專利名稱：軸瓦寬度加工裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種汽車發動機軸瓦寬度加工設備，尤其涉及一 種軸瓦寬度加工裝置。
背景技術：
現有軸瓦寬度加工中，所用的設備為普通通用車床(如620車 床)，當車床工作時，先用手將軸瓦裝入夾具，用壓板螺絲壓緊固定， 通過調整平面刀、外側倒角刀和內側倒角刀來完成軸瓦寬度單側面切 削加工工序，再取出軸瓦重復上述步序加工軸瓦另一側面才能完成寬 度加工工作。其存在的問題 一是速度慢，每分鐘不超過6片，由 于軸瓦在裝入夾具、加工、取料、再加工、再取料過程中，均要剎車 停機，無法提高速度；二是精度難以保障，由于是靠手將軸瓦裝入夾 具，是否到位無法用眼睛看到，只能憑手感和經驗， 一旦夾具中稍有 鐵、鋁、銅屑，就會造成軸瓦傾斜，導致軸瓦寬度不對稱，為了提高 成品率只能生產幾片就要清理夾具內表面清潔度；三是安全性差，從 放料到取料均手工操作，易造成工傷事故。
實用新型內容
本實用新型所要解決的技術問題是提供一種軸瓦寬度加工裝置， 它可以實現自動控制，具有精度高、功耗低、機身小、人性化等特點， 并且大大提高了加工效益。為了解決以上技術問題，本實用新型提供了一種軸瓦寬度加工裝 置，該裝置設置在機架上，它主要包括控制系統、用于裝載軸瓦的轉 盤、用于定位壓緊軸瓦的定位壓緊裝置和位于所述轉盤兩側的寬度切 削裝置，所述轉盤上設有若干用于裝載軸瓦的模具，所述寬度切削裝 置包括兩套相向對稱設置并且同步的伺服電機、滑動絲桿、滑板、主 軸馬達、主軸頭和刀盤，所述控制系統控制伺服電機和主軸馬達的旋 轉，所述兩套伺服電機各通過滑動絲桿帶動所述滑板相向精確移動， 所述主軸馬達、主軸頭和刀盤設置在所述滑板上，所述刀盤設置在主 軸頭的一端，所述主軸頭由主軸馬達的動力傳動，所述刀盤上設置有 刀具，所述主軸馬達帶動刀盤高速旋轉；加工時，主軸馬達接到控制 系統的指令后，驅動刀盤高速旋轉，伺服電機接到控制系統的指令后， 帶動相向設置的高速旋轉的刀盤向被裝載在所述轉盤的模具上并受 定位壓緊裝置壓緊的軸瓦相向行進，并對軸瓦兩側同時切削。
其中，在每個刀盤上均設有三把刀具。
其中，所述定位壓緊裝置主要包括氣缸、壓板，所述壓板設置在 所述氣缸的導桿上，當裝有軸瓦的模具旋入加工工位時，所述氣缸帶 動壓板將軸瓦壓緊在所述模具內。
其中，所述模具為分體模具，所述分體模具包括兩個分體的可以 裝卸的并與軸瓦配合的模具以及用于連接和預緊所述模具的彈簧，其 中一個模具位于轉盤內側，另一個位于轉盤外側。
另外，它還包括整理裝置，所述整理裝置包括兩個相向設置的氣 缸，在每個氣缸的導桿上設有推板，所述兩個推板平行設置在所述轉盤兩側，當軸瓦進入到整理工位時，平行設置的推板在氣缸的帶動下， 擠壓并拍齊位于轉盤模具內的軸瓦。
另外，它還包括自動推料裝置，該裝置包括進料槽、推料氣缸和 推料板，所述推料板固定在所述推料氣缸的導桿上，所述推料板的一 端并位于進料槽的槽口處，所述進料槽的出口與位于推料工位的所述
轉盤的模具進口水平；當進入軸瓦推料工位時，推料氣缸帶動推料板 將軸瓦沿進料槽推入到所述轉盤的模具內。
本實用新型的軸瓦寬度加工裝置與現有技術相比，由于在加工過 程由控制系統自動控制，各過程控制和連接減少了人為的錯誤，避免 了工傷不安全因素的發生；其次，整個運行過程由控制系統自動控制， 從進料、定位整理、切削和脫料四工位同步進行，尤其在切削時6把 刀具雙面進刀加工一次完成，這樣可以使力量均衡，確保了穩定和精 度。由于本裝置從進料到出料，均由控制系統自動控制，大大提高了 加工效率，據實際加工數據看，采用本實用新型的裝置加工速度達到 每分鐘22片。另外，由于夾具兩側通透，廢金屬屑無法進入夾具和 軸瓦背面，不會造成軸瓦粘屑壓傷，提高了產品的成品率。
以下結合附圖和具體實施方式
對本實用新型作進一步詳細說明。
圖1是本實用新型軸瓦寬度加工裝置組裝示意圖2是本實用新型軸瓦寬度加工裝置的自動推料裝置示意圖3是本實用新型軸瓦寬度加工裝置的整理裝置示意圖4是本實用新型軸瓦寬度加工裝置的定位壓緊裝置示意圖；圖5是本實用新型軸瓦寬度加工裝置的寬度切削裝置示意圖。
具體實施方式
如
圖1所示，它是本實用新型軸瓦寬度加工裝置組裝示意圖。它 主要包括機架以及設置在其上的自動推料裝置10、整理裝置20、定 位壓緊裝置30、寬度切削裝置40和控制系統(圖中未示出)。即首 先經過自動推料裝置10將軸瓦送到轉盤31 (圖4所示)的待加工區 工位312 (圖4所示)，然后轉盤31在工位312 (圖4所示)經整理 裝置20進行整理，使軸瓦之間排列整齊，314工位是待加工，再旋 轉到定位壓緊工位313 (圖4所示)，經定位壓緊裝置30將軸瓦壓緊 后，等待進行切削加工，之后寬度切削裝置40對準壓緊后的軸瓦的 兩側同時進行切削加工。完成加工的軸瓦被轉盤31再次旋轉到工位 312后，再經過自動推料裝置IO將軸瓦推出。在以下實施例中，如 無特殊說明，所提及的零部件均設置在機架上或者通過其它零部件設 置在機架上，當然這里的機架也就是機身。本控制系統可以采用PLC 控制系統或其它控制系統，比如采用PLC控制系統時，其包括可編 程控制器、電磁閥、感應器等常規設備，另外可以將該控制系統采用 電腦觸摸屏的方式進行參數設定、修改等。可編程控制器的控制程序 可以根據各裝置的動作需要進行編程，而電磁閥和感應器的設置也可 以根據動作的需要進行設置，包括位置、類型和大小等，當然為了精 度的需要可以選用特種或特制的元器件，只要能夠實現控制的功能即 可。在以下的實施例，即使沒有明確采用控制系統，但只要牽涉到具 體的動作控制時， 一般就是有控制系統進行控制。另外，在進行動作控制時，有時沒有說明具體是否具有延遲或判斷過程，但一般而言， 為了安全或動作控制的需要，暗含有延遲或判斷設定。另外，關于動 作元器件，比如氣缸、油缸或電機等，如果需要進行控制處理的，則 應當選用具有可編程控制的元器件。
如圖2所示，它是本實用新型軸瓦寬度加工裝置的自動推料裝置 IO示意圖。該自動推料裝置10在完成上料功能的同時，也同時具有 對已切削完成的軸瓦起到脫模卸料作用。該自動推料裝置IO主要包 括上下設置的下料槽11、進料槽13、推料氣缸14和推料板12，推 料板12固定在推料氣缸14的導桿上，推料板12的一端并位于進料 槽13的槽口處，下料槽11的出口位于進料槽13的進料口。通過進 料槽13的側視圖可以看出，進料槽13內有兩道平行的進料槽組成， 也就是說在每個進料槽中均具有一個軸瓦50，同樣道理，推料板12 也應當有兩個推料板，下料槽11也有兩個下料槽組成。在實際工作 時，首先軸瓦50通過下料槽11進入到進料槽13處，然后由推料氣 缸14帶動推料板12將軸瓦50推入到轉盤31內的模具中。為了提高 工作效率，此時也同時將已經加工完的軸瓦50推入到了出料槽15內。
如圖3所示，它是本實用新型中的整理裝置示意圖。整理裝置 20在定位壓緊之前，它包括兩個相向設置的氣缸21、 22，以及分別 設在氣缸21、 22的導桿上推板23、 24，兩個推板23、 24平行設置， 當轉盤31帶動軸瓦50進入到整理工位311 (圖4所示)時，平行設 置的推板23、 24在氣缸的帶動下，擠壓并拍齊軸瓦50，這樣使軸瓦 50兩邊整齊排列，便于后續的切削。另外由于推板23、 24以及轉盤31的位置相對固定，這樣經拍齊后的軸瓦50的位置也會在預定的位 置。
如圖4所示，它是本實用新型中的定位壓緊裝置示意圖。定位壓 緊裝置30主要包括壓板32和氣缸33，壓板32設置在氣缸33的導 桿上，受氣缸33控制。在轉盤31帶動軸瓦50轉入到壓緊工位313 時，氣缸33帶動壓板32壓緊位于轉盤31的外模具36的模具套34， 進而壓緊位于轉盤31的模具36、 37內的軸瓦50。
另外，在圖4中，給出了轉盤31的結構圖。首先，轉盤31有四 個工位分別工位311、 312、 313、 314，其中在工位312處用于進出 料，在工位311處用于整理，在工位313處用于壓緊和加工，當然關 于具體工位的個數可以根據情況進行設定。其次，在轉盤31的四個 工位處均設有外模具36和內模具37，并且在每個外模具36上設有 模具套34和彈簧35，其中模具套34用于固定外模具36，當然由于 內模具37處于轉盤31的內部，其直接就被固定在轉盤31內，而彈 簧35主要用于預緊模具套34，這樣軸瓦50被推入到轉盤31中時， 由于彈簧35的預緊力作用下，不至于使軸瓦50在轉盤31旋轉時從 內外模具37、 36中脫落。
另外，在壓板32上設有凹槽，而與之對應的模具套34上設有凸 起，該凸起與凹槽配合，這樣在壓板32進行壓緊模具套34時，依靠 凹槽可以起到定位作用。
如圖5所示，它是本實用新型中的寬度切削裝置示意圖，并結合 附圖4進行說明。寬度切削裝置40包括二套相向設置并且同步的伺服電機(圖中未示出)、絲桿43、滑板45、主軸馬達41、主軸頭44 和刀盤42，控制系統控制伺服電機和主軸馬達41的旋轉，二臺伺服 電機均通過絲桿43帶動滑板45相向移動，二臺刀盤42對稱設置在 轉盤31的兩邊，主軸馬達41、主軸頭44和刀盤42設置滑板45上， 刀盤42設置在主軸頭的一端，主軸頭44 一端與主軸馬達41的動力 傳動端用同步帶相連，刀盤42上設置有刀具，主軸馬達41帶動刀盤 42高速旋轉；加工時，主軸馬達41接到控制系統的指令后，驅動刀 盤42高速旋轉，伺服電機接到控制系統的指令后，帶動相向設置的 高速旋轉的刀盤42向位于轉盤31上并被定位壓緊裝置30壓緊的軸 瓦50進行同時切削。其中位于刀盤42上的刀具可以裝設多把，比如 設定三把，三把刀具可以使用端面刀、外圓倒角刀和內圓倒角刀，當 然刀具的位置設定要根據加工的需要和軸瓦的位置進行設定。另外， 控制系統可以控制兩個刀盤42上的刀具同時或者幾乎同時進行對軸 瓦進行切削加工。
本申請為了簡要說明，沒有提及的部分，本領域一般技術人員可 以采用常規的技術手段即可實現，并且沒有提及的部分也是本申請必 不可少的部分。另外，在說明書附圖中的尺寸和位置關系僅僅為了說 明需要設定，但該些尺寸和位置關系不能限定本實用新型的保護范 圍。另外，本申請中的部分零部件可以采取其它零部件替代，比如氣 缸采用油缸代替，所有采用變形或變相的可替代技術手段均為本申請 要保護的范圍。
權利要求1、 一種軸瓦寬度加工裝置，該裝置設置在機架上，其特征在于， 它主要包括控制系統、用于裝載軸瓦的轉盤、用于定位壓緊軸瓦的定 位壓緊裝置和位于所述轉盤兩側的寬度切削裝置，所述轉盤上設有若 干用于裝載軸瓦的模具，所述寬度切削裝置包括兩套相向對稱設置并 且同步的伺服電機、滑動絲桿、滑板、主軸馬達、主軸頭和刀盤，所 述控制系統控制伺服電機和主軸馬達的旋轉，所述兩套伺服電機各通 過滑動絲桿帶動所述滑板相向精確移動，所述主軸馬達、主軸頭和刀 盤設置在所述滑板上，所述刀盤設置在主軸頭的一端，所述主軸頭由 主軸馬達的動力傳動，所述刀盤上設置有刀具，所述主軸馬達帶動刀盤高速旋轉；加工時，主軸馬達接到控制系統的指令后，驅動刀盤高 速旋轉，伺服電機接到控制系統的指令后，帶動相向設置的高速旋轉 的刀盤向被裝載在所述轉盤的模具上并受定位壓緊裝置壓緊的軸瓦 相向行進，并對軸瓦兩側同時切削。
2、 如權利要求1所述的軸瓦寬度加工裝置，其特征在于，在每 個刀盤上均設有三把刀具。
3、 如權利要求2所述的軸瓦寬度加工裝置，其特征在于，所述 三把刀具分別為端面刀、外圓倒角刀和內圓倒角刀。
4、 如權利要求1所述的軸瓦寬度加工裝置，其特征在于，所述 定位壓緊裝置主要包括氣缸、壓板，所述壓板設置在所述氣缸的導桿 上，當裝有軸瓦的模具旋入加工工位時，所述氣缸帶動壓板將軸瓦壓 緊在所述模具內。
5、 如權利要求1所述的軸瓦寬度加工裝置，其特征在于，所述 模具為分體模具，所述分體模具包括兩個分體的可以裝卸的并與軸瓦 配合的模具以及用于連接和預緊所述模具的彈簧，其中一個模具位于 轉盤內側，另一個位于轉盤外側。
6、 如權利要求5所述的軸瓦寬度加工裝置，其特征在于，它還包括一個用于固定位于轉盤外側的模具的模具套。
7、 如權利要求1所述的軸瓦寬度加工裝置，其特征在于，在定 位壓緊之前還包括整理裝置，所述整理裝置包括兩個相向設置的氣 缸，在每個氣缸的導桿上設有推板，所述兩個推板平行設置在所述轉 盤兩側，當軸瓦進入到整理工位時，平行設置的推板在氣缸的帶動下， 擠壓并拍齊位于轉盤模具內的軸瓦。
8、 如權利要求1所述的軸瓦寬度加工裝置，其特征在于，它還 包括自動推料裝置。
9、 如權利要求6所述的軸瓦寬度加工裝置，其特征在于，所述 自動推料裝置包括進料槽、推料氣缸和推料板，所述推料板固定在所 述推料氣缸的導桿上，所述推料板的一端并位于進料槽的槽口處，所 述進料槽的出口與位于推料工位的所述轉盤的模具進口水平；當進入 軸瓦推料工位時，推料氣缸帶動推料板將軸瓦沿進料槽推入到所述轉 盤的模具內。
10、 如權利要求9所述的軸瓦寬度加工裝置，其特征在于，所述 的自動推料裝置還包括上下設置的下料槽，所述下料槽的出口位于進 料槽的進料口。
專利摘要本實用新型公開了一種軸瓦寬度加工裝置，它可以實現自動控制，具有精度高、功耗低、機身小、人性化等特點，并且大大提高了加工效益。它主要包括控制系統、用于裝載軸瓦的轉盤、定位壓緊裝置和位于所述轉盤兩側的寬度切削裝置，轉盤上設有若干用于裝載軸瓦的模具，寬度切削裝置包括兩套相向對稱設置并且同步的伺服電機、滑動絲桿、滑板、主軸馬達、主軸頭和刀盤，控制系統控制伺服電機和主軸馬達的旋轉，兩套伺服電機各通過滑動絲桿帶動所述滑板相向精確移動，主軸馬達、主軸頭和刀盤設置在所述滑板上，刀盤設置在主軸頭的一端，所述主軸頭由主軸馬達的動力傳動，刀盤上設置有刀具，主軸馬達帶動刀盤高速旋轉；加工時，刀盤對軸瓦兩側同時切削。
文檔編號B23Q3/06GK201154397SQ200720076959
公開日2008年11月26日 申請日期2007年12月21日 優先權日2007年12月21日
發明者(發明人請求不公開姓名) 申請人:上海舒勤精密機械制造有限公司