 時間之后再通電時，由于過度通電而發生噴濺。根據上述發現，本發明的發明者們通過使用標記電極10作為用于點焊的一對焊 接電極10、20中的至少一個(例如，圖7中所示)來實施點焊，并構思出一種點焊方法和一 種熔核形態判斷方法。所述點焊方法指的是，當焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時判斷 點焊完成。所述熔核形態判斷焊接電極10和20這一對電極之間的電阻值的裝置，例如定 時開關(timer contactor)。例如，焊接控制裝置32可裝備有判斷部分，該判斷部分用于在 所述電阻值檢測部分31檢測到的焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時判斷點焊完成。而 且，為了根據點焊完成判斷執行點焊完成處理，需要采用適合于發射控制信號到通電裝置 33的控制裝置，從而通過通電裝置33來控制通電，所述通電裝置33用于給用于點焊的焊接 電極10和20這對電極通電。根據點焊機30，電阻值檢測部分31檢測焊接期間的電阻值A，并且當電阻值檢測 部分31檢測到的焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時，焊接控制裝置32完成點焊。因而， 自動地完成通電是可能的，從而使得省略設置通電時間也是可能的。也就是說，根據點焊機 30，通電時間的設置不起作用；反之，預先設定通電圖形(通電期間電流值隨時間的變化)， 由此，如果當通電期間點焊被判斷為完成時，執行用于自動地完成點焊的處理，由該處理實 現適當的點焊是可能的。因此，可以減少設置點焊條件所需的努力。此外，根據被點焊的鋼 板的個體差異，當電阻值檢測部分31檢測到的焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時點焊完 成，因此，即使例如鋼板14呈現出個體差異，執行適當的點焊也是可能的，從而更容易保持 固定的點焊質量。當焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時，在與標記電極10的凹槽12相對應的位 置適當地形成了具有預定凸狀構造的焊接軌跡15，因而判斷在點焊部分已適當地形成了熔 核。因此，作為熔核形態判斷方法，當焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時可以判斷在點焊 部分已適當地形成了熔核。根據該熔核形態判斷方法，可以判斷在點焊期間己適當地形成 熔核。如上所述，在這個實施例中，至于是否已形成與標記電極10的凹槽12相符的預定 凸狀構造的焊接軌跡15，根據在點焊過程中焊接時的電阻值A來做出判斷，所以不需要在 標記電極10的凹槽12的最深部分16分別提供標志17、21或23，如圖7(a)、8或10所示。對本發明的實施例已做出了描述。然而，本發明不限于上述實施例。例如，作為本發明的點焊，可以采用各種類型的點焊，例如直接點焊、間接點焊或 批量點焊(series spot welding)。焊接電極10和20這一對電極之間的電阻值的裝置，例 如定時開關(timer contactor)。例如，焊接控制裝置32可裝備有判斷部分，該判斷部分 用于在所述電阻值檢測部分31檢測到的焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時判斷點焊完 成。而且，為了根據點焊完成判斷執行點焊完成處理，需要采用適合于發射控制信號到通電裝置33的控制裝置，從而通過通電裝置33來控制通電，所述通電裝置33用于給用于點焊 的焊接電極10和20這對電極通電。根據點焊機30，電阻值檢測部分31檢測焊接期間的電阻值A，并且當電阻值檢測 部分31檢測到的焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時，焊接控制裝置32完成點焊。因而， 自動地完成通電是可能的，從而使得省略設置通電時間也是可能的。也就是說，根據點焊機 30，通電時間的設置不起作用；反之，預先設定通電圖形(通電期間電流值隨時間的變化)， 由此，如果當通電期間點焊被判斷為完成時，執行用于自動地完成點焊的處理，由該處理實 現適當的點焊是可能的。因此，可以減少設置點焊條件所需的努力。此外，根據被點焊的鋼 板的個體差異，當電阻值檢測部分31檢測到的焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時點焊完 成，因此，即使例如鋼板14呈現出個體差異，執行適當的點焊也是可能的，從而更容易保持 固定的點焊質量。當焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時，在與標記電極10的凹槽12相對應的位 置適當地形成了具有預定凸狀構造的焊接軌跡15，因而判斷在點焊部分已適當地形成了熔 核。因此，作為熔核形態判斷方法，當焊接期間的電阻值A達到平衡狀態時可以判斷在點焊 部分已適當地形成了熔核。根據該熔核形態判斷方法，可以判斷在點焊期間己適當地形成 熔核。如上所述，在這個實施例中，至于是否已形成與標記電極10的凹槽12相符的預定 凸狀構造的焊接軌跡15，根據在點焊過程中焊接時的電阻值A來做出判斷，所以不需要在 標記電極10的凹槽12的最深部分16分別提供標志17、21或23，如圖7(a)、8或10所示。對本發明的實施例已做出了描述。然而，本發明不限于上述實施例。例如，作為本 發明的點焊，可以采用各種類型的點焊，例如直接點焊、間接點焊或批量點焊(series spot welding)0雖然本發明已以實施例公開如上，然其并非用以限定本發明，任何所屬領域中具 有通常知識者，在不脫離本發明的精神和范圍內，當可作些許的更動與潤飾，因此本發明的 保護范圍當視上述權利要求范圍所界定者為準。
權利要求
一種點焊方法，其特征在于，包括用于執行點焊的電極來執行點焊，電極表面為基本凸曲線表面，電極表面中心具有設為預定深度的凹槽，焊接軌跡與凹槽相對應地通過點焊形成在金屬體表面上。
2.如權利要求1所述的點焊方法，其特征在于，標志形成于凹槽的最深部分，所述凹槽 形成于所述至少一個電極的電極表面中心；和基于在焊接軌跡的頂點是否形成與所述標志 相對應的標記來判斷點焊質量。
3.一種點焊電極，其特征在于，電極表面形成為基本凸曲線表面，并在電極表面中心具 有設為預定深度的凹槽，預定深度使得當通過點焊以符合要求的 方式形成熔核時形成于金 屬體表面上的焊接軌跡能夠接觸到最深部分。
4.如權利要求3所述的點焊電極，其特征在于，設置在所述凹槽的最深部分的標志。其 標志形成為平面。
5.如權利要求3所述的點焊電極，其特征在于，形成于電極表面的凹槽在其外緣部分 為圓形，并且從電極表面平滑地凹進去。
6.一種判斷熔核形態的方法，其特征在于，通過使用作為用于執行點焊的一對焊接電 極中的至少一個的焊接電極來執行點焊，所述焊接電極的電極表面為基本凸曲線表面，并 且所述焊接電極的電極表面中心具有設為預定深度的凹槽，所述預定深度使得當通過點焊 以符合要求的方式形成熔核時形成于金屬體表面上的焊接軌跡接觸到最深部分；和當焊接 過程中得到的電阻值達到平衡狀態時，判斷已經適當地形成了熔核。
7.一種點焊方法，其特征在于，通過使用作為用于執行點焊的一對焊接電極中的至少 一個的焊接電極來執行點焊，所述焊接電極的電極表面為基本凸曲線表面，并且所述焊接 電極的電極表面中心具有設為預定深度的凹槽，所述預定深度使得當通過點焊以符合要求 的方式形成熔核時形成于金屬體表面上的焊接軌跡接觸到最深部分；和當焊接過程中得到 的電阻值達到平衡狀態時，判斷已經完成了點焊。
8.一種點焊機，其特征在于，包括用于執行點焊的一對焊接電極，其中的至少一個具 有為基本凸曲線表面的電極表面，并且在電極表面中心具有設為預定深度的凹槽，所述預 定深度使得當通過點焊以符合要求的方式形成熔核時形成于金屬體表面上的焊接軌跡接 觸到最深部分，電阻值檢測部分，其用于檢測在焊接過程中得到的電阻值；和焊接控制裝 置，當由所述電阻值檢測部分檢測到的在焊接過程中得到電阻值達到平衡狀態時，所述焊 接控制裝置判斷點焊完成。
全文摘要
本發明公開了一種點焊方法，所述電極被用作用于執行點焊的電極中的至少一個，所述電極的電極表面為基本凸曲線表面，并且在電極表面中心具有設為預定深度的凹槽，所述預定深度使得當通過點焊以符合要求的方式形成熔核時形成于金屬體表面上的焊接軌跡接觸到最深部分。基于與凹槽相對應的通過點焊形成在金屬體表面上的焊接軌跡的形狀來判斷點焊質量。
文檔編號B23K11/36GK101927398SQ20091005363
公開日2010年12月29日 申請日期2009年6月23日 優先權日2009年6月23日
發明者李書進 申請人:上海滬工電焊機制造有限公司