專利名稱：一種鎂合金車輪多向成形方法及模具的制作方法
技術領域：
本發明屬于金屬材料塑性成形技術領域，主要用于鎂合金汽車車輪的一種多向成形方法及模具。
二背景技術：
有色金屬材料中鎂合金密度小，比強度高，阻尼性能好，被譽為"21世紀的綠色工程材料"。隨著汽車輕量化的日益迫切，鎂合金在汽車上顯示出巨大的優越性，車輪是新一代汽車產品領域應用鎂合金作為替代新材料的典型部件。目前，對于鎂合金車輪，國內外主要有鑄造和鍛造兩種加工方式。
鑄造鎂合金車輪主要采用低壓鑄造、壓力鑄造、擠壓鑄造等方法制造。如《鑄造技術》雜志2001年5月刊登的"鎂合金汽車輪轂鑄造研究" 一文；中國專利號為02135884. 2公開的"一種鑄造輪轂的鎂合金及其熔煉與成型方法"，中國專利號為02135885.0公開的"鎂合金輪轂壓力鑄造裝置及其方法"，中國專利號為03109034.6公開的"一種鎂合金輪轂的制造方法"，中國專利號為200510071951. 9公開的"一種新型鎂合金輪轂的制造方法及其產品"以及中國專利號為200610086359. 0公開的"一種鎂合金汽車輪轂及其制造方法"等。然而，鑄造鎂合金汽車車輪實際工程化應用還少見報導，主要是由于其強韌性低，難以滿足車輪使用要求。
研究和實踐已經表明經過擠壓、鍛造、旋壓、軋制等塑性成形工藝生產的變形鎂合金產品具有更高的強度、更好的延展性和更多樣化的力學性能，可滿足更多樣化結構件的需求。尤其對鎂合金車輪，塑性成形成為促進其推廣應用的有效途徑。
美國專利號為US005902424A公開的一種鎂合金成型的加工方法(METHODOF MAKING認ARTICLE OF MANUFCTURE MADE OF MAGNESI而ALLOY),采用禱造
5坯料一鍛造一T6處理一旋鍛一軋制工藝，經模鍛成形后，由旋鍛、軋制工藝完 成車輪的制造。該方法制成的鎂合金車輪具有良好的機械性能，但其工藝較為 復雜，所需設備種類較多，生產成本高。而且對具有密排六方晶格塑性較低的 鎂合金，增加了旋鍛、軋制工藝的難度。
中國專利號為ZL03100893. 3公開的鎂合金汽車輪轂鑄-擠復合成形方法， 采用鑄造工藝制成所需的坯料，臨界控制變形提高鎂合金車輪的機械性能；但 工藝仍比較復雜，成形力大。中國專利號為200610012829. 9公開的一種汽車 輪轂省力成形方法及裝置，采用空心坯料擠壓降低成形力，但制坯工序復雜， 輪緣成形困難，輪輻部位需要精整形完成。
中國專利號為200810054600. 0公開的一種鎂合金汽車車輪擠壓成形方法 與模具，提出了下料一鐓粗一反擠壓一機加一正向擠壓一擴口一熱處理一最終 機加一表面處理工藝，采用正向擠壓直接成形出車輪前、后輪緣，但成形中間 (即反擠壓后)需機加工序，正向擠壓、擴口成形分體凹模的分模與合模依靠 人工完成，生產效率低。中國專利號為200510010214. 8公開的一種"固態熱 擠壓鎂合金輪轂的成形裝置及其成形方法"提出一種頂出桿上設置銷軸，依靠 偏心重力或外力分模的裝置，但可靠性差，易產生飛邊，難以實現批量生產。
發明內容
本發明的目的是綜合以上所述現有技術中所存在的不足，對現有技術做進 一步的改進，提出一種解決中間小、兩頭大的圓形車輪的成形與脫模問題，簡 化工藝過程，提高生產效率，避免飛邊產生，成形精度高的鎂合金車輪多向成 形方法及模具。
為實現上述目的，本發明的技術方案是
一種鎂合金車輪多向成形方法，包括下料——鐓粗——多向擠壓一 一正向 擠壓——擴口——熱處理——機加——表面處理工序；其特征是
所述的多向擠壓工序，側向壓力施壓于側向凸模使分體凹模合模，軸向壓 力施壓于軸向凸模擠壓坯料，成形出外壁帶凹槽的厚壁筒形件；軸向凸模內裝有可置換的芯軸成形出不同形狀的輪轂，可置換的頂塊上端面帶有凸臺成形出
不同形狀的輪輻；擠壓結束后，側向壓力使分體凹模分模，頂出工件；
所述的正向擠壓工序，側向壓力施壓于側向凸模使分體凹模合模后置于凹 模套內，軸向壓力施壓于軸向凸模正擠壓厚壁筒，使厚壁筒壁部變薄形成輪輞， 上、下口部不變薄形成前、后輪緣，擠壓結束后，側向壓力使分體凹模分模，
擠壓件順利脫模；
所述的擴口工序，側向壓力施壓于側向凸模使分體凹模合模后置于凹模套 內，軸向壓力施壓于軸向凸模加載，完成輪緣、輪輞部位的擴口成形，形成車 輪輪廓，擴口結束后，側向壓力使分體凹模分模，擠壓件順利脫模；
所述的鎂合金車輪多向成形方法，其工序中
A、 下料工序，棒料直徑根據坯料原始狀態確定，若選擇鑄造態棒料，則棒 料直徑按照dK0.7d2選擇，以保證鐓粗時50%以上的相對壓下量；若選擇擠 壓態棒料，則棒料直徑根據dl二d2確定；
B、 鐓粗工序是根據坯料的原始狀態確定，若選用鑄造態棒料，則有鐓粗工 序，鐓粗后坯料外徑d2應比多向擠壓模具分體凹模內徑D^小2 3mm;若選 用擠壓態棒料，則無鐓粗工序，下料后直接進行多向擠壓；
C、 正向擠壓的次數是根據輪輻的位置確定，如果HK40mm，則采用一次 正向擠壓，反之采用兩次正向擠壓來完成；
D、 擴口工序是根據輪輞的形狀尺寸確定，確定是否需擴口工序及擴口凸模 形狀尺寸；若輪輞為直壁或斜度較小，則可不進行擴口工序。
一種鎂合金車輪多向成形方法使用的多向擠壓模具，包括上模板101、軸 向凸模固定板102、軸向凸模103、上凹模104、下凹模108、頂桿109、下模 板IIO、頂塊lll、芯軸115及緊固螺釘和銷釘；所述軸向凸模置于軸向凸模固 定板內并通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面，軸向凸模帶有擠壓工作帶； 芯軸置于軸向凸模內，芯軸帶有與輪轂相應的盲孔；上凹模、下凹模通過緊固 螺釘和銷釘裝于下模板的上面；其特征是還有側向凸模105、側模板106、左分體凹模107、側向凸模固定板112與右分體凹模113;所述左、右分體凹模置
于上凹模與下凹模之間，并與側向凸模連接，而側向凸模置于側向凸模固定板
內通過緊固螺釘和銷釘裝于側模板的上面；所述頂塊置于下凹模內在下模板的 上面，頂塊上端面帶有與輪輻相應的凸臺；頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂 塊下面。
所述多向擠壓模具的分體凹模內徑D^與上、下凹模內徑Dp，其分體凹 模內徑Dm與上、下凹模內徑D四2為
(1) 有擴口工序時，D凹產D1;無擴口工序時，D卩，產D2。
(2) HK40mm，或無擴口工序時，DC。2=D3; Hl〉40mm，且有擴口工序時， Dm=Dl+ (D3-D2)。
一種鎂合金車輪多向成形方法使用的正向擠壓模具，包括軸向凸模205、 墊板207、上模板209、頂塊2U、頂桿212、支撐圈213、下模板214及緊固 螺釘和銷釘，所述軸向凸模在墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面； 其特征是還有側模板201、側向凸模固定板202、側向凸模203、左分體凹模 204、右分體凹模208及凹模套210;所述凹模套通過緊固螺釘和銷釘裝于下模 板的上面，支撐圈裝在凹模套內下模板的上面；所述左、右分體凹模裝于凹模 套內置于支撐圈上面，分體凹模設置有擠壓工作帶，分體凹模上設置有T型槽 并與側向凸模連接，所述側向凸模置于側向凸模固定板內通過緊固螺釘和銷釘 裝于側模板的上面，頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂塊下面。
一種鎂合金車輪多向成形方法使用的擴口模具，包括軸向凸模404、墊板 406、上模板408、頂塊410、頂桿411、下模板413、緊固螺釘和銷釘，軸向凸 模在墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面，凹模套通過緊固螺釘和銷 釘裝于下模板的上面，頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在下墊板下面；其特征是 還有側模板401、側向凸模固定板402、側向凸模403、左分體凹模412、右分 體凹模407及凹模套409;所述左、右分體凹模裝于凹模套內置于頂塊上面， 左、右分體凹模上設置有T型槽并與側向凸模連接，側向凸模置于側向凸模固定板內通過緊固螺釘和銷釘裝于側模板的上面。
本發明鎂合金車輪多向成形方法及模具與現有技術比較，具有實質性的技 術特點和顯著的效果是
(1) 多向擠壓直接成形出外壁帶凹槽的厚壁筒形件，省去中間機加工序， 簡化了工藝過程，降低了生產成本；
(2) 多向成形工藝，解決了中間小、兩頭大的圓形車輪的成形與脫模問題， 同時降低了成形力；
(3) 利用壓力機的側向壓力完成分體凹模的合模與分模，工作穩定可靠， 提高了生產效率；
(4) 多向擠壓在分體凹模合模后軸向加載擠壓，正向擠壓與擴口工序在分 體凹模合模后置于凹模套內進行，避免了飛邊的產生，成形精度高。
本發明主要用于鎂合金車輪的成形，同時也可應用于鋁合金車輪的成形， 也可廣泛應用于各種鋁、鎂合金帶凸緣環形或盤形零件的成形制造。
四
圖1是鎂合金車輪多向成形方法的工藝流程圖2是多向擠壓模具結構示意圖3是一次正向擠壓模具結構示意圖4是二次正向擠壓模具結構示意圖5是擴口模具結構示意圖6是汽車A車輪成品結構示意圖7是汽車B車輪成品結構示意圖8是汽車C車輪成品結構示意圖。
五具體實施例方式
以下結合附圖就具體實施方式
進行詳細說明(本實施例是對本發明的進一 步說明，而不是對本發明作出的任何限定)。
圖1所示，本發明鎂合金車輪多向成形方法的工藝流程圖。 一種鎂合金車輪多向成形方法包括下料——(鐓粗)——多向擠壓--次正向擠壓一一(二
次正向擠壓)——(擴口)——熱處理——機加——表面處理。其中括號內 的工序為選擇工序。
所述的下料工序，對于鑄造態棒料，棒料直徑按照dK0.7d2選擇；對于 擠壓態棒料，棒料直徑根據dl二d2確定。
所述的鐓粗工序，對于鑄造態棒料，下料后進行鐓粗制坯，鐓粗后坯料外
徑d2應比多向擠壓模具分體凹模內徑D陽小2 3mm;而對于擠壓態棒料，下 料后直接進行多向擠壓。
所述的多向擠壓工序，側向壓力和軸向壓力同時加壓，直接成形出外壁帶 凹槽的厚壁筒形件；側向壓力帶動側向凸模與分體凹模連接，完成分體凹模的 合模與分模；分體凹模合模后，軸向壓力施壓于軸向凸模擠壓成形出厚壁筒， 側向壓力施壓于分體凹模成形出筒形件外壁凹槽；軸向凸模內裝有芯軸成形出 輪轂，頂塊成形出輪輻，更換凸模芯軸、頂塊，可獲得各種形狀的輪轂、輪輻； 擠壓結束后，側向壓力使分體凹模分模，頂出工件；
所述的正向擠壓工序，軸向壓力帶動的軸向凸模加載于筒壁上，使厚壁筒 變薄形成輪輞，上、下口部不變薄形成前、后輪緣，側向壓力帶動的側向凸模 與分體凹模連接，完成分體凹模的合模與分模，正向擠壓時分體凹模合模后置 于凹模套內，擠壓結束后分體凹模分模，擠壓件順利脫模。
正向擠壓次數根據輪輻的位置確定，如果HK40mm，則采用一次正向擠壓， 反之采用兩次正向擠壓來完成。
所述的擴口工序，軸向壓力帶動的軸向凸模軸向加載，完成輪緣、輪輞部 位的擴口成形，側向壓力帶動的側向凸模與分體凹模連接，完成分體凹模的合 模與分模，擴口時分體凹模合模后置于凹模套內，擴口結束后分體凹模分模， 擠壓件順利脫模。
根據輪輞形狀尺寸，確定是否需擴口工序及擴口凸模形狀尺寸；若輪輞為 直壁或斜度較小，則可不進行擴口。本發明鎂合金車輪多向成形模具，有四套模具，包括多向擠壓模具、 一次
正向擠壓模具、二次正向擠壓和擴口模具。如圖2 圖5所示。
圖2所示，多向擠壓模具包括上模板101、軸向凸模固定板102、軸向凸模 103、上凹模104、側向凸模105、側模板106、左分體凹模107、下凹模108、 頂桿109、下模板IIO、頂塊lll、側向凸模固定板112、右分體凹模113、芯軸 115及緊固螺釘和銷釘；軸向凸模置于軸向凸模固定板內通過緊固螺釘和銷釘 裝于上模板的下面，軸向凸模帶有擠壓工作帶；芯軸置于軸向凸模內，芯軸帶 有與輪轂相應的盲孔；上凹模、下凹模通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面， 左、右分體凹模置于上凹模與下凹模之間，與側向凸模連接；側向凸模置于側 向凸模固定板內通過緊固螺釘和銷釘裝于側模板的上面；頂塊置于下凹模內在 下模板的上面，頂塊上端面帶有與輪輻相應的凸臺；頂桿位于下模板頂桿孔內， 頂在頂塊下面。
多向擠壓分體凹模內徑D Pn,與上、下凹模內徑D ^計算方法
(1) 有擴口工序時，Dni=Dl;無擴口工序時，Dmi=D2。
(2) HK40腿，或無擴口工序時，Dm=D3; Hl〉40mm，且有擴口工序時， Dm=Dl+ (D3-D2)。
其中如圖6、圖7和圖8所示，Dl表示車輪輪輞部位最小直徑；D2表示 車輪輪輞直徑；D3表示車輪前、后輪緣直徑。
圖3所示， 一次正向擠壓模具包括側模板201、側向凸模固定板202、側向 凸模203、左分體凹模204、軸向凸模205、墊板207、右分體凹模208、上模 板209、凹模套210、頂塊2U、頂桿212、支撐圈213、下模板214及緊固螺 釘和銷釘；軸向凸模在墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面；凹模套 通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，支撐圈裝在凹模套內下模板的上面， 左、右分體凹模裝于凹模套內置于支撐圈上面，分體凹模設置有擠壓工作帶， 分體凹模上設置有T型槽與側向凸模連接，側向凸模置于側向凸模固定板內通 過緊固螺釘和銷釘裝于側模板的上面，頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂塊下面。
1次正向擠壓凹模工作帶內徑D M 3計算方法 (1) D凹:產D凹K
圖4所示，二次正向擠壓模具包括側模板301、側向凸模固定板302、側向 凸模303、左分體凹模304、軸向凸模305、墊板307、右分體凹模308、上模 板309、凹模套310、頂塊31K頂桿312、支撐圈313、下模板314及緊固螺 釘和銷釘；各零件連接及裝配關系同一次正向擠壓模具。
2次正向擠壓凹模工作帶內徑D ^計算方法
(1) D卩n,產Dm;
圖5所示，擴口模具包括側模板401、側向凸模固定板402、側向凸模403、 軸向凸模404、墊板406、右分體凹模407、上模板408、凹模套409、頂塊410、 頂桿411、左分體凹模412、下模板413及緊固螺釘和銷釘等；軸向凸模在墊板 下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面，其外形尺寸由輪輞內形尺寸確定； 凹模套通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，左、右分體凹模裝于凹模套內 置于頂塊上面，其內形尺寸由輪輞外形尺寸確定；分體凹模上設置有T型槽與 側向凸模連接，側向凸模置于側向凸模固定板內通過緊固螺釘和銷釘裝于側模 板的上面，頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在下墊板下面。 應用示例
選取如圖6、圖7和圖8所示的A、 B、 C型汽車車輪，其主要尺寸如表1 所示；
表l車輪主要尺寸
類型規格偏距螺栓孔中心孔DlD2D3Hl
A13X8』178-955729833036520
B13X10J328-955729833036552
C14X6J454-45673203553900
根據上述發明，A、 B、 C型車輪的成形工藝如下:A車輪成形工藝.-
下料——(鐓粗)——多向擠壓——一次正向擠壓——熱處理——機加一 一表面處理。
B車輪成形工藝
下料——(鐓粗)——多向擠壓--次正向擠壓——二次正向擠壓——
熱處理——機加——表面處理。
C車輪成形工藝-
下料——(鐓粗)——多向擠壓——一次正向擠壓——擴口——熱處理一 一機加——表面處理。
選擇Mg-Al-Zn系合金AZ80 (Mg-8. 9A1-0. 53Zn)作為車輪材料，成形在 12500-3150-3150KN多向成形液壓機上進行。
1、 下料、鐓粗
選擇鑄造成型的AZ80鎂合金鑄棒，車削外皮后，鋸床下料鋸切所需的棒料。 經均勻化處理(385±5°C， 12h)后，直接鐓粗壓縮制成所需的坯料。
A車輪025Omm鑄棒車削至^24O腿，鋸切115,長的棒料，鐓粗至外徑 0328mm左右。
B車輪0250腿鑄棒車削至024Omm，鋸切115mm長的棒料，鐓粗至外徑 0328mm左右。
C車輪0270mm鑄棒車削至026O咖，鋸切105咖長的棒料，鐓粗至外徑 0318mm左右。
2、 多向擠壓
采用如圖2所示多向擠壓模具，A、 B、 C車輪成形的分體凹模內徑D ^分 別為330mm、 330mm、 320,，上、下凹模內徑D門2分別為365mm、 365,、 390mm， 更換相應的芯軸和頂塊；模具與坯料加熱到380±10°C，同時使用帶有熱電偶 測控溫的加熱保溫裝置進行補熱；成形過程中使用了油劑石墨潤滑劑。
成形過程側向壓力使分體凹模合模后，將鐓粗制成的坯料置于多向擠壓凹模中，然后側向壓力、軸向壓力同時加壓進行擠壓，擠壓結束后，軸向壓力 卸載并使軸向凸模回程，側向壓力使分體凹模分模后，頂出工件。
3、 一次正向擠壓
采用如圖3所示一次正向擠壓模具，其分體凹模帶有擠壓工作帶，A、 B、 C 車輪成形的凹模工作帶內徑D m分別為330mm、 330mm、 320mra，模具與坯料加 熱到350士1(TC，其余成形條件同反擠壓。
成形過程頂出支撐圈和分體凹模，側向壓力帶動分體凹模分模，將多向 擠壓的側壁帶凹槽的厚壁筒形件放入，側向壓力使分體凹模合模后，頂桿下降 使分體凹模置于凹模套內，軸向壓力加壓進行正向擠壓，擠壓結束后軸向壓力 卸載，頂出支撐圈和分體凹模，側向壓力帶動分體凹模分模，頂出工件。
4、 二次正向擠壓
采用如圖4所示二次正向擠壓模具，其分體凹模帶有擠壓工作帶，B車輪 成形的凹模工作帶內徑D ^為330mm，正向擠壓使筒壁部變薄，完成輪輞和后 輪緣的成形。模具與坯料加熱到350士1(TC，其余成形條件與成形過程同一次 正向擠壓。
5、 擴口
采用如圖5所示擴口模具， 一次正向擠壓的C車輪毛坯置于擴口模具中， 模具與坯料加熱到300士1(TC，其余成形條件與成形過程同一次正向擠壓。
6、 熱處理、機加
對Mg-Al-Zn系AZ80合金采用了單一人工時效處理，AZ80時效處理規范 177士5。C保溫16小時。熱處理后進行機械加工，獲得車輪成品。
7、 表面處理
表面處理采用先化學鍍或微弧氧化，后靜電噴涂的方法進行。
權利要求
1、一種鎂合金車輪多向成形方法，包括下料—鐓粗—多向擠壓—正向擠壓—擴口—熱處理—機加—表面處理工序；其特征是所述的多向擠壓工序，側向壓力施壓于側向凸模使分體凹模合模，軸向壓力施壓于軸向凸模擠壓坯料，成形出外壁帶凹槽的厚壁筒形件；軸向凸模內裝有能夠置換的芯軸成形出不同形狀的輪轂，能夠置換的頂塊上端面帶有凸臺成形出不同形狀的輪輻；擠壓結束后，側向壓力使分體凹模分模，并頂出工件；所述的正向擠壓工序，側向壓力施壓于側向凸模使分體凹模合模后置于凹模套內，軸向壓力施壓于軸向凸模正擠壓厚壁筒，使厚壁筒壁部變薄形成輪輞，上、下口部不變薄形成前、后輪緣，擠壓結束后，側向壓力使分體凹模分模，擠壓件順利脫模；所述的擴口工序，側向壓力施壓于側向凸模使分體凹模合模后置于凹模套內，軸向壓力施壓于軸向凸模加載，完成輪緣、輪輞部位的擴口成形，形成車輪輪廓，擴口結束后，側向壓力使分體凹模分模，擠壓件順利脫模。
2、 根據權利要求1所述的鎂合金車輪擠壓成形方法，其特征是所述的 工序中A、 下料工序，棒料直徑根據坯料原始狀態確定，若選擇鑄造態棒料，則 棒料直徑按照dK0.7d2選擇；若選擇擠壓態棒料，則棒料直徑根據dl二d2 確定；B、 鐓粗工序是根據坯料的原始狀態確定，若選用鑄造態棒料，則有鐓粗 工序，鐓粗后坯料外徑d2應比多向擠壓模具分體凹模內徑D^小2 3mm;若 選用擠壓態棒料，則無鐓粗工序，下料后直接進行多向擠壓；C、 正擠壓的次數是根據輪輻的位置確定，如果HK40mm，則采用一次正 擠壓，反之采用兩次正擠壓來完成；D、 擴口工序是根據輪輞的形狀尺寸確定，確定是否需擴口工序及擴口凸 模形狀尺寸；若輪輞為直壁或斜度較小，則可不進行擴口工序。
3、 根據權利要求1所述的一種鎂合金車輪多向成形方法使用的多向擠壓模具，包括上模板(101)、軸向凸模固定板(102)、軸向凸模(103)、上凹模 (104)、下凹模(108)、頂桿(109)、下模板(110)、頂塊(111)、芯軸(115) 及緊固螺釘和銷釘;所述軸向凸模置于軸向凸模固定板內并通過緊固螺釘和銷 釘裝于上模板的下面，軸向凸模帶有擠壓工作帶；芯軸置于軸向凸模內，芯軸 帶有與輪轂相應的盲孔；上凹模、下凹模通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上 面；其特征是還有側向凸模(105)、側模板(106)、左分體凹模(107)、側 向凸模固定板(112)與右分體凹模(113);所述左、右分體凹模置于上凹模 與下凹模之間，并與側向凸模連接，而側向凸模置于側向凸模固定板內通過緊 固螺釘和銷釘裝于側模板的上面；所述頂塊置于下凹模內在下模板的上面，頂 塊上端面帶有與輪輻相應的凸臺；頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂塊下面。
4、 根據權利要求3所述的一種鎂合金車輪多向成形方法使用的多向擠壓 模具，其特征是所述多向擠壓模具的分體凹模內徑D^與上、下凹模內徑D 四2，其分體凹模內徑D,與上、下凹模內徑D^為(1) 有擴口工序時，DM1=D1;無擴口工序時，D凹產D2。(2) HK40mm，或無擴口工序時，Dm=D3; Hl>40mm，且有擴口工序時， Dm=Dl+ (D3-D2)。
5、 根據權利要求1所述的一種鎂合金車輪多向成形方法使用的正向擠壓 模具，包括軸向凸模(205)、墊板(207)、上模板(209)、頂塊(211)、頂桿(212)、支撐圈(213)、下模板(214)及緊固螺釘和銷釘，所述軸向凸模在 墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于上模板的下面；其特征是還有側模板(201)、 側向凸模固定板202、側向凸模(203)、左分體凹模(204)、右分體凹模(208) 及凹模套(210);所述凹模套通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，支撐圈 裝在凹模套內下模板的上面；所述左、右分體凹模裝于凹模套內置于支撐圈上 面，分體凹模設置有擠壓工作帶，分體凹模上設置有T型槽并與側向凸模連接， 所述側向凸模置于側向凸模固定板內通過緊固螺釘和銷釘裝于側模板的上面， 頂桿位于下模板頂桿孔內，頂在頂塊下面。
6、 根據權利要求5所述的一種鎂合金車輪多向成形方法使用的正向擠壓 模具，其特征是所述1次、2次正向擠壓凹模工作帶內徑分別為D曰3、 Dra4，其凹模工作帶內徑Dna3與DH4為 (1) D凹3=D凹i ， D凹4=D凹i 。
7、根據權利要求1所述的一種鎂合金車輪多向成形方法使用的擴口模具， 包括軸向凸模(404)、墊板(406)、上模板(408)、頂塊(410)、頂桿(411)、 下模板(413)、緊固螺釘和銷釘，軸向凸模在墊板下通過緊固螺釘和銷釘裝于 上模板的下面，凹模套通過緊固螺釘和銷釘裝于下模板的上面，頂桿位于下模 板頂桿孔內，頂在下墊板下面；其特征是還有側模板(401)、側向凸模固定 板(402)、側向凸模(403)、左分體凹模(412)、右分體凹模(407)及凹模 套(409);所述左、右分體凹模裝于凹模套內置于頂塊上面，左、右分體凹模 上設置有T型槽并與側向凸模連接，側向凸模置于側向凸模固定板內通過緊固 螺釘和銷釘裝于側模板的上面。
全文摘要
本發明屬于一種鎂合金車輪多向成形方法及模具，其特點是包括下料——鐓粗——多向擠壓——正向擠壓——擴口——熱處理——機加——表面處理工序；所述的多向擠壓、正向擠壓、擴口工序，由軸向壓力施壓于軸向凸模，完成鎂合金車輪的成形，側向壓力帶動側向凸模與分體凹模連接，完成分體凹模的合模與分模；解決中間小、兩頭大的圓形車輪的成形與脫模問題，具有簡化工藝過程，提高生產效率，避免飛邊的產生，成形精度高等優點。
文檔編號B21C23/02GK101474642SQ200810079659
公開日2009年7月8日 申請日期2008年10月24日 優先權日2008年10月24日
發明者于建民, 張寶紅, 張治民, 李旭斌, 強 王 申請人:中北大學