專利名稱：一種新型銅帶及鋁帶的焊接工藝的制作方法
技術領域：
本發明屬于銅帶材及鋁帶材的生產處理技術領域，尤其是涉及一種新型 銅帶及鋁帶的焊接工藝。
背景技術：
在對金屬帶材進行生產、制造和處理的生產線上， 一般均需要將相鄰 兩段被處理金屬帶材的頭尾以一定強度連接起來，以達到在生產線上進行 連續生產的目的，通常大多都釆用焊接方法進行連接。但是，對于熔點較 低且厚度較薄的銅、鋁帶材，傳統的焊接方法不能滿足其生產工藝要求， 實際加工過程中，只能采取縫合工藝進行連接，或者干脆放棄連接，因而 大大降低了此類銅、鋁帶材的生產效率。
發明內容
本發明所要解決的技術問題在于針對上述現有技術中的不足，提供一 種新型銅帶及鋁帶的焊接工藝，其工藝設計新穎、合理且使用搡作簡便、 焊接效果好、生產效率高，能有效解決現有銅、鋁帶材生產工藝中所存在 的生產線連續生產問題。
為解決上述技術問題，本發明釆用的技術方案是 一種新型銅帶及鋁帶 的焊接工藝，其特征在于該工藝包括以下步驟
步驟一、將兩片需進行連接的銅、鋁帶材即基材首尾對齊后，再將兩 片基材的首尾連接部分疊放在一起；
步驟二、在兩片基材相疊放的首尾連接部分上下側，分別加墊一片輔 助焊接板材即輔材，使得兩片輔材將兩片基材相交疊的首尾連接部分夾在
中間；所述輔材的熔點高于基材的熔點；步驟三、釆用電阻焊設備從上下側，對兩片輔材和夾在兩片輔材間的 兩片基材同時進行加熱，并在兩片基材已熔化焊接在一起且輔材未熔化前 停止加熱，即完成兩片基材的焊接連接。
上述步驟一中所述基材的厚度和步驟二中所述輔材的厚度均不大于
5mm。
所述基材和輔材的厚度均為0. 01-5mm。 本發明與現有技術相比具有以下優點
1、 設計新穎、合理且使用操作簡便，只需將兩片需進行連接的銅、 鋁帶材的首尾連接處交疊放置后，再用兩片熔點高于基材熔點的輔材將兩 片基材相交疊的連接部分夾在中間，之后便采用現有電阻焊設備按常規電 阻焊生產工藝從上下兩側對疊放在一起的四層板材(包括兩片基材和兩片 輔材)同時進行焊接，直至當兩片基材已熔化焊接在一起且兩片輔材還未 熔化時停止焊接，便完成兩片銅帶材或兩片鋁帶材的焊接連接。
2、 由于輔材的導熱作用，使得電阻焊設備對基材進行加熱時的溫度 分布更加均勻，同時也擴大了基材的熔化面積，從而大大提高了兩片基材 之間的連接強度和工藝可控性。
3、 制造成本低，使用現有電阻焊設備即可完成兩片銅、鋁帶材的焊 接，進一步拓展了電阻焊的應用范圍，即能利用已有的焊接設備將諸如銅、 鋁等金屬帶材進行可靠連接，達到連續生產的目的，從而有效解決了銅、 鋁帶材的連續生產線連接問題。
4、 操作方式靈活，所用輔材可供選擇的材料較多，并且輔材的厚度 也沒有嚴格的限定，通常選擇與基材厚度一致或略薄于基材厚度的板材， 實際操作過程中，可根據具體需要、具體應用場合以及當時可供選擇的材 料種類等條件，選擇適當的輔材進行焊接即可。
5、 經試驗證明，釆用本發明對兩片基材進行焊接后，其焊接強度和 工藝性能夠完全滿足銅、鋁帶材的連續生產線要求。
6、 適用范圍廣，本發明能有效擴展適用至其它相關金屬帶材的焊接工藝中。
綜上所述，本發明設計新穎、合理、使用操作簡便、生產效率高、制 造成本低且焊接效果好、連接可靠，能有效解決現有銅、鋁帶材生產工藝 中所存在的生產線連續生產問題。
下面通過附圖和實施例，對本發明的技術方案做進一步的詳細描述。
圖l為本發明的工藝流程圖。
圖2為本發明的焊接狀態結構示意圖。 附圖標記說明
l一基材； 2—輔材； 3—焊機電極。
具體實施例方式
如圖l、圖2所示的一種新型銅帶及鋁帶的焊接工藝，包括以下步驟:
步驟一、將兩片需進行連接的銅、鋁帶材即基材l首尾對齊后，再將 兩片基材1的首尾連接部分疊放在一起。實際操作時，所述基材l的厚度 不大于5mm,也就是說，本發明可對不大于5mm的銅、鋁帶材進行焊接焊 接。通常情況下，所述基材1的厚度為0. 01-5rmn。
步驟二、在兩片基材1的首尾連接部分上下側，分別加墊一片輔助焊 接板材即輔材2,使得兩片輔材2將兩片基材1相交疊的首尾連接部分夾 在中間。所述輔材2的熔點高于基材1的熔點且其厚度不大于5mm，也就 是說，本發明可用熔點高于銅、鋁帶材熔點的金屬帶材實現輔助銅、鋁帶 材間的焊接連接，并且所述輔材2的厚度不大于5mm。具體實際操作時， 可根據具體實際需要和實際庫存情況，相應選用不同種類和不同厚度的輔 材2，所述輔材2的厚度一般為0. 01-5mm。
步驟三、釆用電阻焊設備從上下側，對兩片輔材2和夾在兩片輔材2 間的兩片基材1同時進行加熱，并在兩片基材1已熔化焊接在一起且輔材2未熔化前，停止加熱，即完成兩片基材1的焊接連接。
也就是說，采用電阻焊設備并按常規電阻焊焊接工藝對由基材1和輔 材2疊放在一起的四層板材同時進行加熱，具體是將電阻焊設備的兩個焊
機電極3分別正對上下兩片輔材2進行加熱，由于輔材2的熔點低于基材 l的熔點，則在兩片基材1已熔化焊接在一起，而輔材2還未熔化時，停 止加熱，即可完成兩片基材1間的可靠連接。 實施例].
本實施例中，所述基材1為銅帶材且其厚度為1.2mm,將兩片基材1 首尾對齊后進行疊放時，要保證兩片基材1的首尾始終對齊。所述兩片基 材1的首尾連接部分為焊接固定后兩片基材1相連接的部分，即為本步驟 中兩片基材1首尾相疊放的部分，實際操作過程中，可以根據具體需要， 對兩片基材1的首尾連接部分長度進行調整， 一般處于節省材料的目的， 該部分的長度越小越好，通常為5mm-30mm。所述輔材2的厚度與基材1 的厚度相同，即輔材2的厚度為1.2mm,并且所述輔材2為低碳鋼。將兩 片需進行焊接的銅帶材首尾對齊并將二者的首尾連接部分疊放在一起后， 再將兩片銅帶材的首尾連接部分上下側，分別加墊一片輔助焊接的低碳鋼 板材；之后采用電阻焊設備從上下側，對兩片低碳鋼板材和夾在兩片低碳 鋼板材間的兩片銅帶材同時進行加熱，并在兩片銅帶材已熔化焊接在一起 且低碳鋼板材未熔化前，停止加熱，即完成兩片銅帶材的焊接連接。實際 操作時，也可以選擇其它熔點比銅高的金屬帶材作為輔材2。
實施例2
本實施例中，與實施例l不同的是所述銅帶材的厚度為0. Olmm，所 述低碳鋼板材的厚度為0. 05mm,其余焊接步驟和工藝條件均與實施例1 相同。
實施例3
本實施例中，與實施例1不同的是所述銅帶材的厚度為0. 02mm,所 述低碳鋼板材的厚度為0. 05mm,其余焊接步驟和工藝條件均與實施例1相同。
實施例4
本實施例中，與實施例l不同的是所述銅帶材的厚度為3mm,所述 低碳鋼板材的厚度為2mm,其余焊接步驟和工藝條件均與實施例l相同。 實施例5
本實施例中，與實施例l不同的是所述銅帶材的厚度為4mm,所述 低碳鋼板材的厚度為2mm，其余焊接步驟和工藝條件均與實施例l相同。 實施例6
本實施例中，與實施例l不同的是所述銅帶材的厚度為5mm，所述 低碳鋼板材的厚度為2mm，其余焊接步驟和工藝條件均與實施例l相同。 實施例7
本實施例中，與實施例l不同的是所述基材l為鋁帶材且其厚度為 L5mm,所述輔材2為銅帶材且其厚度為lmm，其余焊接步驟和工藝條件均 與實施例l相同。實際操作使用過程中，可根據具體需要和實際庫存情況， 相應選用熔點比鋁高的不同種類和不同厚度的金屬帶材作為輔材2。
以上所述，僅是本發明的較佳實施例，并非對本發明作任何限制，凡是 根據本發明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構 變化，均仍屬于本發明技術方案的保護范圍內。
權利要求
1.一種新型銅帶及鋁帶的焊接工藝，其特征在于該工藝包括以下步驟步驟一、將兩片需進行連接的銅帶材或鋁帶材即基材(1)首尾對齊后，再將兩片基材(1)的首尾連接部分疊放在一起；步驟二、在兩片基材(1)相疊放的首尾連接部分上下側，分別加墊一片輔助焊接板材即輔材(2)，使得兩片輔材(2)將兩片基材(1)相交疊的首尾連接部分夾在中間；所述輔材(2)的熔點高于基材(1)的熔點；步驟三、采用電阻焊設備從上下側，對兩片輔材(2)和夾在兩片輔材(2)間的兩片基材(1)同時進行加熱，并在兩片基材(1)已熔化焊接在一起且輔材(2)未熔化前停止加熱，即完成兩片基材(1)的焊接連接。
2. 按照權利要求l所述的一種新型銅帶及鋁帶的焊接工藝，其特征在 于-.步驟一中所述基材(1)的厚度和步驟二中所述輔材(2)的厚度均不 大于5mra。
3. 按照權利要求2所述的一種新型銅帶及鋁帶的焊接工藝，其特征在 于所述基材(1 )和輔材(2 )的厚度均為0. 01-5mm。
全文摘要
本發明公開了一種新型銅帶及鋁帶的焊接工藝，包括以下步驟一、將兩片需進行連接的銅帶材或鋁帶材即基材首尾對齊后，再將兩片基材的首尾連接部分疊放在一起；二、在兩片基材相疊放的首尾連接部分上下側，分別加墊一片輔助焊接板材即輔材，使得兩片輔材將兩片基材相交疊的首尾連接部分夾在中間；三、采用電阻焊設備從上下側，對兩片輔材和夾在兩片輔材間的兩片基材同時進行加熱，并在兩片基材已熔化焊接在一起且輔材未熔化前，停止加熱，即完成兩片基材的焊接連接。本發明設計新穎合理、使用操作簡便、生產效率高、制造成本低且焊接效果好、連接可靠，能有效解決現有銅、鋁帶材生產工藝中所存在的生產線連續生產問題。
文檔編號B23K103/10GK101590564SQ20091002319
公開日2009年12月2日 申請日期2009年7月3日 優先權日2009年7月3日
發明者曹躍進 申請人:西安曼海特工業技術有限公司