專利名稱：一種全封閉型壓縮機吸氣管連接機構的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種全封閉型壓縮機吸氣管連接結構，尤其是提高全封閉型壓縮機吸氣管連 接機構的焊接性能和焊接效率，減少生產成本的全封閉型壓縮機吸氣管連接機構。本發(fā)明還 涉及該全封閉型壓縮機吸氣管連接機構的制造方法以及該方法的專用工具。
技術背景目前，空調制冷行業(yè)應用最廣泛的全封閉型壓縮機主要結構如圖l所示，由氣液分離器 (1)、密閉殼體(4)、 L形管(11)和連接管(41)組成。傳統(tǒng)全封閉型壓縮機吸氣管連接 機構如圖2所示，L形管(11)插入到臺階形氣缸插管(2)內間隙配合，氣缸插管(2)的 小端過盈壓入氣缸吸入孔(31)內，大端處在密封殼體(4)的連接管(41)內間隙配合。生 產過程中一般生產方法是先將氣缸插管(2)、 L形管(11)與連接管(41)裝配完畢。圖2 所示的焊接符號表示氣缸插管(2)與L形管(11)、連接管(41)三者右端面整個圓周周 向采用火焰釬焊進行焊接密封。為了易于火焰釬焊，氣缸插管(2) —般為表面鍍銅的鋼材料 制造，而L形管(11)和連接管(41)為銅材料制造。傳統(tǒng)全封閉型壓縮機的氣缸插管(2)、 L形管(11)、連接管(41)連接處均為直管狀結 構，相互之間的配合為間隙配合，其間隙形成焊接間隙。由于傳統(tǒng)全封閉型壓縮機在氣缸插 管(2)、 L形管(11)、連接管(41)之間沒有固定支撐機構，裝配時無法保持精確的同心裝 配，因此焊接間隙不能均勻分布，容易形成焊接缺陷，甚至由此引發(fā)全封閉型壓縮機氣體泄 漏發(fā)生的可能。傳統(tǒng)全封閉壓縮機吸氣管連接機構在焊接時一般均采用火焰釬焊，主要產生兩方面的問 題 一方面，火焰釬焊是使用可燃氣體與氧氣混合燃燒的火焰進行焊接，工作時對環(huán)境有很 大破壞作用，同時其工作效率與高頻感應焊相比，效率也比較低，不利于生產的自動化。另 一方面，火焰釬焊在焊接表面鍍銅的鋼材料時，焊接鍍銅層有熔化起皺現象，表面質量較差。 因此在采取火焰釬焊時，氣缸插管(2) —般為表面鍍銅的鋼材料制造，而L形管(11)和連 接管(41)為銅材料制造，由此使全封閉型壓縮機吸氣管連接機構的成本較高。 發(fā)明內容為了克腯傳統(tǒng)全封閉壓縮機焊接性能欠缺，生產成本高，環(huán)保效果差并且生產效率低的 缺陷，本發(fā)BJII供一種不僅能保證焊接間隙均勻分布，且生產成本低、生產效率高，自動化 程度高，易于焊接的全封閉壓縮機吸氣管連接結構。為此本發(fā)明還提供一種制造該全封閉型 壓縮機的方法以及專用工具。本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是連接管(41)內圓與氣缸插管(2)的右端外圓相配合，氣缸插管(2)的右端內圓與L形管(11)的左端外圓相配合，三者之間為間隙 配合，在連接管(41)的右端部將連接管(41)、氣缸插管(2)及L形管(11)三者沿連接 管(41)右纗圓周周向焊接密封，在連接管(41)與氣缸插管(2)之間及氣缸插管(2)與 L形管(11)之間相互連接所形成焊接間隙部位設計凸起環(huán)形帶，或僅在連接管(41)與氣 缸插管(2)間形成的焊接間隙部位設計凸起環(huán)形帶來支撐焊接間隙，使焊接間隙均勻分布， 構成這種全封閉型壓縮機吸氣管連接結構的連接管(41)、氣缸插管(2)和L形管(11)為表面 鍍銅的鋼材料或鋼材料制造，即連接管(41)、氣缸插管(2)和L形管(11)任一者都可 以為表面鍍锎的鋼材料制造，或者鋼材料制造。其中，凸起環(huán)形帶與連接管(41)或氣缸插管(2)或L形管(11)為一體，有凸起環(huán)形帶處 連接管凸起環(huán)形帶與相配件的間隙配合半徑間隙為0. 05 0. l咖；無凸起環(huán)形帶處連接管 (41)、氣缸插管(2)和L形管(11)三者之間的焊接間隙配合半徑間隙為O. 1 0.3mm。如圖3所示，在臺階形的氣缸插管(2)大端內外圓中間設計凸起氣缸插管環(huán)形帶(21)， 在L形管(11)設計出凸起的L形管環(huán)形帶(22)，氣缸插管(2)小端過盈壓入氣缸吸入孔 (31)內，氣缸插管環(huán)形帶(21)的外圓與連接管(41)的內圓間隙配合，其半徑間隙為0. 05 0. lmra，氣缸插管外側間隙(24)設計為合理的焊接間隙，其半徑間隙為0. 10 0. 3mm。 L形 管環(huán)形帶(22)的外圓與氣缸插管(2)的內圓間隙配合，半徑間隙為0.05 0.1咖，L形管 外側間隙(23)設計為合理的焊接間隙，半徑間隙為0.10 0.3ram。其中構成這種全封閉型 壓縮機吸氣管連接結構的連接管(41)、氣缸插管(2)、 L形管(ll)為表面鍍銅的鋼材料或鋼材 料制造。圖3所示的焊接符號表示沿氣缸插管(2)與L形管(11)、連接管(41)三者右 端面整個圓周周向采用高頻感應焊進行焊接密封。由于L形管(11)插入氣缸插管(2)內時比氣缸插管通過連接管(41)內孔，而壓入氣 缸的吸入孔容易得多，焊接間隙相對易達到均勻，所以也可在氣缸插管(2)的大端內圓或L 形管(11)外圓上制造出凸起的環(huán)帶。如圖14所示，氣缸插管環(huán)形帶(21)的外圓與連接管 (41)的內孔間隙配合，其半徑間隙為0.05 0. lmm，氣缸插管外側間隙(24)設計成合理 焊接間隙，其半徑間隙為0.1 0. 3ram， L形管(11)與氣缸插管(2)內孔之間的間隙設計成 合理焊接間隙，其半徑間隙為0.1 0.3mm。圖14所示的焊接符號表示氣缸插管(2)與L 形管(11)、連接管(41)三者右端面整個圓周周向采用高頻感應焊進行焊接密封。此外，全 封閉型壓縮機的氣缸插管(2)、連接管(41)以及L形管(11)之間的環(huán)形帶寬度還可以向 密閉筒體一端延伸至圓末端。構成這種全封閉型壓縮機吸氣管連接結構的連接管(41)和氣缸 插管(2)及L形管(11)為表面鍍銅的鋼材料或鋼材料制造。除了以上幾種方式，全封閉型壓縮機的氣缸插管(2)、連接管(41)以及L形管(11) 之間的環(huán)形帶還可以其它的方式存在，這種通過在氣缸插管(2)、連接管(41)以及L形(11 )嬋接間隙都位設計凸起環(huán)形帶來保證焊接間隙均勻分布與傳統(tǒng)依靠人工焊接過程中對 焊接間瞎的控制方式相比，有利于焊接間隙的均勻分布及全封閉型壓縮機吸氣管連接結構焊 接性能的提高。上述全封閉型壓縮機吸氣管連接機構為表面鍍銅的鋼材料或者鋼材料制造。 由于鋼材料表面敏銅比銅材料價格要低，因此在批量生產時，極大降低了全封閉型壓縮機吸 氣管連接機枸的生產成本。為了焊接本發(fā)明提出的全封閉型壓縮機吸氣管連接機構，本發(fā)明提出一種焊接方法:在上述連接管(41)、氣缸插管(2)、 L形管(ll)右端周向焊接部位焊接釆用專用工具進行高頻感應 焊，以形成全封閉壓縮機吸氣通路。該專用工具是由中間通有冷水的銅管制成的一種感應圈， 感應國形狀為"U"形結構，"U"形結構的兩側為同旋向螺線，兩側嫘線管通過形成"U"形 底邊的銅管串聯(lián)為一體。在"U"形感應圈兩側嫘線管內部固定軟磁材料，如錳鋅鐵氧體。采用經過改進后的高頻感應圈的具體焊接過程，如圖6所示，焊接時焊接部位的軸向垂 直放置，在連接管(41)端部放置上焊環(huán)并涂上焊劑，將本發(fā)明"U"形感應圈兩端塞入軟磁 材料的感應翻的"U"字形開口對準連接管(41)外圓而插入。在感應圈通電后，因本發(fā)明提 出的感應圈在氣缸插管(2)、連接管(41)、 L形管(11)的焊接部位迅速產生較強的感應磁 場，使三者的焊接部位被快速加熱。由于焊縫分布均勻，焊絲迅速融化后均勻分布在三者右 端面均勻分布的焊縫，因此本發(fā)明中提出的全封閉型壓縮機吸氣管連接機構采用這種焊接方 法焊接使壓縮機的密閉性得到提高。在采用經過改進"U"形高頻感應圈(9)對本發(fā)明提出的全封閉型壓縮機吸氣管連接機 構進行焊接時，由于高頻感應焊能夠對兩件鋼材料表面鍍銅焊件之間的焊接達到良好的焊接 性能，因此通過使用本發(fā)明提出的"U"形高頻感應圈(9)能夠對本發(fā)明提出的全封閉型壓 縮機吸氣管連接機構達到正常使用的焊接目的。這一焊接方法使全封閉型壓縮機吸氣管連接 機構的生產成本大大降低。由于高頻感應焊的整個焊接過程是沿焊接部位的周向同時加熱，而火焰釬焊是人工操作 沿焊接都位依次焊接，因此就焊接過程來說，采用高頻感應焊來焊接全封閉型壓縮機吸氣管 連接機構效率要比火焰釬焊高。此外高頻感應焊是通過外部感應線圈的耦合而在工件內部產 生感應電流進行焊接的，髙頻焊的核心設備是高頻發(fā)生器及輸出裝置以及根據產品的機械化 和自動化程度而配置的一些輔助設施。使用經過改進后的高頻感應圈再配置一些輔助設施很 容易實現全封閉型壓縮機吸氣管連接機構焊接的半自動化或自動化生產，這可以使全封閉型 壓縮機吸氣管^t接機構焊接的生產效率得到進一步提高。本發(fā)明齣有益效果是本發(fā)明將氣缸插管(2)、連接管(41)之間或者氣缸插管(2)、 連接管(41)及L形管(11)之間在間隙配合處設計環(huán)形帶，使焊接間隙分布均勻，提高全 封閉邈壓縮橄吸氣管連接機構的焊接性能。同時本發(fā)明提出連接管(41)、氣缸插管(2)及L形 管為表面鍍銅的鋼材料或鋼材料制造，有效降低了全封閉型壓縮機吸氣管連接機構的生產成本。為了焊接上述全封閉型壓縮機吸氣管連接機構，并取得較好的焊接效果，本發(fā)明采用"u" 形感應圈(9)通過高頻感應焊的焊接方法對全封閉壓縮機吸氣管連接機構進行焊接，這不僅 有利于對全封閉型壓縮機吸氣管連接機構全部采用鋼材料表面鍍銅達到較好的焊接效果，同 時還有利于實現全封閉型壓縮機吸氣管的連接機構焊接的自動化。其中焊接過程比手工火焰 釬焊節(jié)時40%，避免了以往采用火焰釬焊帶來的環(huán)境污染。采用鋼材料代替以往用銅制作連 接管(41)、 L形管(11)，節(jié)約生產全封閉型壓縮機吸氣管連接機構材料成本80%。
下面結合附衝和具體實施方式
對本實用新型做進一步詳細的說明。圖1是常規(guī)全封閉型壓縮機的結構2是常規(guī)全封閉壓縮機吸氣管的連接結構3是本發(fā)明全封閉型壓縮機吸氣管的連接結構圖第一實施例圖4是常規(guī)環(huán)形高頻感應焊感應線圉的示意5是本發(fā)明中高頻感應焊焊接用感應線圏示意6是本發(fā)明中高頻感應焊焊接用感應線園焊接示意7是本發(fā)明具體實施方式
1的衍生結構8是本發(fā)明具體實施方式
1的衍生結構9是本發(fā)明具體實施方式
1的衍生結構10是本發(fā)明全封閉型壓縮機吸氣管的連接結構圖第二實施例圖11是本發(fā)明具體實施方式
2的衍生結構12是本發(fā)明具體實施方式
2的衍生結構13是本發(fā)明具體實施方式
2的衍生結構14是本發(fā)明全封閉型壓縮機吸氣管的連接結構圖第三實施例圖15是本發(fā)明具體實施方式
3的衍生結構16是本發(fā)明具體實施方式
3的衍生結構17是本發(fā)明具體實施方式
3的衍生結構中l(wèi).氣液分離器，11.L形管，2.氣缸插管，21氣缸插管環(huán)形帶，22丄形管環(huán)形帶， 23.L形管外偏間隙，24.氣缸插管外側間隙，3.氣缸，31.氣缸吸入孔，4.密封殼體，41. 連接管，5.左flWi線管，6.右側螺線管，7.軟磁材料，8.環(huán)形高頻感應圈，9. "U"形高頻感 應圈，10.焊件具體實施方式
〈第一實施例〉如圃3所示，在臺階形的氣缸插管(2)大端內外圓中間設計凸起氣缸插管環(huán)形帶(21)， 在L形管(11)設計出凸起的L形管環(huán)形帶(22)，氣缸插管(2)小端過盈壓入氣缸吸入孔(31)內，氣缸插管環(huán)形帶(21)的外圓與連接管(41)的內圓間隙配合，其半徑間隙為0. 05 0.1mm,氣缸i插蟹外擁間隙(24)設計為合理的焊接間隙，其半徑間隙為0.10 0. 3mm。 L形 管環(huán)形帶(22)的外圓與氣缸插管(2)的內圓間隙配合，半徑間隙為0.05 0.1mm，L形管外 側間隙(23)設計為合理的焊接間隙，半徑間隙為0. 10 0. 3ram。圖7、 8、 9為上述保證釬焊間隙方法的衍生結構。環(huán)形帶不僅可以在氣缸插管(2)上設 計出，還可以在連接管(41),氣缸插管(2)和L形管(11)中的任意兩管上設計相配合的 環(huán)形帶，符合焊接間隙的要求。通過環(huán)形帶在連接管(41)與氣缸插管(2)及L形管(11) 與氣缸插管(2)起著一定支撐作用，保證了連接管(41)、氣缸插管(2)和L形管(11)之 間的焊接間隙均勻分布。本例中，氣缸插管(2)、連接管(41)、 L形管(11)均為表面鍍銅 鋼材料制成，節(jié)約材料費80%。圖3、圖7、圖8、圖9所示的焊接符號表明，沿氣缸插管(2) 與L形管(11)、連接管(41)三者右端面整個圓周周向采用高頻感應焊進行焊接密封。在全封閉型壓縮機安裝的過程中，先在氣缸插管(2)端部放置焊環(huán)，并涂上焊劑，焊接 時如圖5所示，用中間塞有錳鋅鐵氧體的"U"形高頻感應圏(9)的"U"字形開口對準連接管(41)外圓而插入，感應翻通電后，氣缸插管(2)、連接管(41)、 L形管(11)中產生渦流 而被快速加熱使焊環(huán)熔化，因毛細作用而滲入各焊接間隙。整個生產過程將高頻發(fā)生器及輸 出裝置根據產品的機械化和自動化程度配置一些輔助設施可以直接實現焊接的自動化生產， 這種自動化生產比手工火焰釬焊節(jié)時40%，節(jié)約焊絲50%?！吹诙嵤├等鐖D10所示氣缸插管(2)在與L形管(11)及連接管(41)之間的間隙配合和環(huán)形帶的分布與具體實施方式
l相同，不同點在于氣缸插管內側環(huán)形帶(23)與氣缸插管外側環(huán)形帶(24)向氣缸側延伸至各零件孔或外圓末端，而保證釬焊間隙的結構。這種設計可以 帶來兩個方面的優(yōu)點， 一方面加工制造相對比較簡易；另一方面更有利于確保氣缸插管(2) 與L形管(11)及連接管(41)之間的焊接間隙的均勻分布。此外，氣缸插管(2)、連接管(41)、 L形管(11)均為表面鍍銅鋼材料制成。圖ll、 12、 13為其衍生結構。其焊接過程與第一實施例相同。圖IO、 11、 12、 13所示 的焊接符號表示沿氣缸插管(2)與L形管(11)、連接管(41)三者右端面整個圓周周向 采用髙頻感應焊進行焊接密封?！吹谌龑嵤├等鐖D14所示，由于L形管(11)插入到氣缸插管(2)內時比氣缸插管(2)通過連接管 (41)內孔而壓入氣缸吸入孔(31)要容易得多，焊接間隙相對容易達到均勻，所以也可在 氣缸插管(2)大端內圓或L形管(11)外圓上不制造出凸起的環(huán)帶。僅在氣缸插管(2)外 圓上制造出&,氣缸插管環(huán)形帶(21)，氣缸插管環(huán)形帶(21)的外圓與連接管(41)的內 孔間隙配合，其半徑間隙為0. 05 0. lram，氣缸插管外側間隙(24)設計成合理的焊接間隙，其半徑間隙為O. 10 0.3mm， L形管(11)與氣缸插管(2)內孔之間的間距設計成合理的釬 焊間隙，其半徑間隙為O. 10 0.3mm。圖15、 16、 17是圖14的衍生結構圖。圖14、 15、 16、 17所示的焊接符號表示沿氣缸插管(2)與L形管(11)、連接管(41)三者右端面整個圓 周周向釆用高頻感應焊進行焊接密封。氣缸插管(2)、連接管(41)均為表面鍍銅鋼材料制 成，L形管(11)采用鋼材料制成。焊接過程中，如圖6所示，這種結構的全封閉型壓縮機吸氣管連接機構是先在氣缸插管 端部放置上焊環(huán)(4)并涂上焊劑，用中間塞有錳鋅鐵氧體的"U"字形感應圈將"U"字形開 口對準連接管(41)外圓而插入，然后通過人工控制氣缸插管(2)與L形管(11)的焊接間 隙均勻分布。感應圈通電后，氣缸插管(2)、連接管(41)、 L形管(11)中產生渦流而被快 速加熱，使焊環(huán)熔化，因毛細作用而滲入各釬焊間隙。這種全封閉型壓縮機吸氣管的連接結 構可以通過將高頻發(fā)生器及輸出裝置配置一些輔助設施一定的輔助裝置實現吸氣管連接結構 焊接的半自動化生產。
權利要求
1. 一種全封閉型壓縮機吸氣管連接結構，包括連接管(41)、氣缸插管(2)和L形管(11)，連接管(41)內圓與氣缸插管(2)的右端外圓相配合，氣缸插管(2)的右端內圓與L形管(11)的左端外圓相配合，三者之間為間隙配合，在連接管(41)的右端部將連接管(41)、氣缸插管(2)及L形管(11)三者沿連接管(41)右端圓周周向焊接密封，其特征在于在連接管(41)與氣缸插管(2)之間及氣缸插管(2)與L形管(11)之間相互連接所形成焊接間隙部位設計凸起環(huán)形帶，或僅在連接管(41)與氣缸插管(2)間形成的焊接間隙部位設計凸起環(huán)形帶來支撐焊接間隙，使焊接間隙均勻分布，構成這種全封閉型壓縮機吸氣管連接結構的連接管(41)、氣缸插管(2)和L形管(11)為表面鍍銅的鋼材料或鋼材料制造。
2. 根據權利要求1所述全封閉型壓縮機吸氣管連接機構，其特征在于凸起環(huán)形帶與連 接管(41)或氣缸插管(2)或L形管(11)為一體，有凸起環(huán)形帶處連接管凸起環(huán)形帶與相 配件的間隙配合半徑間隙為0.05 0.1mtn;無凸起環(huán)形帶處連接管(41)、氣缸插管(2)和L 形管(11)三者之間的焊接間隙配合半徑間隙為0.1 0.3mm。
3. —種制造權利要求1所述的全封閉型壓縮機吸氣管連接機構的焊接方法，其特征在 在上述連接管(41)、氣缸插管(2)、 L形管(ll)右端周向焊接部位焊接采用專用工具進行 高頻感應焊，以形成全封閉壓縮機吸氣通路。
4. 實現權利要求3所述焊接全封閉型壓縮機吸氣管連接機構中專用工具，該工具是由中間通有冷水的銅管制成的一種感應圈，其特征在于所用感應圈形狀為"U"形結構，"U"形結構的兩鑭為同旋向蠊線，兩側螺線管通過形成"U"形底邊的銅管串聯(lián)為一體。
5. 根據權利要求4所述焊接全封閉型壓縮機吸氣管連接機構中專用感應圈，其特征為在"U"形高頻感應圈(9)兩側螺線管內部固定軟磁材料(7)。
全文摘要
一種全封閉型壓縮機吸氣管連接結構，通過安裝在封閉殼體上的連接管、氣缸插管及L形管在三者的焊接間隙部位或者僅在連接管、氣缸插管之間的焊接間隙部位設計凸起的環(huán)帶保證釬焊時的焊縫的間隙均勻分布。在對上述全封閉型壓縮機吸氣管的連接機構焊接時采用兩端螺線管為同旋向的“U”形，“U”形兩側中間塞有軟磁材料的感應線圈的高頻感應焊，焊接時用“U”字形感應圈的“U”字形開口對準連接管外圓實現對三者的周向焊接。這種全封閉型壓縮機吸氣管的連接機構能夠提高其焊接性能，實現焊接的自動化或半自動化，提高生產效率，節(jié)約生產成本。
文檔編號B23K13/00GK101235812SQ20071000300
公開日2008年8月6日 申請日期2007年1月29日 優(yōu)先權日2007年1月29日
發(fā)明者任衛(wèi)軍, 鄰 蔣 申請人:西安慶安制冷設備股份有限公司