專利名稱：：用于金屬材料的擠壓模的制作方法
技術領域：
：本發明涉及一種用來擠壓(擠出)金屬材料的用于金屬材料的擠壓模及其相關技術。
背景技術：
：作為用于制造金屬中空擠壓產品(例如用在汽車空調用熱交換器內的鋁制熱交換管)的擠壓模，存在如圖44A所示的多孔分流擠壓模(孔道模，portholedie)、如圖44B所示的異型孔擠壓模(舌形模，spiderdie)和如圖44C所示的橋式孔型擠壓模(舌形組合模，bridgedie)。在這些擠壓模中，陽模1和陰模2組合在這樣的狀態下，在該狀態下陽模1的芯棒(型芯，mandrel)la設置在陰模2的相應模孔2a中以由芯棒la和模孔2a限定以及在芯棒la和模孔2a之間限定環形擠壓孔。擠壓模構造成使得壓在陽模l的坯料壓力接收表面(金屬材料壓力接收表面lb)上的金屬坯料(金屬材料)經材料引入部lc引入到模具1和2中，然后在穿過擠壓孔的同時發生塑性變形，從而形成具有與擠壓孔的截面形狀對應的截面形狀的擠壓部件。在這種擠壓模中，由于因金屬坯料的推壓而產生的大的應力施加在陽模1的坯料壓力接收表面lb上，該應力可能導致在模具的壓力接收部的周緣產生裂紋，這有時導致難以獲得足夠長的模具壽命。在這種情況下，傳統上已提出如由下列專利文獻l和2公開的用于金屬材料的擠壓模。在該模具中，陽模的坯料壓力接收表面形成為沿與坯料擠壓方向相反的方向突出(即，向后突出)的凸出形狀，使得金屬坯料的將施加給坯料壓力接收表面的壓力能被陽模的橋接部接收。專利文獻1:公開待審的日本實用新型S53-102938號公報(見權利要求書、圖3-5)。專利文獻2:已審定公開的日本專利H06-81644號公報(見權利要求書、附圖)。在上述專利文獻1和2中公開的傳統擠壓模中，由于坯料壓力接^面形成為凸出構型，所以盡管能在一定程度上提高陽模的強度(例如對金屬坯料的耐壓性)，但橋接部的強度仍然不足。因此，為了確保橋接部的充足強度，必須增大陽模的尺寸(如橋接部的厚度)，這不僅導致尺寸增大和重量增加，而且導致成本增加。尤其是在使用擠壓模來擠壓具有復雜構型的擠壓物品的情況下，必須穩定且平順地將金屬材料從陽模的材料引入部引入到擠壓孔中。但是，在上述傳統擠壓模中，從陽模的材料引入部流入陽模和陰模之間的空間中的金屬材料由陽模的橋接部來分配。這阻止了金屬材料的平順引入，從而使擠壓物品的尺寸精度降低，這又使得難以獲得高質量。在本文中對在其它公開文獻中公開的各種特征、實施方式、方法和裝置的優點和缺點的說明決非限制本發明。實際上，本發明的某些特征能夠克服某些缺點，同時保留在那些文獻中公開的一些或所有的特征、實施方式、方法和裝置。從下面的優選實施方式可清楚看到本發明的其它目的和優點。
發明內容鑒于相關技術中的上述和/或其它問題而作出本發明的優選實施方式。本發明的優選實施方式能顯著地改進現有的方法和/或裝置。本發明用于解決傳統技術的上述問題，并且目的是提供一種用于金屬材料的擠壓模，該擠壓模能夠獲得高質量的擠壓物品，同時減少模具的成本和尺寸并確保充分的模具強度和耐久性。本發明的目的還在于，提供能夠實現上述目的的相關技術，如擠壓物品的生產方法、擠壓管狀部件的生產方法、多通道中空部件的生產方法、用于擠壓模的模殼體(模套)、金屬材料的擠壓方法和用于金屬材料的擠壓機。本發明提供以下手段來實現上述目的。—種擠壓管狀部件的生產方法，包括使用根據上述條目8所述的擠壓才莫來形成擠壓物品的步驟。[13一種用于擠壓模的模殼體，包括具有用作金屬材料壓力接收表面的外表面的壓力接收部，所述金屬材料壓力接收表面逆著所述金屬材料的擠壓方向而面向后方，所述模殼體構造成在內部安裝陽模和陰模，其中，所述壓力接收表面形成為向后突出的凸出構型，并且在所述壓力接收部的外周內設有用于引入所述金屬材料的孔道，其中，所述孔道的入口部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的開口面積(所述孔道的入口部的平面狀態開口面積)與所述壓力接收部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的面積(所述壓力接收部的平面狀態面積)的比率設定為0.15至0.80，以及其中，所述才莫殼體構造成使得壓在所述金屬材料壓力接收表面上的金屬材料經所述孔道被引入到所述模殼體中并且通過擠壓孔。[l引根據上述條目13所述的用于擠壓模的模殼體，其中，所述金屬材料壓力接收部由1/6至4/6球的凸球面構成。15一種用于金屬材料的擠壓方法，包括以下步驟制備模殼體，其中所述模殼體包括具有用作金屬材料壓力接收表面的外表面的壓力接收部，所述金屬材料壓力接收表面逆著所述金屬材料的擠壓方向而面向后方，制備安裝在所述模殼體中的陽模和安裝在所述模殼體中的陰模以在所述陽模和所述陰模之間限定擠壓孔，其中所述壓力接收表面形成為向后突出的凸出構型，并且在所述壓力接收部的外周內設有用于引入所述金屬材料的孔道，并且其中所述孔道的入口部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的開口面積(所述孔道的入口部的平面狀態開口面積)與所述壓力接收部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的面積(所述壓力接收部的平面狀態面積)的比率設定為0.15至0.80;以及將壓在所述金屬材料壓力接收表面上的金屬材料經所述孔道引入到所述模殼體中以通過所述擠壓孔。[16一種用于金屬材料的擠壓機，該擠壓機配備有擠壓筒(container)和設置在所述擠壓筒中的擠壓模并構造成將所述擠壓筒中的金屬材料供應給所述擠壓模，其中所述擠壓模包括模殼體，所述模殼體具有壓力接收部，所述壓力接收部具有用作金屬材料壓力接收表面的外表面，所述模殼體設置成使得所述金屬材料壓力接收表面逆著所述金屬材料的擠壓方向而面向后方；陽模，所述陽模設置在所述模殼體中；和陰模，所述陰模設置在所述模殼體中以在所述陽模和所述陰模之間限定擠壓孔，其中，所述壓力接收表面形成為向后突出的凸出構型，并且在所述壓力接收部的外周內設有用于引入所述金屬材料的孔道，其中，所述孔道的入口部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的開口面積(所述孔道的入口部的平面狀態開口面積)與所述壓力接收部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的面積(所述壓力接收部的平面狀態面積)的比率設定為0.15至0.80，以及其中，所述擠壓模構造成使得壓在所述金屬材料壓力接收表面上的金屬材料經所述孔道被引入到所述模殼體中并且通過所述擠壓孔。[l"一種用于金屬材料的擠壓模，包括模殼體，所述模殼體具有壓力接收部，所述壓力接收部具有用作金屬材料壓力接收表面的外表面，所述模殼體設置成使得所述金屬材料壓力接收表面逆著所述金屬材料的擠壓方向而面向后方；陽模，所述陽模設置在所述模殼體中；和陰模，所述陰模設置在所述模殼體中以在所述陽模和所述陰模之間限定擠壓孔，其中，所述壓力接收表面形成為向后突出的凸出構型，在所述壓力接收部的外周內設有用于引入所述金屬材料的孔道，并且所述孔道的入口部的開口面積設定成比所述孔道的內部的通道截面積大，以及其中，所述擠壓模構造成使得壓在所述金屬材料壓力接收表面上的金屬材料經所述孔道被引入到所述模殼體中并且通過所述擠壓孔。[18根據上述條目17所述的用于金屬材料的擠壓模，其中，所述孔道構造成使得通道截面積從所述入口部朝所述孔道的內部逐漸減小。[19根據上述條目17或18所述的用于金屬材料的擠壓模，其中，所述孔道構造成使得所述入口部的徑向長度(厚度)設定成比所述孔道的內部的厚度大。20根據上迷條目17至19中任一項所述的用于金屬材料的擠壓模，其中，所述孔道構造成使得所述孔道的入口部的周向長度(寬度)設定成比所述孔道的內部的寬度大。[21根據上述條目17至20中任一項所述的用于金屬材料的擠壓模，其中，在所述孔道的入口部的周緣的外側部形成有斜切部。22根據上述條目17至21中任一項所述的用于金屬材料的擠壓模，其中，在所述孔道的入口部的周緣的內側部形成有斜切部。[231根據上述條目17至22中任一項所述的用于金屬材料的擠壓模，其中，所述孔道的內周表面的外側表面相對于所述擠壓模的軸線的傾角設定成比所述孔道的內周表面的內側表面相對于所述擠壓模的軸線的傾角大。[24根據上述條目17至23中任一項所述的用于金屬材料的擠壓模，其中，所述金屬材料壓力接收部由1/6至4/6球的凸球面構成。[25根據上述條目17至24中任一項所述的用于金屬材料的擠壓模，其中，繞所述模殼體的軸線在周向上以規則的間隔形成有多個孔道。[26根據上述條目17至25中任一項所述的用于金屬材料的擠壓模，其中，所述擠壓孔形成為寬度比厚度大的扁平截面構型，并且其中，所述孔道形成在與所述擠壓模的厚度方向兩側對應的位置處。27根據上述條目17至26中任一項所述的用于金屬材料的擠壓模，其中，所述陽模和所述陰模限定高度(厚度)比寬度小的扁平圓形擠壓孔，向上的多個通道形成突出部的梳狀構型，并且其中，所述擠壓模構造成使得所述金屬材料通過所述擠壓孔以形成具有布置在寬度方向上的多個通道的多通道中空部件。中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于多通道中空部件的生產方法。根據如在前述條目[12中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于擠壓管狀部件的生產方法。根據如在前述條目[13中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于擠壓模的模殼體。根據如在前述條目[141中所述的本發明，由于與在前述條目2中所述的相同的原因，能以平衡的方式更確實地^t金屬材料對壓力接收表面的擠壓壓力，這又能更確實地增大抵抗金屬材料擠壓力的強度。根據如在前述條目[15中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于金屬材料的擠壓方法。根據如在前述條目[16中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于金屬材料的擠壓機。根據如在前述條目[17中所述的用于金屬材料的擠壓模，由于所述壓力接收表面形成為凸表面構型，所以當金屬材料被壓在該壓力接收表面上時，金屬材料的壓力能被壓力接收表面以分散的方式接收，從而能減小壓力接收表面的各部分上的沿法線方向的擠壓力。結果，能增大抵抗金屬材料壓力的強度，從而獲得足夠的耐久性。詳細說來，當金屬材料壓在由特定的凸球面構成的壓力接收表面上時，在朝壓力接收部的中央的方向上的壓縮力將更確實地施加給壓力接收表面的各部分，這更確實地減小了在擠壓過程中將在模殼體中將產生的剪力。結果，在暴露于模殼體的中空部分的將產生最大剪力的部分，能減小在該部分上產生的剪力，這又能增大模具抵抗金屬材料壓力的強度。此外，在如在前述條目[17中所述的本發明中，用于引入材料的孔道形成在模殼體的覆蓋陽模和陰模的壓力接收部中。換言之，壓力接收部的前端(下游側)壁部以周向連續的方式一體形成。該連續周壁的存在能進一步增大模殼體的強度，這又能進一步增大整個擠壓模的強度。這樣，在本發明的擠壓模中，不存在強度弱的部分，如傳統的橋接部，且因此不需要通過不必要地增大尺寸例如厚度來增加強度，這能減小尺寸和重量以及降低成本。此外，在如在前述條目[17]中所述的本發明中，由于孔道的入口部的開口面積形成為比孔道內部的通道截面積大，所以金屬材料能從入口部被平順地引入，由此減小了金屬材料對壓力接收表面的壓力(擠壓載荷)。這又能有效且平順地進行擠壓過程。此外，由于孔道內部的通道截面積小，所以由孔道引起的模殼體的空隙率變小，這能進一步增大模殼體的強度，這又能進一步增大整個模具的強度。根據如在前述條目[181中所述的用于金屬材料的擠壓模，由于孔道構造成使得通道截面積從入口部朝孔道內部逐漸減小，所以通過孔道的金屬材料的流動阻力不會突然改變，這能使金屬材料更平順地通過孔道。根據如在前述條目19j至231中所述的用于金屬材料的擠壓模，能更確實地獲得上述效果。根據如在前述條目[24中所述的用于金屬材料的擠壓模，能更確實地以平衡的方式a金屬材料對壓力接收表面的擠壓壓力，這又能更確實地增大抵抗金屬材料擠壓力的強度。詳細說來，當金屬材料壓在由特定的凸球面構成的壓力接收表面上時，在朝壓力接收部的中央的方向上的壓縮力將更確實地施加給壓力接收表面的各部分，這更確實地減小了在擠壓過程中將在模殼體中將產生的剪力。結果，在暴露于模殼體的中空部分的將產生最大剪力的部分，能減小在該部分上產生的剪力，這又能增大模具抵抗金屬材料壓力的強度。根據如在前述條目[25中所述的用于金屬材料的擠壓模，金屬材料能從模具的周向朝擠壓孔被均勻地引入，使得能進行穩定的擠壓。根據如在前述條目[26中所述的用于金屬材料的擠壓模，能以高的尺寸精度形成扁平擠壓產品。根據如在前述條目27中所述的用于金屬材料的擠壓模，能確實地形成具有布置在寬度方向上的多個通道的多通道中空部件。根據如在前述條目[28中所述的用于金屬材料的擠壓模，能確實地形成截面為圓形的管狀部件。根據如在前述條目[29中所述的用于金屬材料的擠壓模，能生產鋁或鋁合金擠壓物品。根據如在前述條目[30中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于擠壓物品的生產方法。根據如在前述條目[31中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于多通道中空部件的生產方法。根據如在前述條目[321中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于擠壓管狀部件的生產方法。根據如在前述條目[33]中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于擠壓模的模殼體。根據如在前述條目34I中所述的本發明，由于與在前述條目[241中所述的相同的原因，能以平衡的方式更確實地*金屬材料對壓力接收表面的擠壓壓力，這又能更確實地增大抵抗金屬材料擠壓力的強度。根據如在前述條目35中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于金屬材料的擠壓方法。根據如在前述條目36中所述的本發明，能提供一種具有與上述相同效果的用于金屬材料的擠壓機。從下面結合附圖所作的說明可進一步認識到各種實施方式的上述和/或其它的方面、特征和/或優點。各種實施方式在適用時可包括和/或排除不同的方面、特征和/或優點。另外，各種實施方式在適用時能組合其它實施方式的一個或多個方面或特征。對特定實施方式的各方面、特征和/或優點的說明不應解釋為對其它實施方式或權利要求的限制。作為示例而非限制在附圖中示出本發明的優選實施方式，在圖中圖l是示出根據本發明第一實施方式的擠壓模的透視圖；圖2是示出根據第一實施方式的擠壓模的分解透視圖；圖3是示出根據第一實施方式的擠壓模的后視圖(頂視圖)；圖4是示出根據第一實施方式的擠壓模的剖切透視圖；圖5是示出根據第一實施方式的擠壓模的剖視圖；圖6是示出根據第一實施方式的擠壓模的另一剖視圖；圖7是示出根據第一實施方式的擠壓模的內部的放大剖切透視圖；圖8是根據第一實施方式的擠壓模的壓力接收部的平面狀態面積和孔道入口部的平面狀態開口面積的平面說明圖9是應用了第一實施方式的擠壓模的擠壓機的主要部分的剖切透視圖10是示出擠壓機中的第一實施方式的擠壓模及其附近區域的剖視圖11是示出擠壓機中的第一實施方式的擠壓模及其附近區域的另一剖視圖12是示出用根據第一實施方式的擠壓機擠壓的多通道中空部件的透視圖13是示出用第一實施方式的擠壓機擠壓的多通道中空部件的放大的前剖4見圖；圖14是示出根據本發明第一變型的擠壓模的剖視圖；圖15是示出根據本發明第二變型的擠壓模的剖切透視圖；圖16是示出根據本發明第二變型的擠壓模的剖視圖；圖17是示出根據本發明第三變型的擠壓模的剖視圖；圖18是示出根據本發明第四變型的擠壓模的剖視圖；圖19是示出根據本發明第二實施方式的擠壓模的透視圖；圖20是示出根據第二實施方式的擠壓模的分解透視圖；圖21是示出根據第二實施方式的擠壓模的剖切透視圖；圖22是示出根據第二實施方式的擠壓模的剖視圖；圖23是示出根據第二實施方式的擠壓模的另一剖視圖；圖24是示出根據第二實施方式的擠壓模的內部的放大剖切透視圖；圖25是示出應用了根據第二實施方式的擠壓模的擠壓機的主要部分的剖切透視圖26是示出安裝在擠壓機中的根據第二實施方式的模具及其附近區域的剖視圖27是示出安裝在擠壓機中的根據第二實施方式的模具及其附近區域的另一剖^L圖28是示出用第二實施方式的擠壓機擠壓的多通道中空部件的透視圖29是用第二實施方式的擠壓機擠壓的多通道中空部件的放大前視圖30是示出根據本發明第三實施方式的擠壓模的透視圖；圖31是示出根據第三實施方式的擠壓模的分解透視圖；圖32是示出根據第三實施方式的擠壓模的剖切透視圖；圖33是示出根據第三實施方式的擠壓模的剖視圖；圖34是示出根據本發明第四實施方式的擠壓模的透視圖；圖35是示出根據第四實施方式的擠壓模的分解透視圖；圖36是示出根據第四實施方式的擠壓模的剖切透視圖；圖37是示出根據第四實施方式的擠壓模的剖視圖38是示出根據第四實施方式的擠壓模的模殼體的剖視圖39是示出根據本發明第五實施方式的擠壓模的透視圖40是示出根據第五實施方式的擠壓模的分解透視圖41是示出根據第五實施方式的擠壓模的剖切透視圖42是示出根據第五實施方式的擠壓模的剖視圖43是示出根據第五實施方式的擠壓模的模殼體的剖視圖44A是示出作為傳統擠壓模的多孔分流擠壓模的透視分解圖44B是示出作為傳統擠壓模的異型孔擠壓模的透視分解圖；以及圖44C是示出作為傳統擠壓模的橋式孔型擠壓模的透視分解圖。具體實施例方式在下列段落中，通過示例而非限制來說明本發明的一些優選實施方式。基于^/>開應當理解，本領域技術人員基于所示的這些實施方式能作出各種其它變型。<第一實施方式>圖1至13是示出根據本發明第一實施方式的用于金屬材料的擠壓模的說明圖。根據第一實施方式的用于金屬材料的該擠壓模10設計成擠壓如圖12和13所示的多通道中空部件(多通道扁平管)60。中空部件60是金屬部件。在此實施方式中，該中空部件60構成由鋁或鋁合金制成的熱交換管。該中空部件60是用在熱交換器(例如汽車空調用冷凝器)中的寬度比厚度大的扁平部件。該中空部件60的中空部61沿管長度方向延伸并被多個彼此平行布置的分隔部62分成多個熱交換通道63。這些通道63沿管長度方向延伸并且彼此平行布置。在對本實施方式的下列說明中，與管長度方向垂直相交并且通道63沿著其布置的方向將被稱為"寬度方向"或"橫向"，而與管長度方向垂直相交并且與寬度方向垂直相交的方向將被稱為"高度方向(厚度方向)"或"豎直方向"。此外，在對本實施方式的下列說明中，相對于擠壓方向的"上游側"將被稱為"后側，，，而其"下游側，，將被稱為"前側"。圖l至7示出該第一實施方式的擠壓模10。如這些圖中所示，本實施方式的擠壓模10配備有模殼體20、陽模30、陰模40和流動控制板50。模殼體20具有中空結構，該中空結構具有相對于作為金屬材料的金屬坯料的擠壓方向設置在上游側(后側)的官頂形壓力接收部21和設置在下游側(前側)的基部25。壓力接收部21的與金屬坯料的擠壓方向相對的表面(后表面)形成為用作金屬材料壓力接收表面的坯料壓力接收表面22。該坯料壓力接收表面22形成為朝與擠壓方向相反的方向(亦即朝后方)突出的凸表面構型。具體地，該壓力接收表面22形成為半球形凸出構型。這樣，壓力接收表面22形成為向后突出。在壓力接收部21的周壁中央，沿模殼體20的軸線Al形成有與內中空部分(焊接腔室12)連通的陽模保持槽縫23。該陽模保持槽縫23形成為與陽才莫30的截面構型對應的扁平的矩形截面構型。此外，如圖6所示，在陽模保持槽縫23的后端側的兩個側部形成有用于與陽模30接合的接合臺階部23a和23a，下文將對其說明。在壓力接收部21的周壁中，在軸線Al的兩側形成有一對孔道24和24。每個孔道24的入口部24e形成為從軸向的上游側看去近似為梯形的構型。所述一對孔道24和24布置成使得其出口部(前端部)面向下述的擠壓孔ll。如圖5所示，每個孔道24設置成使得其軸線A2在朝下游側前進時靠近壓力接收部21的軸線Al并以傾斜的狀態與壓力接收部21的軸線Al相交。孔道24的詳細結在本實施方式中規定，模殼體20的軸線Al與壓力接收部21的軸線彼此重合。基部25與壓力接收部21—體地形成，并且形成為以軸線Al為中心的環形。基部25具有比壓力接收部21的直徑大的直徑。在本發明中，基部25和壓力接收部21無需一體地形成，而是可分開地形成。能考慮維護性能等而任意選擇這兩個部件21和25是應當一體地形成還是分開地形成。在基部25中，形成有與焊接腔室12連通并與陰模40的截面形狀對應的筒形陰模保持孔26。該陰模保持孔26的軸線設置成與模殼體20的軸線Al對齊。如圖4-6示例性所示，在陰模保持孔26的內周表面的后端側形成有用于經流動控制板50與陰模40接合的接合臺階部26a，下文將對其說明。陽模30的主要前部構造成芯棒31。如圖6和7所示，芯棒31的前端部構造為形成中空部件60的中空部61并具有多個通道形成突出部33，每個突出部與中空部件60的每個通ii^f應。所述多個通道形成突出部33以一定的間隔布置在芯棒31的寬度方向上。形成在相鄰的通道形成突出部33和33之間的間隙構造為用于形成中空部件60的分隔部62的分隔部形成凹槽32。如圖2所示，在陽模30的后端部的兩個寬度方向側端，與模殼體20的陽模保持槽縫23的接合臺階部23a和23a對應的接合突出部33a和33a一體地形成為向側面突出。陽模30從坯料壓力接收表面22—側插入到模殼體20的陽模保持槽縫23內并固定在其中。在該插入狀態下，陽模30定位成使陽模30的接合突出部33a和33a與接合臺階部23a和23a接合。這樣，陽模30的芯棒31以芯棒31從芯棒保持槽縫23向前突出一定長度的狀態保持在芯棒保持槽縫23中。陽模30的基端表面(后端表面)形成為與模殼體20的坯料壓力接收表面22對應的部分半球形凸表面。陽模30的基端表面(后端表面)與坯料壓力接收表面22協作地形成指定的平滑半球形凸表面。陰模40形成為柱狀并且在其外周表面上的兩側設有與軸線A1平行地布置的鍵狀突起47和47。陰模40設置有與陽模30的芯棒31對應并在后端表面側敞開的模孔(鉆孔41)和與該模孔41連通并在前端表面側敞開的釋放孔42。模孔41沿內周緣部設置有向內突出的部分，從而能限定中空部件60的外周部分。釋放孔42形成為厚度(高度)朝前端側(下游側)逐漸增加的錐形并在下游側敞開。流動控制板50形成為外周與模殼體20的陰模保持孔26的截面形狀對應的環繞形狀(圓形)。與陰模40的模孔41對應地，在流動控制板50的中央形成有中央通孔51。流動控制板50在其外周緣部的兩側形成有與陰模40的鍵狀突起47和47對應的鍵狀突起57和57。如圖3-6所示，陰模40經流動控制板50容納和固定在模殼體20的陰模保持孔26中。在該狀態下，陰模40的一個端部表面(后端表面)的外周面經流動控制板50的外周緣部與陰模保持孔26的接合臺階部26a接合，使得陰模40和流動控制板50在軸向上定位。此外，陰模40的鍵狀突起47和47及流動控制板50的鍵狀突起57和57與形成在陰模保持孔26的內周面上的鍵槽(未示出)接合，使得陰模40和流動控制板50在圍繞軸線的周向上定位。這樣，陽模30的芯棒31和陰模40的模孔41設置成與流動控制板50的中央通孔51對應。在此狀態下，陽模30的芯棒31設置在陰模40的模孔41中，以在芯棒31和模孔41之間形成扁平圓形擠壓孔11。此外，芯棒31的多個分隔部形成凹槽32在寬度方向上平行地布置在擠壓孔11中，從而形成與中空部件60的截面形狀對應的截面形狀。在本實施方式中，如圖5所示，各孔道24和24形成為使得孔道24的軸線A2相對于模殼體20的軸線Al傾斜。在本實施方式中，優選的是，孔道24的軸線A2相對于模殼體20的軸線Al的傾角9設定為3至45°,更優選為10至35°，進一步優選為15至30°。當傾角e被設定成落在上述指定范圍內時，金屬材料以穩定的方式流過孔道24和24及焊接腔室12，然后以平衡的方式繞擠壓孔ll的整個周邊平順地通過。結果，能形成尺寸精度很好的高質量擠壓模制物品(擠壓物品)。換言之，如果傾角e過小，則流過孔道24和24及焊接腔室12的金屬材料不能平順地引入到擠壓孔11中，這有時可能導致難以穩定地獲得高質量擠壓模制物品。反之，如果傾角e過大，則孔道24的材料流動方向傾斜較大，這會增大金屬材料橋壓阻力，因此并不優選。在本實施方式中，如圖8所示，當壓力接收部21的由從軸向的上游側看去的平面圖限定的面積被定義為"壓力接收部21的平面狀態面積Sa，，并且孔道入口部24e的由從軸向的上游側看去的平面圖限定的開口面積被定義為"孔ilX口部24e的平面狀態開口面積Sb"時，壓力接收部21的平面狀態面積Sa由圖示的左斜線陰影面積指定，而孔道入口部24e的平面狀態開口面積Sb由圖示的右斜線陰影面積指定。在本實施方式中，要求將孔il^口部24e的平面狀態開口面積(2xSb)與壓力接收部21的平面狀態面積Sa之比(2xSb/Sa)設定成落在0.15至0.80的范圍內。優選設定為0.25至0.75，更優選設定為0.3至0.75。就是說，當面積比(2xSb/Sa)設定在上述范圍內時，作為金屬材料的坯料能從孔道入口部24e穩定地引入到模具中，同時保持孔道入口部24e的充分的平面狀態開口面積，這能獲得高質量的擠壓產品。換言之，如果面積比(2xSb/Sa)過大，則模殼體20的開口面積變大，這可能引起模殼體20的強度變差。反之，如果面積比(2xSb/Sa)過小，則坯料向孔道24中的引入量變小，從而導致坯料對模具的過大壓力(擠壓載荷)，這可能導致難以進行平順的擠壓。在本實施方式中，優選的是，模殼體20的坯料壓力接收表面22由1/6至4/6球的凸球面構成。當坯料壓力接收表面22由上述特定的凸球構型構成時，金屬坯料的壓力能以良好平衡分散的方式更確實地由坯料壓力接收表面22接收，從而導致充足的強度，這又能更確實地延長模具壽命。就是說，當坯料壓在具有特定凸球構型的壓力接收表面22上時，朝向壓力接收部21的中央的壓縮力更確實地施加給壓力接收表面22的各部分。結果，在擠壓時將在模殼體20上產生的剪力將被確實地減小。結果，模殼體20的暴露于其中空部分的部分(即，將產生最大剪力的部分)能被確實地減小。這樣，能更確實地提高模具10抵抗坯料壓力的強度。除此之外，還能簡化模具構型、減小尺寸和重量以及降低成本。換言之，如果坯料壓力接4t4面22形成為由比1Z6球小的球的凸球面(例如由1/8球構成的凸球面)構成的構型，則不能獲得抵抗坯料壓力的充足強度，這可能由于產生裂紋而使模具壽命縮短。反之，如果坯料壓力接收表面22形成為由超過4/6球的球的凸球面構成的構型如5/6球的凸球面構型，則由于復雜的構型可能增力口成本。在本實施方式中，比率例如為l/8球、1/6球或4/6球的球由通過用與理想球體的軸線垂直的平面切割該理想球體而獲得的部分球來限定。就是說，在本實施方式中，"n/m球("m，，和"n，，是自然數，并且iKm)"由通過部位置在軸線(直徑)上的距離為n/m(其中理想球體的軸線(直徑)的長度為"l")的位置處切割該理想球體而獲得的部分球來限定。如圖5所示，在本實施方式中，孔道24的內周中的內側表面24a和外側表面24b彼此大致平行并且還與孔道24的軸線A2大致平行地布置。此夕卜，孔道內周的內側表面24a和外側表面24b分別構成為相對于模殼體20的軸線A1傾斜的傾斜表面(錐形表面)。具有上述結構的擠壓模10設置在如圖9至11所示的擠壓機中。就是說，本實施方式的擠壓模10配設給擠壓筒6，其中擠壓模10固定在形成于板5的中央的模具安裝孔5a中。擠壓模10由板5在垂直于擠壓方向的方向上固定，并且還由支架(未示出)在擠壓方向上固定。插入到擠壓筒6中的金屬坯料(金屬材料)例如鋁坯料經擠壓墊7凈皮壓向圖9中的右側方向(擠壓方向)。由此，金屬坯料被壓在組成擠壓模10的模殼體20的坯料壓力接收表面22上而發生塑性變形。結果，金屬材料在通過所述一對孔道24和24的同時發生塑性變形，然后到達模殼體20的焊接腔室12。隨后，金屬材料被向前擠壓通過擠壓孔11而形成與擠壓孔11的開口構型對應的截面構型。這樣便制造出了金屬擠壓物品(中空部件60)。根據本實施方式的擠壓模10，由于坯料壓力接Jl練面22形成為凸球構型，所以當金屬坯料被壓在坯料壓力接收表面22上時，壓力能被壓力接收表面22以分散的方式接收。因此，能減小將在法線方向上施加給坯料壓力接收表面22的各部分的壓力，從而增大抵抗金屬材料壓力的強度，這導致充分的耐久性。在本實施方式中，由于孔il^口部24e的平面狀態開口面積Sb相對于壓力接收部21的平面狀態面積Sa被設定為一特定比值，所以能將坯料平順地從孔il^口部24e引入到模具內部。這樣，坯料對壓力接ijt^面22的壓力(擠壓載荷)能適當地減小，從而產生有效且平順的擠壓。這樣便能制造出高質量的擠壓產品。此外，在本實施方式中，用于引入材料的孔道24形成在覆蓋陽模30和陰模40的壓力接收部21中。換言之，壓力接收部21的前端壁部和基部25的壁部在周向上一體地和連續地形成。該連續周壁部的存在能進一步增大模殼體20的強度，這又能進一步增大整個擠壓模的強度。因而，不存在強度弱的部分，如傳統的橋接部，且因此不需要通過不必要地增大尺寸例如厚度來增加強度，這能減小尺寸和重量以及降低成本。此外，在本實施方式中，孔道24和24形成在離開壓力接收部21的軸線A1的位置處，亦即形成在壓力接收部21的外周，并且各孔道24的軸線A2相對于模殼體20的軸線Al傾斜成朝下游側逐漸靠近模殼體20的軸線Al。因此，通過孔道24和24的金屬材料能在朝軸線Al即擠壓孔11被平順地引入的同時被穩定地擠出。此外，在本實施方式中，由于孔道24和24的下游側端部(出口)面向擠壓孔11,所以金屬材料能被更平順地引入至擠壓孔ll。此外，在本實施方式中，由于孔道24和24布置在扁平擠壓孔11的高度方向(厚度方向)的兩側，所以金屬材料能以穩定的方式被更平順地引入到擠壓孔ll中。因此，金屬材料在以良好平衡的方式均勻地通過擠壓孔11的整個區域的同時被擠出，從而獲得高質量的擠壓中空部件60。特別是在本實施方式中，即使是在擠壓具有復雜構型例如扁平口琴管構型的中空部件60的情況下，金屬材料也能以良好平衡的方式被引入到擠壓孔ll的整個區域內，這能確實地維持高質量。作為參考，對于設有多個截面為矩形、高度為0.5111111、寬度為0,5mm的通道63的鋁制熱交換管(中空部件)，在傳統的擠壓模中，由于強度不足，所以會在陽模30中產生的裂紋成為影響模具壽命的一個因素。另一方面，在根據本發明的擠壓模IO中，由于強度充分，在模具中不會產生裂紋。因此，模具的磨損成為影響模具壽命的一個因素，這能顯著改善模具壽命。例如，根據由本發明人進行的關于模具壽命的實驗結果，在根據本發明的擠壓模中，與傳統模具相比，模具壽命延長約三倍。另外，在本發明中，由于具有足夠的耐壓性(強度)，所以能顯著提高擠壓限制速度。例如，在傳統的擠壓模中，擠壓速度的上限為60m/min。另一方面，在根據本發明的擠壓模中，擠壓速度的上限能提高到150m/min，即擠壓限制速度能提高約2.5倍，且因此能進一步提高生產效率。<變型>在第一實施方式中，壓力接收部21(壓力接M面22)形成為半球凸出構型(半球凸表面)。但是，在本發明中，壓力接收部21(壓力接收表面22)的構型并不限于上述形式。例如，在本發明中，壓力接收表面22能形成為由一定數量的表面構成的多面構型。就是說，壓力接收表面22能形成為例如多面構型，諸如多個側表面布置在周向上的金字塔構型，或多個側表面布置在徑向上的多面構型。在此情況下，構成壓力接收表面22的各個側表面可例如是平面或曲面。此外，在本發明中，壓力接收部21能形成為在長度方向上比在橫交叉方向上長的側向伸長的構型，其中長度方向和橫交叉方向與軸向垂直。例如，壓力接收部21能形成為從軸向上游側看去時側向伸長的橢圃形構型，或從軸向上游側看去時側向伸長的卵形構型。此外，在本發明中，壓力接收部21能形成為軸向突出尺寸比與軸向垂直的徑向尺寸長的構型，例如半橢圓形構型。此外，在上述實施方式中，模殼體20—體地形成。但是，本發明不限于上述形式，模殼體也能劃分為兩個或更多個部分。例如，模殼體20能由兩個部件構成，即用于保持陽模30的陽模殼體和用于保持陰模40的陰模殼體。此外，在上述實施方式中，陽模30、陰模40、流動控制板50與模殼體20分開地形成。但是，本發明不限于上述形式，陽模30、陰模40和流動控制板50中的至少一個能與模殼體20—體地形成。此外，在本發明中，在必要時可省去流動控制板50。此外，在上述實施方式中，是針對用于擠壓扁平多通道管狀部件的模具進行說明的。但是，在本發明中，擠壓產品的構型(擠壓孔的構型)不受特定限制。例如，在本發明中可規定陽模設有截面為圓形的芯棒而陰才莫設有截面為圓形的模孔，從而在芯棒和模孔之間限定出圓環形的擠壓孔以擠壓圓管狀部件。此外，在上述實施方式中，是針對在軸線Al的兩側形成有兩個孔道24的情況進行說明的。但是，本發明不限于上述形式，而是允許形成一個孔道24或者三個或更多個孔道24。此外，在本發明中，孔道入口部24e的構型不受特定限制。在形成有多個孔道24的情況下，各個孔道入口部24e的構型可不同，各個孔道入口部的平面狀態開口面積可不同。總之，將孔道入口部24e的平面狀態開口總面積與壓力接收部21的平面狀態面積之比設定成落在前述范圍內即足以。特別是在擠壓圓截面管狀部件的情況下，優選以相等的周向間隔形成三個或更多個孔道24。此外，在本發明中可構造成孔ilA口部24e的開口面積形成得比孔道24內部的通道截面積大。就是說，在本發明中，例如如圖14所示的第一變型那樣，可這樣構造，使得孔道內周表面的內側表面24a相對于壓力接收部21的軸線Al的傾角0a設定為小于孔道內周表面的外側表面24b相對于壓力接收部21的軸線Al的傾角0b，從而孔道入口部24e的厚度(徑向長度)大于孔道24的內部的厚度。此外，如圖15和16所示的第二變型那樣，當孔道內周表面中的兩個側緣之間的距離被定義為"寬度"時，孔道入口部24e的寬度能形成為大于孔道24的內部的寬度。在本發明中，如圖17所示的第三變型那樣，可構造成這樣，即通過切割孔道內周表面的外側表面24b和壓力接收部21(壓力接收表面22)的外側表面之間的角部而形成外斜切部242，使得孔道入口部24e的開口面積比孔道24的內部的通道截面積大。或者，如圖18所示的第四變型那樣，可構造成這樣，即通過切割孔道內周表面的內側表面24a和壓力接收部21(壓力接收表面22)的外側表面之間的角部而形成內斜切部241，使得孔ilyV口部24e的開口面積比孔道24的內部的通道截面積大。此外，還可構造成這樣，即形成外斜切部242和內斜切部241兩者，使得孔道入口部24e的開口面積比孔道24的內部的通道截面積大。此外，在上述實施方式中，基部25設置在模殼體20的前端部上。但是，在本發明中，不必總是設置基部25。此外，在上述實施方式中，是針對在擠壓筒中僅設置單個擠壓模的情況進行說明的。但是，本發明不限于上述形式。在根據本發明的擠壓機中，可構造成在擠壓筒中設置兩個或更多個擠壓模。在本發明中，優選的是，陽模30的后端面(基端面)形成為與壓力接收部21的坯料壓力接收表面22對應的凸表面(球面)的一部分，并且陽模30的后端面和坯料壓力接收表面22構成規定的平滑凸表面(球面)。但是，在本發明中，陽模30的后端面(基端面)的構型不限于上述形式，而是可例如形成為以下構型。就是說，在本發明中，在陽模30的后端面的表面積例如為模具10的坯料壓力接4緣面22的表面積的1/3或更少的情況下，陽模30的后端面能由柱形外周面的一部分構成，在該柱形外周面中后端面在寬度方向(縱向)上是與坯料壓力接收表面22對應的圓形，而在厚度方向(與縱向垂直的方向)上由于以下原因是直的。就是說，在陽模30的后端面的表面積如上所述那樣小的情況下，由于陽模30的后端面不是形成為凸表面(球面)的一部分而是形成為圓柱形外周面的一部分所導致的對模具壽命和擠壓載荷的影響較小，并且能降低陽模30的后端面的加工處理成本。示例表l<table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table><示例1>如表1所示，制備根據第一實施方式的擠壓模IO。模具10的模殼體20的壓力接收部21具有形成在擠壓孔11的兩個厚度方向側的兩個孔道24。孔道24的傾角0調節為10°。坯料壓力接收表面22形成為半徑為30mm的1/2球構型(凸球構型)。孔道入口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/SaH殳定為O.l(每個孔道的面積比率設定為0.05)。陽模30調整為芯棒31的高度(厚度)為2.0mm、芯棒31的寬度為19.2mm、通道形成突出部33的高度為1.2mm、通道形成突出部33的寬度為0.6mm以及分隔部形成凹槽32的寬度為0.2mm。陰模40調整為模孔41的高度為1,7mm以及模孔41的寬度為20.0mm。如圖9至11所示，擠壓模10被配設給與在第一實施方式中所示的擠壓機類似的擠壓機，并且進行擠壓以生產如圖12和13所示的多通道扁平管狀部件60(熱交換管狀部件)。測量才莫具壽命(在產生裂紋或磨損前所引入的材料量(噸))和擠壓載荷并研究模具壽命限制因素。結果也在表l中示出。在表1中，"孔道面積"表示"孔ilA口部24e的平面狀態開口面積"，而"壓力接收部面積"表示"壓力接收部21的平面狀態面積"。<示例2>如表1所示，孔道入口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.15(每個孔道的面積比率設定為0.075)。除上之外，制備具有相同結構的擠壓模IO,并以與上勤目同的方式進行擠壓來以與上述相同的方式評價。<示例3>如表l所示，孔il^口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.25(每個孔道的面積比率設定為0.125)。除上之外，制備具有相同結構的擠壓模IO，并以與上勤目同的方式進行擠壓來以與上述相同的方式評價。<示例4>如表1所示，孔ilX口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.30(每個孔道的面積比率設定為0.15)。除上之外，制備具有相同結構的擠壓模IO,并以與上勤目同的方式進行擠壓來以與上述相同的方式評價。<示例5>如表1所示，孔ifX口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.40(每個孔道的面積比率設定為0.20)。除上之外，制備具有相同結構的擠壓模IO，并以與上W目同的方式進行擠壓來以與上述相同的方式評價。<示例6>如表1所示，孔道入口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.60(每個孔道的面積比率設定為0.30)。除上之外，制備具有相同結構的擠壓模IO,并以與上述相同的方式進行擠壓來以與上述相同的方式評價。<示例7>如表1所示，孔道入口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.65(每個孔道的面積比率設定為0.325)。除上之外，制備具有相同結構的擠壓模IO,并以與上勤目同的方式進行擠壓來以與上述相同的方式評價。<示例8>如表1所示，孔道入口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.75(每個孔道的面積比率設定為0.375)。除上之外，制備具有相同結構的擠壓模IO，并以與上勤目同的方式進行擠壓來以與上述相同的方式評價。<示例9>如表1所示，孔道入口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.80(每個孔道的面積比率設定為0.40)。除上之外，制備具有相同結構的擠壓模IO,并以與上i^目同的方式進行擠壓來以與上述相同的方式評價。<比較示例1>如表1所示，制備半徑為30mm、高度(擠壓方向上的長度)為50mm的橋式擠壓模30,其中壓力接收部最終加工成與擠壓方向垂直的平表面。其它結構與上述示例的相同。該擠壓模以與上述相同的方式被配設給擠壓機以生產擠壓產品，并以與上述相同的方式進行評價。<評價>如表l所示，在比較示例l中，陽模的裂紋是壽命限制因素，并且模具壽命短。另一方面，在示例1至9中，與比較示例l相比確保了較長的模具壽命。尤其是，在面積比率(2xSb/Sa)設定為0.15至0.75的示例2至8中，陽模30的磨損是壽命限制因素，并且模具壽命足夠長。面積比率(2xSb/Sa)設定為0.25至0.75的示例3至8的模具、尤其是面積比率調節為0.30至0.75的示例4至8的模具的壽命更長。在示例1和9的模具中，盡管陽模30的小裂紋和模殼體20的小裂紋是壽命限制因素，但陽模30的磨損是主要的壽命限制因素，這能確保一定的模具壽命。壽命至少比比較示例1的壽命長。表2坯料壓力接收表面的球形尺寸模具壽命(化/模具)<table>tableseeoriginaldocumentpage34</column></row><table><示例10>如表2所示，制備對應于第一實施方式(見圖l至8)的擠壓才莫IO。道24。孔道24的傾角9調節為10°。坯料壓力接收表面22由半徑為45.4mm的1/8凸球面(凸球構型)構成。該壓力接收部21的直徑調節為60mm。孔ilA口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/SaK殳定為0.30(每個孔道的面積比率設定為0.15)。陽模30調整為芯棒31的高度(厚度)為2.0mm、芯棒31的寬度為19.2mm、通道形成突出部33的高度為1.2mm、通道形成突出部33的寬度為0.6mm以及分隔部形成凹槽32的寬度為0.2mm。陰模40調整為模孔41的高度為1.7mm以及模孔41的寬度為20.0mm。如圖9至11所示，擠壓模10配設給與在第一實施方式中所示的擠壓機類似的擠壓機，并且進行擠壓以生產如圖12和13所示的多通道扁平管狀部件60(熱交換管狀部件)。測量模具壽命(噸/模具)。結果在表2中示出。<示例11>制備擠壓模10,除了坯料壓力接收表面22由1/6凸球面構成并且球半徑設定為40.3mm(如表2所示)之外，該擠壓模與示例10的擠壓模類似。擠壓模10配設給與在第一示例中所示的擠壓機類似的擠壓機，并進行擠壓以生產多通道扁平管狀部件60(熱交換管狀部件)。<示例12>制*壓模10，除了坯料壓力接收表面22由1/3凸球面構成并且球半徑設定為32.0mm(如表2所示)之外，該擠壓模與示例10的擠壓模類似。擠壓模10配設給與在第一示例中所示的擠壓機類似的擠壓機，并進行擠壓以生產多通道扁平管狀部件60(熱交換管狀部件)。<示例13>制備擠壓模10，除了坯料壓力接收表面22由1/2凸球面構成并且球半徑設定為30.0mm(如表2所示)之外，該擠壓模與示例10的擠壓模類似。擠壓模10配設給與在第一示例中所示的擠壓機類似的擠壓機，并進行擠壓以生產多通道扁平管狀部件60(熱交換管狀部件)。<示例14>制備擠壓模10,除了坯料壓力接收表面22由4/6凸球面構成并且球半徑設定為32.0mm(如表2所示)之外，該擠壓模與示例10的擠壓模類似。擠壓模10配設給與在第一示例中所示的擠壓機類似的擠壓機，并進行擠壓以生產多通道扁平管狀部件60(熱交換管狀部件)。<示例15>制備擠壓模10，除了坯料壓力接收表面22由5/6凸球面構成并且球半徑設定為40.3mm(如表2所示)之外，該擠壓才莫與示例10的擠壓模類似。擠壓模10配設給與在第一示例中所示的擠壓機類似的擠壓機，并進行擠壓以生產多通道扁平管狀部件60(熱交換管狀部件)。<評價>在坯料壓力接收表面22的球半徑大而其突出量較小的模具(示例10)中，模具壽命稍微縮短。在坯料壓力接收表面22的球半徑小而其突出量較大的模具(示例15)中，盡管能確保長的模具壽命，但被認為有點難以加工處理坯料壓力接收表面22。另一方面，在坯料壓力接J^^面22形成為適當的凸表面構型即1/6至4/6凸球面的模具(示例11至14)中，可延長模具壽命并且可降低模具生產成本。尤其是，在具有1/2球面的模具(示例13)中，可確保足夠長的模具壽命并且可降低模具生產成本，這是很好的結果。與示例13的模具相比，在坯料壓力接收表面22形成為4/6球面的模具(示例14)中，模具生產成本稍微增加，這在示例11至14的結果中稍差。<第二實施方式>圖19至29是示出根據本發明第二實施方式的用于金屬材料的擠壓模的說明圖。根據第二實施方式的用于金屬材料的該擠壓模10設計成擠壓如圖28和29所示的多通道中空部件(多通道扁平管)60。中空部件60是金屬部件。在此第二實施方式中，該中空部件60構成由鋁或鋁合金制成的熱交換管。該中空部件60是用在熱交換器(例如汽車空調用冷凝器)中的寬度比厚度大的扁平部件。該中空部件60的中空部61沿管長度方向延伸并被多個彼此平行布置的分隔部62分成多個熱交換通道63。這些通道63沿管長度方向延伸并且彼此平行布置。在對該第二實施方式的下列說明中，與管長度方向垂直相交并且通道63沿著其布置的方向將被稱為"寬度方向"或"橫向"，而與管長度方向垂直相交并且與寬度方向垂直相交的方向將被稱為"高度方向(厚度方向)"或"豎直方向"。此外，在對該第二實施方式的下列說明中，相對于擠壓方向的"上游側"將被稱為"后側"，而其"下游側"將被稱為"前側"。圖19至24示出該第二實施方式的擠壓模10。如這些圖中所示，該第二實施方式的擠壓模10配備有模殼體20、陽模30、陰模40和流動控制板50。模殼體20具有中空結構，該中空結構具有相對于作為金屬材料的金屬坯料的擠壓方向設置在上游側(后側)的穹頂形壓力接收部21和設置在下200780037035.0說明書第33/51頁游側(前側)的基部25。壓力接收部21的與金屬坯料的擠壓方向相對的表面(后表面)形成為用作金屬材料壓力接收表面的坯料壓力接收表面22。該坯料壓力接收表面22形成為朝與擠壓方向相反的方向(亦即朝后方)突出的凸出構型。具體地，該壓力接收表面22形成為半球形凸出構型。這樣，壓力接收表面22形成為向后突出。在壓力接收部21的周壁中央，沿模殼體20的軸線Al形成有與內中空部分(焊接腔室12)連通的陽模保持槽縫23。該陽模保持槽縫23形成為與陽模30的截面構型對應的扁平的矩形截面構型。此外，如圖23所示，在陽模保持槽縫23的后端側的兩個側部形成有用于與陽模30接合的接合臺階部23a和23a，下文將對其說明。在壓力接收部21的周壁中，在軸線Al的兩側形成有一對孔道24和24。每個孔道24的入口部24e形成為從軸向的上游側看去近似為梯形的構型。如圖22所示，每個孔道24設置成使得其軸線A2在朝下游側前進時靠近壓力接收部21的軸線Al并以傾斜的狀態與壓力接收部21的軸線Al相交。孔道24的詳細結構、例如軸線A2的傾角e將在下面說明。此外，各孔道24這樣形成，使得通道截面積從入口部24e朝內部逐漸減小，因而入口部24e的開口面積比內部的通道截面積大。在該第二實施方式中，孔道24這樣形成，使得內周表面中的內側表面24a相對于軸線Al的傾角0a設定成小于外側表面24b相對于軸線Al的傾角6b(即，9a<9b)。所述一對孔道24和24布置成使得其出口部(前端部)面向下述的擠壓孔ll。在該第二實施方式中規定，模殼體20的軸線Al與壓力接收部21的軸線彼此重合。基部25與壓力接收部21—體地形成，并且形成為以軸線Al為中心的環形。基部25具有比壓力接收部21的直徑大的直徑。在本發明中，基部25和壓力接收部21無需一體地形成，而是可分開地形成。能考慮維護性能等而任意選擇這兩個部件21和25是應當一體地形成還是分開地形成。在基部25中，形成有與焊接腔室12連通并與陰模40的截面形狀對應的筒形陰模保持孔26。該陰模保持孔26的軸線設置成與模殼體20的軸線Al對齊。如圖22示例性所示，在陰才莫保持孔26的內周表面的后端側形成有用于經流動控制板50與陰模40接合的接合臺階部26a，下文將對其說明。陽模30的主要前部構造成芯棒31。如圖20和23所示，芯棒31的前端部構造為形成中空部件60的中空部61并具有多個通道形成突出部33，突出部33與中空部件60的通道對應。所述多個通道形成突出部33以一定的間隔布置在芯棒31的寬度方向上。形成在相鄰的通道形成突出部33和33之間的間隙構造為用于形成中空部件60的分隔部62的分隔部形成凹槽32。在陽模30的后端部的兩個寬度方向側端，與模殼體20的陽模保持槽縫23的接合臺階部23a和23a對應的接合突出部33a和33a—體地形成為向側面突出。陽模30從坯料壓力接收表面22—側插入到模殼體20的陽模保持槽縫23內并固定在其中。在該插入狀態下，陽模30定位成使陽模30的接合突出部33a和33a與接合臺階部23a和23a接合。這樣，陽模30的芯棒31以芯棒31從芯棒保持槽縫23向前突出一定長度的狀態保持在芯棒保持槽23中。陽模30的基端表面(后端表面)形成為與模殼體20的坯料壓力接收表面22對應的部分半球形凸表面。陽模30的基端表面(后端表面)與坯料壓力接收表面22協作地形成指定的平滑半球形凸表面。如圖20所示，陰模40形成為柱狀并且在其外周表面上的兩側設有與軸線Al平行地布置的鍵狀突起47和47。陰模40設置有與陽模30的芯棒31對應并在后端表面側敞開的模孔(鉆孔41)和與該模孔41連通并在前端表面側敞開的釋放孔42。模孔41沿內周緣部設置有向內突出的部分，從而能限定中空部件60的外周部分。釋》文孔42形成為厚度(高度)朝前端側(下游側)逐漸增加的錐形并在下游側敞開。流動控制板50形成為外周與模殼體20的陰模保持孔26的截面形狀對應的環繞形狀(圓形)。與陽模30的芯棒31和陰模40的模孔41對應地，在流動控制板50的中央形成有中央通孔51。如圖20所示，流動控制板50在其外周緣部的兩側形成有與陰模40的鍵狀突起47和47對應的鍵狀突起57和57。如圖21-23所示，陰模40經流動控制板50容納和固定在模殼體20的陰模保持孔26中。在該狀態下，陰模40的一個端部表面(后端表面)的外周面經流動控制板50的外周緣部與陰模保持孔26的接合臺階部26a接合，使得陰模40和流動控制板50在軸向上定位。此外，陰模40的鍵狀突起47和47及流動控制板50的鍵狀突起57和57與形成在陰模保持孔26的內周面上的鍵槽(未示出)接合，使得陰模40和流動控制板50在軸線旋轉方向上定位。這樣，陽模30的芯棒31和陰模40的模孔41設置成與流動控制板50的中央通孔51對應。在此狀態下，陽模30的芯棒31設置在陰模40的模孔41中，以在芯棒31和模孔41之間形成扁平圓形擠壓孔11。此外，芯棒31的多個分隔部形成凹槽32在寬度方向上平行地布置在擠壓孔11中，從而形成與中空部件60的截面形狀對應的截面形狀。在該第二實施方式中，如圖22所示，優選的是，外側表面24b的傾角0b和內側表面24a的傾角0a之間的角度差(9b-0a)設定為3至37°,更優選為5至25°。當該角度差(eb-0a)設定成落在上述指定范圍內時，孔道入口部24e的開口面積能保持得足夠大，這能將作為金屬材料的坯料穩定地引入到模具內部。結果，能形成高質量的擠壓產品。換言之，如果角度差(eb-ea)過大，則孔道24的內部的通道截面積與入口部24e相比變得很小，使得在坯料通過孔道24時壓力突然變化，這有時難以將坯料穩定地引入到模具中。反之，如果角度差(eb-ea)過小，則入口部24e的開口面積不能保持得足夠大，從而使得坯料對模具的壓力(擠壓載荷)過大，這有時可能導致難以平順地進行擠壓過程。不優選的是使入口部24e的開口面積保持較大而上述角度差(eb-ea)保持較小，這是因為孔道24本身變大，由孔道24增大了模具中的空隙率，這會使模具強度降低。如將參照第三至第五實施方式說明的那樣，在本發明中，能通過將角度差(Gb-ea)設定為0。來增大入口部24e的開口面積。另夕卜，在第二實施方式中，優選的是，孔道24的內側表面24a的傾角0a設定為3至30°,更優選為5至25°。外側表面24b的傾角9b優選設定為10至40°,更優選為20至30°。就是iJL,在內側表面24a的傾角Ga過大或外側表面24b的傾角9b過小的情況下，不能確保入口部24e的足夠的開口面積，造成坯料的擠壓載荷過大，這有時可能導致難以平順地進行擠壓過程。在內側表面24a的傾角0a過小或外側表面24b的傾角0b過大的情況下，孔道24的通道截面積與孔道24的入口部24e相比有時可能變得過小，這使得難以使坯料以穩定的方式通過。如上所述，各孔道24和24形成為使得軸線A2相對于模殼體20的軸線A1傾斜。在該第二實施方式中，優選的是，孔道24的軸線A2相對于模殼體20的軸線A1的傾角e設定為3至45°，更優選為10至35。，進一步優選為15至30。。當傾角e被設定成落在上述指定范圍內時，金屬材料以穩定的方式流過孔道24和24及焊接腔室12，然后以平衡的方式繞擠壓孔ll的整個周邊平順地通過。結果，能形成尺寸精度很好的高質量擠壓產品。換言之，如果傾角e過小，則流過孔道24和24及焊接腔室12的金屬材料不能平順地引入到擠壓孔11中，這有時可能導致難以穩定地獲得高質量的擠壓產品。反之，如果傾角e過大，則孔道24的材料流動方向傾斜較大，這會增大金屬材料擠壓阻力，因此并不優選。在該第二實施方式中，優選的是，模殼體20的坯料壓力接收表面22由1/6至4/6球的凸球面構成。當坯料壓力接收表面22由上述特定的凸球構型構成時，金屬坯料的壓力能以良好平衡+軟的方式更確實地由坯料壓力接收表面22接收，從而導致充足的強度，這又能更確實地延長模具壽命。就是說，當坯料壓在具有特定凸球構型的壓力接收表面22上時，朝向壓力接收部21的中央的壓縮力更確實地施加給壓力接M面22的各部分。結果，在擠壓時在模殼體20上產生的剪力將被確實地減小。結果，模殼體20的暴露于其中空部分的部分(即，將產生最大剪力的部分)能被確實地減小。這樣，能更確實地提高模具10抵抗坯料壓力的強度。除此之外，還能簡化模具構型、減小尺寸和重量以及降低成本。換言之，如果坯料壓力接收表面22形成為由比1/6球小的球的凸球面(例如由1/8球構成的凸球面)構成的構型，則不能獲得抵抗坯料壓力的充足強度，這可能由于產生裂紋而使模具壽命縮短。反之，如果坯料壓力接收表面22形成為由超過4/6球的球的凸球面構成的構型如5/6球的凸球面構型，則由于復雜的構型可能增加成本。在本實施方式中，比率例如為l/8球、1/6球或4/6球的球由通過用與理想球體的軸線垂直的平面切割該理想球體而獲得的部分球來限定。就是說，在本實施方式中，"n/m球("m"和"n"是自然數，并且iKm)"由通過部位置在軸線(直徑)上的距離為n/m(其中理想球體的軸線(直徑)的長度為"l")的位置處切割該理想球體而獲得的部分球來限定。具有上述結構的擠壓模10設置在如圖25至27所示的擠壓機中。就是說，本實施方式的擠壓模10配設給擠壓筒6，其中擠壓模10固定在形成于板5的中央的模具安裝孔5a中。擠壓模IO由板5在垂直于擠壓方向的方向上固定，并且還由支架(未示出)在擠壓方向上固定。插入到擠壓筒6中的金屬坯料(金屬材料)例如鋁坯料經擠壓墊7被壓向圖25中的右側方向(擠壓方向)。由此，金屬坯料被壓在組成擠壓模10的模殼體20的坯料壓力接收表面22上而發生塑性變形。結果，金屬材料在通過所述一對孔道24和24的同時發生塑性變形，然后到達模殼體20的焊接腔室12。隨后，金屬材料被向前擠壓通過擠壓孔11而形成與擠壓孔11的開口構型對應的截面構型。這樣便制造出了金屬擠壓物品(中空部件60)。根據該第二實施方式的擠壓模10，由于坯料壓力接收表面22形成為凸球構型，所以當金屬坯料被壓在坯料壓力接^面22上時，壓力能被壓力接收表面22以分軟的方式接收。因此，能減小將在法線方向上施加給坯料壓力接收表面22的各部分的壓力，從而增大抵抗金屬材料壓力的強度，這導致充分的耐久性。此外，在該第二實施方式中，由于孔道24形成為使得入口部24e的開口面積大于孔道24的內部的通道截面積，所以能將坯料從入口部24e平順地引入，使得坯料對壓力接收表面22的壓力(擠壓載荷)適當地減小。結果，能有效且平順地進行擠壓過程，這又能生產出高質量的擠壓產品。特別是在該第二實施方式中，由于孔道24形成為從入口部24e朝內部逐漸減小，所以通過孔道24的坯料的流動阻力不會突然變化，這能使坯料更平順地通過孔道24,產生更有效的擠壓過程。此外，由于孔道24的內部的通道截面積小，所以能將孔道24的容積(尺寸)保持得較小，從而孔道24使得模殼體20的空隙率小，這能充分增大模殼體20的強度。這繼而又能充分增大整個模具的強度。此夕卜，在該第二實施方式中，用于引入材料的孔道24形成在覆蓋陽模30和陰模40的壓力接收部21中。換言之，壓力接收部21的前端壁部和基部25的壁部在周向上一體地和連續地形成。該連續周壁部的存在能進一步增大模殼體20的強度，這又能進一步增大整個擠壓模的強度。因而，不存在強度弱的部分，如傳統的橋接部，且因此不需要通過不必要地增大尺寸例如厚度來增加強度，這能減小尺寸和重量以及降低成本。此外，在該第二實施方式中，孔道24和24形成在離開壓力接收部21的軸線Al的位置處，亦即形成在壓力接收部21的外周，并且各孔道24的軸線A2相對于模殼體20的軸線Al傾斜成朝下游側逐漸靠近模殼體20的軸線A1。因此，通過孔道24和24的金屬材料能在朝軸線Al即擠壓孔ll被平順地引入的同時被穩定地擠出。此外，在該第二實施方式中，由于孔道24和24的下游側端部(出口)面向擠壓孔11，所以金屬材料能^皮更平順地引入至擠壓孔ll。此外，在該第二實施方式中，由于孔道24和24布置在扁平擠壓孔11的高度方向(厚度方向)的兩側，所以金屬材料能以穩定的方式被更平順地引入到擠壓孔ll中。因此，金屬材料在以良好平衡的方式均勻地通過擠壓孔ll的整個區域的同時被擠出，從而獲得高質量的擠壓中空部件60。特別是在該第二實施方式中，即使是在擠壓具有復雜構型例如扁平口琴管構型的中空部件60的情況下，金屬材料也能以良好平衡的方式被引入到擠壓孔ll的整個區域內，這能確實地維持高質量。作為參考，對于設有多個截面為矩形、高度為0.5mm、寬度為0.5mm的通道63的鋁制熱交換管(中空部件)，在傳統的擠壓模中，由于強度不足，所以會在陽模30中產生的裂紋成為影響模具壽命的一個因素。另一方面，在根據本發明的擠壓模IO中，由于強度充分，在模具中不會產生裂紋。因此，模具的磨損成為影響模具壽命的一個因素，這能顯著改善模具壽命。例如，根據由本發明人進行的關于模具壽命的實驗結果，在根據本發明的擠壓模中，與傳統模具相比，模具壽命延長約三倍。另外，在本發明中，由于具有足夠的耐壓性(強度)，所以能顯著提高擠壓限制速度。例如，在傳統的擠壓模中，擠壓速度的上限為60m/min。另一方面，在根據本發明的擠壓模中，擠壓速度的上限能提高到150m/min,即擠壓限制速度能提高約2.5倍，且因此能進一步提高生產效率。<第三實施方式>圖30至33示出根據本發明第三實施方式的擠壓模10。如在這些圖中所示，根據第三實施方式的該擠壓模10與根據第二實施方式的擠壓模10的不同之處在于孔道24的構型(結構)。就是說，在根據第三實施方式的擠壓模IO中，在壓力接收部21的兩個周側與扁平擠壓孔11兩側的厚度對應地形成有一對孔道24和24。每個孔道24形成為從軸向的上游側看去近似為梯形的構型。該孔道24具有形成為周向尺寸(寬度)大而徑向尺寸(厚度)小的扁平細長構型的入口部24e。如圖32和33所示，該孔道24形成為近似扇狀，其中入口部24e的寬度比其內部的寬度大。詳細說來，孔道24的寬度從入口部24e朝內部逐漸減小，并且入口部24e的開口面積比孔道24的內部的通道截面積大。在第三實施方式中，孔道24的內周表面的內側表面24a與其外側表面24b大致彼此平行地布置。內側表面24a相對于軸線Al的傾角0a和外側表面24b相對于軸線Al的傾角eb近似相等。如圖33所示，當孔道24的內周表面的兩個側緣24c和24c之間的夾角(寬度方向的張角)定義為"ew"時，優選的是該張角Gw設定為5至45。，更優選為10至40。。當張角ew設定在上述范圍內時，作為金屬材料的坯料能從孔道24的入口部24e被穩定地引入到其內部，同時保持孔道入口部24e的開口面積足夠大。結果，能獲得高質量的擠壓產品。換言之，如果上述張角ew過大，則孔道24的通道截面積與孔道24的入口部24e的通道截面積相比變得極小，使得當坯料通過孔道24時壓力產生突然變化，這有時可能難以將坯料穩定地引入到才莫具中。反之，如果上述張角ew過小，則不能確保入口部24e的開口面積，使得坯料對模具的壓力(擠壓載荷)過大，這有時又可能使得難以平順地進^f亍擠壓過程。如果入口部24e的開口面積保持得大，同時上述張角ew保持得小，則孔道本身變大。這增大了由孔道24引起的模具空隙率，導致模具強度降低。因此，這是不優選的。在該第三實施方式中，由于其它結構基本上與第二實施方式的結構相同，所以將通過賦予相同或相應的部分以相同的附圖標記而省去重復說明。根據第三實施方式的該擠壓模10也配設給如圖25至27所示的用在第二實施方式中的相同的擠壓機，以進行擠壓。在該第三實施方式中還能獲得與在第二實施方式中相同的功能和效果。<第四實施方式>圖34至38示出根據本發明第四實施方式的擠壓模10。如在這些圖中所示，該第四實施方式的擠壓模10與第二和第三實施方式的擠壓模10的不同之處在于孔道24的構型(結構)。在第四實施方式的該擠壓模IO中，在壓力接收部21的周壁的兩側，一對孔道24和24形成為位于扁平擠壓孔11的厚度兩側。該孔道24的入口部24e以與第二實施方式相同的方式形成為從軸向的上游側看去近似為梯形的構型。此外，在該孔道24中，通過切除內周表面的外側表面24b和壓力接收表面22之間的角部而形成外斜切部242。當外斜切部242相對于軸線A1的傾角定義為02(如圖38所示)時，優選將該傾角02i殳定為25至50°,更優選30至45°。當斜切部的長度L2與在形成外斜切部242之前孔道內周表面的外側表面24b的長度Lb的比率被定義為外斜切部242的斜切比率時，該斜切比率(L2/Lb)優選設定為0.2/1至0.9/1,更優選地設定為0.4/1至0.8/1。就是說，當外斜切部242的傾角02和斜切比率(L2/Lb)被設定成落在上述范圍內時，擠壓載荷能被孔道入口部24e的增大的開口面積抑制，因此能將坯料從孔道24的入口部24e穩定地引入到模具的內部。在該第四實施方式中，在在孔道24的內周表面的外側表面24b上形成外斜切部242之前的狀態下，孔道24的內周表面的內側表面24a與其外側表面24b大致彼此平行地布置，使得內側表面24a相對于軸線Al的傾角0a和外側表面24b相對于軸線Al的傾角9b大致相同。在該第四實施方式中，其它結構基本上與第二和第三實施方式的結構相同。另夕卜，在第四實施方式的該擠壓模IO中，擠壓也能以與上^目同的方式進行，并且能獲得相同的功能和效果。<第五實施方式>圖39至43示出根據本發明第五實施方式的擠壓模10。如在這些圖中所示，在第五實施方式的該擠壓模IO中，在壓力接收部21的周壁的兩側形成有一對孔道24和24。此外，在該孔道24中，通過切除內周表面的內側表面24a和壓力接收表面22之間的角部而形成內斜切部241。當內斜切部241相對于軸線Al的傾角定義為"ei"(如圖43所示)時，優選將該傾角01設定為-10至+10°，更優選為-3至+5°。當斜切部的長度Ll與在形成內斜切部241之前孔道內周表面的內側表面24a的長度La的比率定義為內斜切部241的斜切比率時，該斜切比率(Ll/La)優選設定為0.2/1至0.9/1,更優選地設定為0.4/1至0.8/1。就是說，當內斜切部241的傾角01和斜切比率(Ll/La)設定為落在上述范圍內時，擠壓載荷能被孔道入口部24e的增大的開口面積抑制，因此能將坯料從孔道24的入口部24e穩定地引入到模具的內部。在該第五實施方式中，在在孔道24的內周表面的內側表面24a上形成內斜切部241之前的狀態下，孔道24的內周表面的內側表面24a與其外側表面24b大致彼此平行地布置，使得內側表面24a相對于軸線Al的傾角9a和外側表面24b相對于軸線Al的傾角9b大致相同。在該第五實施方式中，其它結構基本上與第二和第三實施方式的結構相同。另外，在第五實施方式的該擠壓模IO中，擠壓也能以與上i^目同的方式進行，并且能獲得相同的功能和效果。<變型>在第二至第五實施方式中，壓力接收部21(壓力接收表面22)形成為半球凸出構型(半球凸表面)。但是，在本發明中，壓力接收部21(壓力接收表面22)的構型并不限于上述形式。例如，在本發明中，壓力接收表面22能形成為由一定數量的側表面構成的多面構型。就是說，壓力接收表面22能形成為例如多面構型，諸如多個側表面布置在周向上的金字塔構型，或多個側表面布置在徑向上的多面構型。在此情況下，構成壓力接收表面22的各個側表面可例如是平面或曲面。此外，在本發明中，壓力接收部21能形成為在長度方向上比在橫交叉方向上長的側向伸長的構型，其中長度方向和橫交叉方向與軸向垂直。例如，壓力接收部21能形成為從軸向上游側看去時側向伸長的橢圓形構型，或從軸向上游側看去時側向伸長的卵形構型。此夕卜，在本發明中，壓力接收部21能形成為軸向尺寸比與軸向垂直的徑向尺寸長的構型，例如半橢圓形構型。此外，在上述第二至第五實施方式中，模殼體20—體地形成。但是，本發明不限于上述形式，模殼體20也能劃分為兩個或更多個部分。例如，模殼體20能由兩個部件構成，即用于保持陽模30的陽模殼體和用于保持陰模40的陰模殼體。此外，在上述第二至第五實施方式中，陽模30、陰模40、流動控制板50與模殼體20分開地形成。但是，本發明不限于上述形式，陽模30、陰模40和流動控制板50中的至少一個能與模殼體20—體地形成在一起。此外，在本發明中，在必要時可省去流動控制板50。此外，在上述第二至第五實施方式中，是針對用于擠壓扁平多通道管狀部件的模具進行說明的。但是，在本發明中，擠壓產品的構型(擠壓孔的構型)不受特定限制。例如，在本發明中可規定陽模設有截面為圓形的芯棒而陰模設有截面為圓形的模孔，從而在芯棒和模孔之間形成圓環形的擠壓孔以擠壓圓管狀部件。此外，在上述第二至第五實施方式中，是針對在軸線Al的兩側形成有兩個孔道24的情況進行說明的。但是，本發明不限于上述形式，而是允許形成一個孔道24或者三個或更多個孔道24。特別是在通過擠壓過程形成截面為圓形的管狀部件的情況下，優選在周向上以規則的間隔布置三個或更多個孔道。此外，在上述第二至第五實施方式中，基部25設置在模殼體20的前端部。但是，在本發明中，并不必總是設置基部25。此外，在上述第二至第五實施方式中，是針對在擠壓筒中僅設置單個擠壓模的情況進行說明的。但是，本發明不限于上述形式。在根據本發明的擠壓機中，可構造成在擠壓筒中設置兩個或更多個擠壓模。此外，在本發明中，可構造為形成外斜切部242和內斜切部241兩者，寸吏得孔道入口部24e的開口面積比孔道24的內部的通道截面積大。此外，在本發明中，如上述第二至第五實施方式那樣，優選的是，陽模30的后端面(基端面)形成為與壓力接收部21的坯料壓力接》1這面22對應的凸表面(球面)的一部分，并且陽模30的后端面和坯料壓力接^t^面22構成規定的平滑凸表面(球面)。但是，在本發明中，陽模30的后端面(基端面)的構型不限于上述形式，而是可例如形成為以下構型。就是說，在本發明中，在陽模30的后端面的表面積例如為模具10的坯料壓力接收表面22的表面積的1/3或更少的情況下，陽模30的后端面能由柱形外周面的一部分構成，在該柱形外周面中后端面在寬度方向(縱向)上是與坯料壓力接^面22對應的圓形，而在厚度方向(與縱向垂直的方向)上由于以下原因是直的。就是說，在陽模30的后端面的表面積如上所述那樣小的情況下，由于陽模30的后端面不是形成為凸表面(球面)的一部分而是形成為圓柱形外周面的一部分所導致的對模具壽命和擠壓載荷的影響較小，并且能降低陽模30的后端面的加工處理成本。示例表3<table>tableseeoriginaldocumentpage48</column></row><table><示例16>如表3所示，制備對應于第二實施方式(見圖19至23)的擠壓模10。模具10的模殼體20的壓力接收部21具有形成在擠壓孔11的兩個厚度方向側的兩個孔道24。在每個孔道24中，內側表面24a的傾角0a調節為10。，外側表面24b的傾角eb調節為25°。因此，該孔道入口部24e在厚度方向上擴大。此外，每個孔道24的寬度尺寸設定為從入口部24e朝模具內部恒定。此外，孔道入口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.70(每個孔道24的面積比率為0.35)。坯料壓力接收表面22形成為半徑為30mm的1/2球面構型(凸球構型)。陽模30調整為芯棒31的高度為2.0mm、芯棒31的寬度為19.2mm、通道形成突出部33的高度為1.2mm、通道形成突出部33的寬度為0.6mm以及分隔部形成凹槽32的寬度為0.2mm。陰模40調整為模孔41的高度為1.7mm以及模孔41的寬度為20.0min。如圖25至27所示，擠壓模10配設給與在第二實施方式中所示的擠壓機類似的擠壓機，并進行擠壓以生產如圖28和29所示的多通道扁平管狀部件60(熱交換管狀部件)。然后，測量模具壽命(在產生裂紋或磨損前所引入的材料量(噸))和擠壓載荷，還研究模具壽命限制因素。結果也在表3中示出。<示例17>如表3所示，制備對應于第三實施方式(見圖30至33)的擠壓模10。就是說，壓力接收部21的孔道24形成為使得其寬度從入口部24e朝其內部逐漸減小。寬度方向張角0w設定為15°。因此，該孔道入口部24e在寬度方向上擴大。孔道內周表面的內側表面24a及其外側表面24b設定為傾角9a和0b為10。并且彼此平^f亍地布置。此外，孔道入口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.60(每個孔道24的面積比率為0.30)。除上述結構之外，制備與示例16相同的擠壓模10，并通過進行擠壓過程以與上述相同的方式進行評價。<示例18>如表3所示，制備對應于第四實施方式(見圖34至38)的擠壓模IO。就是說，壓力接收部21的孔道內周表面的內側表面24a和外側表面24b設定成傾角9a和eb為10。并且彼此平行地布置。此外，在孔道24的入口部24e的外側形成有斜切部242。該外斜切部242設定成傾角為45°、長度為5mm，并且該斜切部242的斜切比率(L2/Lb)為0.23/1。因此，孔道入口部24e在厚度方向上擴大。此外，孔道24的寬度尺寸設定為從入口部24e朝模具內部恒定。此外，孔ii^口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.76(每個孔道24的面積比率為0.38)。除上述結構之外，制備與示例16相同的擠壓模10,并通過進行擠壓過程以與上述相同的方式進行評價。<示例19>如表3所示，制備對應于第五實施方式(見圖39至43)的擠壓模10。就是說，壓力接收部21的孔道內周表面的內側表面24a和外側表面24b設定成傾角0a和eb為10。并且彼此平行地布置。此外，在孔道24的入口部24e的內側形成有斜切部241。該內斜切部241設定成傾角為0°(平行于軸線Al)且長度Ll為10mm，并且該斜切部241的斜切比率(Ll/La)為0.35/1。因此，孔道入口部24e在厚度方向上擴大。此外，孔道24的寬度尺寸設定成從入口部24e朝模具內部恒定。此外，孔il^口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0,60(每個孔道24的面積比率為0.30)。除上述結構之外，制備與示例16相同的擠壓模10，并通過進行擠壓過程以與上述相同的方式進行評價。<基準示例>如表3所示，壓力接收部21形成為半徑為30mm、高度(軸向長度)為15mm的半球構型。壓力接收部21的孔道內周表面的內側表面和外側表面設定成傾角0a和0b為10。并且彼此平行布置，孔道24的寬度尺寸設定成從入口部24e朝模具內部恒定。因此，孔道入口部24e未擴大。此外，孔道入口部24e的平面狀態開口總面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.30(每個孔道24的面積比率為0.15)。除上述結構之外，制備與示例16相同的擠壓模10,并通過進行擠壓過程以與上述相同的方式進行評價。<比較示例2>如表3所示，制備半徑為30mm、高度(擠壓方向上的長度)為50mm的橋式擠壓模30，其中壓力接收表面最終加工成與擠壓方向垂直相交的平表面。金屬材料引入方向的傾角基本上設定為0°。其它結構與上述實施方式相同。該擠壓模10以與上述相同的方式被配設給擠壓機以生產擠壓產品，并以與上迷相同的方式進行評價。<評價>如表3所示，在示例16至19中，陽模30的磨損是壽命限制因素，并且它們具有足夠長的模具壽命。此外，在這些示例中，擠壓載荷較低，因此擠壓能平順地進行。另一方面，在比較示例2中，在陽膜中產生裂紋是壽命限制因素。該模具壽命短、擠壓載荷大。在基準示例中，陽模的磨損是壽命限制因素，模具壽命較長。但是，擠壓載荷比示例16至19的大。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage52</column></row><table><示例20>如表4所示，制備對應于第二示例(見圖19至24)的擠壓模IO。模具10的模殼體20的壓力接收部21具有形成在擠壓孔11的兩個厚度方向側的兩個孔道24。在每個孔道24中，內側表面24a的傾角0a調節為10。，外側表面24b的傾角eb調節為25°。此外，每個孔道24的寬度尺寸設定為從入口部24e朝模具內部恒定。此外，孔ilX口部24e的平面狀態開口面積Sb與壓力接收部21的平面狀態面積Sa的比率(2xSb/Sa)設定為0.70(每個孔道24的面積比率為0.35)。坯料壓力接收表面22形成為半徑為45.4mm的l/8凸球面(凸球構型)。陽模30調整成直徑為60mm。使用這樣調整的陽模30:芯棒31的高度(厚度)為2.0mm、芯棒31的寬度為19.2mm、通道形成突出部33的高度為1.2mm、通道形成突出部33的寬度為0.6mm以及分隔部形成凹槽32的寬度為0.2mm。使用這樣調整的陰模40:模孔41的高度為1.7mm以及模孔41的寬度為20.0mm。如圖25至27所示，擠壓模10配設給與在第二實施方式中所示的擠壓機類似的擠壓機，并且進行擠壓以生產如圖28和29所示的多通道扁平管狀部件60(熱交換管狀部件)。然后，測量模具壽命(噸/模具)。結果在表4中示出。<示例21>如表4所示，制備擠壓模10，除了坯料壓力接收表面22由1/6球的凸球面構成并且球直徑設定為40.3mm之外，該擠壓模與示例20的擠壓模類似，并且該擠壓模10配設給與上述擠壓機類似的擠壓機。通過以與上ii^目同的方式進行擠壓來生產多通道扁平中空部件60。<示例22>如表4所示，制備擠壓模10，除了坯料壓力接收表面22由1/3球的凸球面構成并且球直徑設定為32.0mm之夕卜，該擠壓模與示例20的擠壓模類似，并且該擠壓模10配設給與上述擠壓機類似的擠壓機。通過以與上述相同的方式進行擠壓來生產多通道扁平中空部件60。<示例23>如表4所示，制備擠壓模IO，除了坯料壓力接收表面22由1/2球的凸球面構成并且球直徑設定為30.0mm之夕卜，該擠壓模與示例14的擠壓模類似，并且該擠壓模10配設給與上述擠壓機類似的擠壓機。通過以與上i^目同的方式進行擠壓來生產多通道扁平中空部件60。<示例24>如表4所示，制備擠壓模IO，除了坯料壓力接收表面22由4/6球的凸球面構成并且球直徑設定為32.0mm之外，該擠壓模與示例20的擠壓模類似，并且該擠壓模10配設給與上述擠壓機類似的擠壓機。通過以與上ii^目同的方式進行擠壓來生產多通道扁平中空部件60。<示例25>如表4所示，制備擠壓模10，除了坯料壓力接收表面22由5/6球的凸球面構成并且球直徑設定為40.3mm之外，該擠壓模與示例20的擠壓模類似，并且該擠壓模10配設給與上述擠壓機類似的擠壓機。通過以與上^目同的方式進行擠壓來生產多通道扁平中空部件60。<評價>如表4所示，在坯料壓力接收表面22的球半徑大而突出量較小的模具(示例20)中，模具壽命略微縮短。在坯料壓力接收表面22的球半徑小而突出量較大的模具(示例25)中，盡管能保持長的模具壽命，但似乎有些難以對坯料壓力接收表面22進4亍加工處理。另一方面，在坯料壓力接收表面22形成為適當的凸表面構型、即1/6至4/6球的凸球面的模具(示例21至24)中，可延長模具壽命并且可降低^=莫具生產成本。尤其是，在坯料壓力接收表面22形成為1/2球的凸球面的模具(示例23)中，在保持足夠長的模具壽命的同時可保持低的模具生產成本，這是很好的結果。與根據示例23的模具相比，在坯料壓力接收表面22形成為4/6球的凸球面的模具(示例24)中，模具生產成本增大，這是示例21至24中較差的結果。應當理解，本文所用的術語和表述用于說明而非用于以限制的方式來解釋，不排除本文所示和所述的特征的任意等同物，并且允許處在本發明要求保護的范圍內的各種變型。盡管能以多種不同的形式實施本發明，但在本文中對多個示例性實施方式進行說明是基于這樣的認識，即本公開內容應被認為只是提供了本發明原理的示例而這些示例并非意圖將本發明限制于本文說明和/或本文例示的優選實施方式。盡管在此對本發明的示例性實施方式進行了說明，但本發明并非限制于此處說明的各種優選實施方式，而是包括具有在本^>開內容的基礎上能被本領域的技術人員所理解的等同的要素、修改、省略、組合(例如不同實施方式的不同方面的組合)、改進和/或更改的任意和所有實施方式。權利要求中的限定應基于權利要求中所使用的語言做廣義解釋，而非限制于在本說明書或在本申請的實踐中所說明的示例，這些示例應解釋為是非獨占性的。例如，在;^^開內容中，術語"優選"是非獨占性的，其意義是"優選地，但不限制于"。在本公開中和本申請的實踐過程中，裝置加功能或步驟加功能的限定方式只在這樣的情況下采用，即對某一特定的權利要求限定，下列所有條件都在該限定中存在a)清楚地敘述了"用于...的裝置"或"用于...的步驟"；b)清楚地敘述了相應的功能；且c)未^l述結構、材料或支持該結構的動作。在本公開中和本申請的實踐過程中，術語"本發明"或"發明"是可用作對本公開中的一個或多個方面的引語。術語"本發明，，或"發明"不應被不恰當地解釋為對臨界狀態的判定，不應被不恰當地解釋為適用于所有的方面或實施方式(即應當理解本發明具有許多方面和實施方式)，且不應被不恰當地解釋為限制本申請或權利要求的范圍。在本公開中和本申請的實踐過程中，術語"實施方式"可用于說明任何方面、特征、方法或步驟以及它們的任何組合，和/或它們的任何部分，等等。在某些示例中，不同的實施方式可包括重復的特征。在本公開中和本案的實踐過程中，可采用下列縮寫的術語"e.g."指"例如"；"NB"指"注意"。工業適用性根據本發明的用于金屬材料的擠壓模可用于制造擠壓產品，例如中空管，例如用在汽車空調、蒸發器或家用熱水供給設備中的熱交換管。權利要求1.一種用于金屬材料的擠壓模，包括模殼體，所述模殼體具有壓力接收部，所述壓力接收部具有用作金屬材料壓力接收表面的外表面，所述模殼體設置成使得所述金屬材料壓力接收表面逆著所述金屬材料的擠壓方向而面向后方；陽模，所述陽模設置在所述模殼體中；和陰模，所述陰模設置在所述模殼體中以在所述陽模和所述陰模之間限定擠壓孔，其中，所述壓力接收表面形成為向后突出的凸出構型，并且在所述壓力接收部的外周內設有用于引入所述金屬材料的孔道，其中，所述孔道的入口部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的開口面積(所述孔道的入口部的平面狀態開口面積)與所述壓力接收部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的面積(所述壓力接收部的平面狀態面積)的比率設定為0.15至0.80，以及其中，所述擠壓模構造成使得壓在所述金屬材料壓力接收表面上的金屬材料經所述孔道被引入到所述模殼體中并且通過所述擠壓孔。2.根據權利要求l所述的用于金屬材料的擠壓模，其特征在于，所述孔道構造成使得所述入口部的開口面積比所述孔道的內部的通道截面積大。3.根據權利要求l所述的用于金屬材料的擠壓模，其特征在于，所'、4.根據權利要求l所述的用于金屬:料的擠壓模，其^征在》于，所述孔道構造成使得所述入口部的徑向長度(厚度)設定成比所述孔道的內部的厚度大。5.根據權利要求l所述的用于金屬材料的擠壓模，其特征在于，所述孔道構造成使得所述入口部的周向長度(寬度)設定成比所述孔道的內部的寬度大。6.根據權利要求l所述的用于金屬材料的擠壓模，其特征在于，所述金屬材料壓力接收部由1/6至4/6球的凸球面構成。7.根據權利要求l所述的用于金屬材料的擠壓模，其特征在于，繞所述模殼體的軸線在周向上以規則的間隔形成有多個孔道。8.根據權利要求l所述的用于金屬材料的擠壓模，其特征在于，所述孔道布置成朝向所述擠壓孔。9.根據權利要求l所述的用于金屬材料的擠壓模，其特征在于，所述孔道的軸線相對于所述模殼體的軸線的傾角設定為3°至45°。10.根據權利要求l所述的用于金屬材料的擠壓模，其特征在于，其中，所述擠壓孔形成為寬度比厚度大的扁平截面構型，并且其中，所述孔道形成在與所述擠壓模的厚度方向兩側對應的位置處。11.根據權利要求l所述的用于金屬材料的擠壓模，其特征在于，其中，所述陽模和所述陰模限定高度(厚度)比寬度小的扁平圓形擠壓孔，其中，所述陽^^莫的與所述擠壓孔對應的部分形成為具有布置在寬度方向上的多個通道形成突出部的梳狀構型，并且其中，所述擠壓模構造成使得所述金屬材料通過所述擠壓孔以形成具有布置在寬度方向上的多個通道的多通道中空部件。12.根據權利要求l所述的用于金屬材料的擠壓模，其特征在于，所述陽模和所述陰模限定圓形擠壓孔，并且所述擠壓模構造成使得所述金屬材料通過所述擠壓孔以形成截面為圓形的管狀部件。13.—種用于擠壓模的模殼體，包括具有用作金屬材料壓力接收表面的外表面的壓力接收部，所述金屬材料壓力接收表面逆著所述金屬材料的擠壓方向而面向后方，所述模殼體構造成在內部安裝陽模和陰模，其中，所述壓力接收表面形成為向后突出的凸出構型，并且在所述壓力接收部的外周內設有用于引入所述金屬材料的孔道，其中，所述孔道的入口部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的開口面積(所述孔道的入口部的平面狀態開口面積)與所述壓力接收部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的面積(所述壓力接收部的平面狀態面積)的比率設定為0.15至0.80，以及其中，所述模殼體構造成使得壓在所述金屬材料壓力接收表面上的金屬材料經所述孔道被引入到所述模殼體中并且通過擠壓孔。14.根據權利要求13所述的用于擠壓模的模殼體，其特征在于，所述金屬材料壓力接收部由1/6至4/6球的凸球面構成。15.—種用于金屬材料的擠壓方法，包括以下步驟制備模殼體，其中所述模殼體包括具有用作金屬材料壓力接^面的外表面的壓力接收部，所述金屬材料壓力接收表面逆著所述金屬材料的擠壓方向而面向后方，制備安裝在所述模殼體中的陽模和安裝在所述模殼體中的陰模以在所述陽模和所述陰模之間限定擠壓孔，其中所述壓力接收表面形成為向后突出的凸出構型，并且在所述壓力接收部的外周內設有用于引入所述金屬材料的孔道，并且其中所述孔道的入口部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的開口面積(所述孔道的入口部的平面狀態開口面積)與所述壓力接收部的由從軸向上游側看去的平面圖限定的面積(所述壓力接收部的平面狀態面積)的比率設定為0.15至0.80;以及述模殼體中以通過所述擠壓孔《全文摘要在一些優選實施方式中，用于金屬材料的擠壓模(10)包括具有帶有逆著擠壓方向而面向后方的金屬材料壓力接收表面(22)的壓力接收部(21)的模殼體(20)、設置在模殼體(20)中的陽模(30)和設置在模殼體(20)中的陰模(40)。壓力接收部(21)形成為向后突出的凸出構型，并且在壓力接收部(21)的外周內設有用于引入金屬材料的孔道(24)。孔道入口部(24e)的平面狀態開口面積(Sb)與壓力接收部(21)的平面狀態面積(Sa)的比率設定為0.15至0.80。所述擠壓模構造成使得壓在金屬材料壓力接收表面(22)上的金屬材料經孔道(24)被引入到模殼體(20)中并且通過擠壓孔(11)。文檔編號B21C25/02GK101522327SQ20078003703公開日2009年9月2日申請日期2007年10月1日優先權日2006年10月3日發明者崎浜秀和,平本公壽申請人:昭和電工株式會社