專利名稱：漲斷式連桿精密鍛造工藝的制作方法
技術領域：
本發明屬于機械鍛造技術領域，涉及一種汽車零件制造工藝的改進。
背景技術：
傳統的鍛造行業尤其是熱鍛行業，產品水平低下，"傻、大、黑、 粗"產品造成資源浪費，同時給毛坯產品的后續加工造成極大困難和 更大的資源浪費，并直接影響產品及相關產品水平提高。以發動機上 部件之一即發動機連桿為例，采用漲斷式連桿對鍛造工藝的要求比較 高，要求連桿既要具有一定的抗拉強度，還要容易實現漲斷，普通的 鍛造工藝難以勝任。傳統鍛件熱處理工藝為淬火加高溫回火，即調質 處理。用箱式爐加熱，常常造成工件表面脫碳，使零件表面質量及強 度指標明顯下降，造成這種工藝生產的零件在使用中的主要失效形式 表現為斷裂、變形等。
發明內容
本發明的目的是
提供一種漲斷式連桿精密鍛造工藝，它可在不影響連桿制造質量 的前提下，實現精密鍛造。 本發明的工藝是1、 精密剪切下料
采用精密剪切下料設備，下料直徑范圍040 60，長度誤差可控 制在土2mm，并且切口處無毛刺、無巻邊、無裂紋。
2、 中頻感應加熱
采用中頻感應加熱爐，加熱溫度可控制在1000 140(TC以內， 誤差土5。C。
3、 多工步輥鍛制坯
采用輥鍛機，將原材料按設計要求輥鍛變形，滿足模鍛要求。
4、 精密模鍛
采用程控液壓模鍛錘，2kg以內的毛坯精鍛件尺寸偏差可控制在 ±0. 5mm，重量公差可控制在總重5%g，錯差控制在0. 4mm以內。
5、 壓力機切邊、校正
在切邊的同時，對鍛件進行熱校正，避免鍛件扭曲變形。
6、 空冷處理
鍛件鍛后直接空冷，用微機自動控制空冷設備的風量、風速，可 獲得均勻珠光體金相組織，可杜絕原淬火、加熱脫碳問題，使質量明 顯提高，力學性能得到保證:os》550 N/mm2， o b: 900 1050N/mm2， S
》10%， W: 20% 40%;脫碳層《0. 15;硬度控制范圍寬，完全滿足連
桿性能要求。
7、 拋丸處理
對鍛件表面進行噴丸處理，提高表面壓應力和光潔度，并降低鍛 件內應力，噴丸強度可達阿曼值0.3 0.5。
8、 CS檢驗
采用渦輪CS檢驗設備，對鍛件進行100%檢驗，發現隔離硬度超差和混料的鍛件。
9、 熒光探傷
將鍛件磁化及噴淋磁懸液后，在紫外線光下觀察磁痕，判斷是否 存在折、裂紋。
10、 螺旋壓力精壓
利用精壓模具，在螺旋壓力機上對鍛件表面進行冷壓，以提高鍛
件上下表面平行度，確保平行度在0.5腿以內。
11、 自動稱重儀稱重
對鍛件進行100%重量檢查，以隔離不合格品。
12、 終檢
終檢包括外觀、錯差、撓度，均為100%檢査，防止不合格品的 流出。
本發明的有益效果是
采用精密鍛造工藝生產漲斷連桿精鍛件，使連桿制造加工的最新 技術在國內得以實施、應用和推廣，以改變我國目前仍沿用的傳統加 工工藝與方法，替代進口，并可節省大量外匯。這種新技術是改造傳 統生產技術的一項重大突破，是連桿鍛造工藝的一次重大變革。與目
前傳統的鍛造工藝相比，可以提高鍛件的生產效率近一倍；可以節約 能源40%;可以節約原輔材料20%;可以簡化冷加工工藝，減少冷加工 設備投資25%，縮短生產線長度，減少占地面積30%,大幅度降低生產 成本；可明顯提高連桿強度和裝配精度，提高輕轎車發動機使用可靠 性和經濟性；可以使鍛件廢品率下降50%。
漲斷連桿精鍛件批量生產，為國產高級轎車配套高精度連桿，必 將促進撐斷和精鍛技術推廣和發展，尤其在我國加入WTO后，由于該
6產品核心技術是國內首創的具有國際90年代先進水平技術，產品質 量好，價格低，性能可靠。 實施例1
申請人為一汽大眾生產的捷達152連桿，屬于典型的漲斷式連 桿，工藝要求相當嚴格。我公司采用新的鍛造工藝使產品質量完全滿 足廠家要求。具體實施方案為
1、 精密剪切下料
采用精密剪切下料設備，下料直徑①40，長度112士1咖。
2、 中頻感應加熱
采用德國INDUCAL中頻感應加熱爐，加熱溫度1230 1260°C。
3、 多工步輥鍛制坯
采用輥鍛機，設計成五工步輥鍛，使坯料分布達到設計要求。
4、 精密模鍛
采用程控液壓模鍛錘，尺寸偏差可控制在士O. 25mm，重量公差可 控制在總重3%克，錯差控制在0. 3mm以內。
5、 壓力機切邊、校正
在切邊的同時，對鍛件進行熱校正，避免鍛件扭曲變形。
6、 空冷處理
經處理后，金相組織合格，力學性能達到os: 600 N/mm2， ob 980N/mm2， S: 13%， W: 30°/。；脫碳層0.1;硬度HB269 302完全 滿足漲斷連桿性能要求。
7、 拋丸處理 噴丸強度可達阿曼值0.4。
8、 CS檢驗采用渦輪CS檢驗設備，對鍛件進行100%檢驗，發現隔離硬度超
差和混料的鍛件。
9、 熒光探傷
將鍛件磁化及噴淋磁懸液后，在紫外線光下觀察磁痕，判斷是否 存在折、裂紋。
10、 螺旋壓力精壓 鍛件上下表面平行度可達到0. 3mm。
11、 自動稱重儀稱重
對鍛件進行100%重量檢査，以隔離不合格品。
12、 終檢
終檢包括外觀、錯差、撓度，均為100%檢查，防止不合格品的 流出。
13、 防腐包裝
采用高性能防銹油對鍛件進行防腐處理，按廠家要求包裝發貨。 經上述工藝生產的鍛件，廢品率可控制在2%以內，完全滿足客 戶的要求。 實施例2
申請人為上海大眾斯柯達生產的EA888產品，也屬于漲斷式連 桿，并且采用的是一種我們從未使用過的原材料，經過我們研究試制， 仍然采取新鍛造工藝，結果也獲得成功，滿足了顧客的需求。具體實 施方案為
1、 精密剪切下料
采用精密剪切下料設備，下料直徑041，長度112士lmm。
2、 中頻感應加熱采用德國INDUCAL中頻感應加熱爐，加熱溫度1280 1310°C。
3、 多工步輥鍛制坯
采用輥鍛機，設計成五工步輥鍛，使坯料分布達到設計要求。
4、 精密模鍛
采用程控液壓模鍛錘，尺寸偏差可控制在士O. 25mm，重量公差可 控制在總重3%克，錯差控制在0. 25mm以內。
5、 壓力機切邊、校正
在切邊的同時，對鍛件進行熱校正，避免鍛件扭曲變形。
6、 空冷處理
經處理后，金相組織合格，力學性能達到os: 800 N/mm2， ob 1000N/畫2， S: 15%， W: 30%;脫碳層0.1;硬度HB285 321完 全滿足漲斷連桿性能要求。
7、 拋丸處理 噴丸強度可達阿曼值O. 35。
8、 CS檢驗
采用渦輪CS檢驗設備，對鍛件進行100%檢驗，發現隔離硬度超 差和混料的鍛件。
9、 熒光探傷
將鍛件磁化及噴淋磁懸液后，在紫外線光下觀察磁痕，判斷是否 存在折、裂紋。
10、 螺旋壓力精壓 鍛件上下表面平行度可達到0. 4mm。
11、 自動稱重儀稱重
對鍛件進行100%重量檢查，以隔離不合格品。12、 終檢
終檢包括外觀、錯差、撓度，均為100%檢查，防止不合格品的 流出。
13、 防腐包裝
采用高性能防銹油對鍛件進行防腐處理，按廠家要求包裝發貨。 經上述工藝生產的鍛件，廢品率可控制在2%以內，完全滿足客 戶的要求。
權利要求
1、一種漲斷式連桿精密鍛造工藝，其工藝是a、精密剪切下料采用精密剪切下料設備，下料直徑范圍Φ40～60，長度誤差可控制在±2mm，并且切口處無毛刺、無卷邊、無裂紋；b、中頻感應加熱采用中頻感應加熱爐，加熱溫度可控制在1000～1400℃以內，誤差±5℃；c、多工步輥鍛制坯采用輥鍛機，將原材料按設計要求輥鍛變形，滿足模鍛要求；d、精密模鍛采用程控液壓模鍛錘，2kg以內的毛坯精鍛件尺寸偏差可控制在±0.5mm，重量公差可控制在總重5％g，錯差控制在0.4mm以內；e、壓力機切邊、校正在切邊的同時，對鍛件進行熱校正，避免鍛件扭曲變形；f、空冷處理鍛件鍛后直接空冷，用微機自動控制空冷設備的風量、風速，可獲得均勻珠光體金相組織，可杜絕原淬火、加熱脫碳問題，使質量明顯提高，力學性能得到保證σs≥550N/mm2，σb900～1050N/mm2，δ≥10％，Ψ20％～40％；脫碳層≤0.15；硬度控制范圍寬，完全滿足連桿性能要求；g、拋丸處理對鍛件表面進行噴丸處理，提高表面壓應力和光潔度，并降低鍛件內應力，噴丸強度可達阿曼值0.3～0.5；h、CS檢驗采用渦輪CS檢驗設備，對鍛件進行100％檢驗，發現隔離硬度超差和混料的鍛件；j、熒光探傷將鍛件磁化及噴淋磁懸液后，在紫外線光下觀察磁痕，判斷是否存在折、裂紋；k、螺旋壓力精壓利用精壓模具，在螺旋壓力機上對鍛件表面進行冷壓，以提高鍛件上下表面平行度，確保平行度在0.5mm以內；l、自動稱重儀稱重對鍛件進行100％重量檢查，以隔離不合格品；m、終檢終檢包括外觀、錯差、撓度，均為100％檢查，防止不合格品的流出。
全文摘要
一種漲斷式連桿精密鍛造工藝，涉及一種汽車零件制造工藝的改進，其工藝是a.精密剪切下料；b.中頻感應加熱；c.多工步輥鍛制坯；d.精密模鍛；e.壓力機切邊、校正；f.空冷處理；g.拋丸處理；h.CS檢驗；j.熒光探傷；k.螺旋壓力精壓；l.自動稱重儀稱重；m.終檢。其有益效果是與目前傳統的鍛造工藝相比，可以提高鍛件的生產效率近一倍；可以節約能源40％；可以節約原輔材料20％；可以簡化冷加工工藝，減少冷加工設備投資25％，縮短生產線長度，減少占地面積30％，大幅度降低生產成本；可明顯提高連桿強度和裝配精度，提高輕轎車發動機使用可靠性和經濟性；可以使鍛件廢品率下降50％。
文檔編號B21K7/12GK101433939SQ200810051258
公開日2009年5月20日 申請日期2008年10月10日 優先權日2008年10月10日
發明者廖勁松 申請人:白城中一精鍛股份有限公司