專利名稱：通過超塑性成形和擴散焊接來制造制品的方法
技術領域：
本發明金屬成形，具體涉及通過超塑性成形和擴散焊接來制造鈦 合金制品的方法。該方法具體可應用于飛行器發動機構造來制造例如 風扇葉片的制 品。本方法是用于從兩個毛坯件制造風扇葉片的方法[1的替代方法， 其中毛坯件的形狀形成為具有預定輪廓和尺寸，然后通過擴散焊接接 合到一起。與現有技術方法相比，使用超塑性成形和擴散焊接來制造 風扇葉片的本方法提供了更具擴展性的工藝能力，這使得能夠在最大程度上減小制品的重量并形成幾乎任何幾何形狀的加強肋。 一般使用 三個工件，其中兩個工件形成封蓋，第三個工件形成形狀為傾斜加強 肋的核心。
背景技術：
一種用于從兩個或更多工件制造制品的方法[2包括以下步驟 (a )通過在工件的表面上涂覆防結合材料(下面除了權利要求之 外都稱為"防護材料")而在工件上標出要結合和不要結合的區域；(b) 將工件組裝成堆疊并在輪廓上密封該堆疊；(c) 加熱堆疊以去除防護材料的易揮發成分；(d) 將堆疊加熱到溫度T并施加壓力p以將工件擴散焊接在一起；(e) 通過工作流體在內部對所得到的半成品制品加壓以破壞工件 和防護材料之間的粘性結合，通過在室溫下供應到半成品制品內部中 的工作流體施加不變的壓力來破壞粘性結合；(g )加熱半成品制品并在其內部產生工作流體壓力來超塑性成形 至少一個工件，以生產具有加強肋的完成制品。
考慮所接合工件的材料中的流動應力來選擇擴散焊接的壓力和溫度的值，而流動應力由合金等級和工件初始結構限定。對于用粒度3 -7nm的Ti-6A1-4V合金的商業板制造的工件，在850。C的溫度和 2MPa的壓力下進行擴散焊接，其中這種工件是最常使用來通過擴散 焊接和超塑性成形制造制品的。可以使用壓力或工作流體施加該壓力。 對給定合金按照標準的超塑性變形條件來選擇成形的溫度和速度 條件。與本發明最緊密相關的另一種制造制品的方法[3除了前述方法 步驟[2之外還包括加熱半成品制品并施加變形栽荷，以使一端相對 于另一端扭曲來使半成品制品的輪廓符合預定形狀。在稍低于800°C 的擴散焊接溫度的溫度下進行扭曲。在方法[2，3中扭曲半成品制品之后進行粘性結合破壞步驟，因此 需要不破壞半成品制品形狀的特殊裝置。通過方法[2，3j擴散焊接工件產生了特定的結合缺陷，例如微孔和 傷痕。對通過方法2，3獲得的結合的微觀結構研究表明微孔的成鏈簇 主要位于結合區域的周邊上。傷痕也位于這些區域的周邊上。因此，在最接近現有技術方法所產生的結合中，微孔集中在緊靠 近傷痕處，這導致出現弱化段并由此損害結合質量和制品性能，因為 疲勞裂紋正是起源于周邊區域。微孔的數量可以通過在結合部中設置結構變化來降低，特別是通 過在形成物理接觸后由于改變的相成分和晶粒生長導致的相間和晶粒 間邊界的定向遷移。但是該步驟在方法[3中并未提供。另外，在待結合區域處形成接觸之前對防護材料施加力使得防護 材料顆粒可以到達這些區域的周邊，而出現另外的結合缺陷。發明內容本發明的目的是通過消除結合區域周邊處的傷痕和微孔的集中來 提高制品的質量。本發明的另一目的是通過減少結合區域中微孔的數量來提高制品 質量。本發明的目的由一種從至少兩個鈦合金工件通過超塑性成形和擴散焊接制造制品的方法實現，該方法包括在要結合和不要結合的至 少一個工件區域的表面上進行標記；將所述工件組裝成堆疊；將所述 堆疊加熱到預定溫度T并從壓機施加預定值p的壓力來將工件擴散焊 接到一起，而產生半成品制品；加熱并供應加壓工作流體進入所述半 成品制品的內部中以使所述工件中至少一個超塑性成形，而產生預定 形狀的制品，所述方法的特征在于，所述擴散焊接通過鈦合金的墊進 行，所述墊具有比工件更小的流動應力，其中主要在從三個或更多工 件制成制品的情況中，在不要結合的區域處對所述工件中至少一個的 表面的至少一部分涂覆結合防止材料。本發明的目的進一步通過以下來實現使用從商業板制成的墊，在加熱堆疊的過程中當達到(T-100…150) 。C的溫度時施加壓力；使用從具有粒度0.5 - l.(Uim的制備結構的商業板制成的墊，在加 熱堆疊的過程中當達到(T- 150...200) 。C的溫度時施加壓力；使用從具有粒度0.1 - 0.5pm的制備結構的商業板制成的墊，在加 熱堆疊的過程中當達到(T-200...250) 。C的溫度時施加壓力；在所述成形步驟之后，將所述制品保持在等于或大于p的工作流 體壓力和不低于T的溫度下達30- 60分鐘；緊接著所述成形步驟之后就進行將所述制品保持在工作流體壓力 下的步驟；在外部真空的條件下施加來自壓機的壓力。對通過本方法所獲得的結合部的實驗微觀研究表明，與最接近現 有技術方法相比微孔主要集中在所結合區域的中心部分中，而如前所 述在最接近現有技術方法中微孔集中在結合區域的周邊處。另外，在 結合區域的周邊處沒有發現傷痕。這些事實可以通過在形成物理接觸 時應力和變形分布的變化的模式來進行解釋。在方法[3]中，施加到毛坯工件的擴散焊接壓力初始時作用在涂覆
防護材料的區域上，所以防護材料被壓成工件的韌性材料。在將具有 平坦底部的固定模具壓入韌性介質中的情況下，應力在結合區域中按照Prandtl解進行分布[4，5。在所接合的工件中形成具有壓縮應力的 剛性區域，這些剛性區域上升到表面并使區域的周邊與所涂覆的防護 材料鄰近。壓縮應力不利于進行形成物理接觸所需的變形，這導致結 合區域周邊處傷痕的出現和微孔的集中。在本方法中，由于使用比工件更具有韌性的墊，在剛性板之間壓 縮具有完成厚度的薄塑性層的情況下[4，5，結合區域中應力的分布接 近于Prandtl解。當對毛坯工件施加壓力時，剛性區域在墊中形成并 上升到墊中心的表面，同時韌性區域在墊周邊上形成。韌性區域的壓 力便于形成變形物理接觸所需的變形，這就防止了在結合區域周邊處 傷痕的出現和微孔的集中。計算建模的結果證明了通過墊結合工件的區域中的應力(圖2) 和變形(圖3)的前述分布模式。理論分析和計算建模的結果與通過最接近現有技術方法和通過本 方法所獲得的結合部的實驗微觀研究一致，從而能夠作出結論，即在且孔和傷痕的主要位置對應于剛性區域的位置。在這兩種情況下，剛性區域的存在都不利于形成物理接觸所需的 變形。但是在本方法中，由于結合區域周邊處沒有剛性區域而消除了傷 痕缺陷，而微孔集中缺陷遠離周邊且不會導致形成危險的段。在最接近現有技術方法中，物理接觸通過擠壓所接合工件的表面 上微粗糙部來形成。對墊中變形的約束改變了物理接觸成形過程的特 性。在此情況下，工件表面上的微粗糙部用更韌性的墊材料填充，這 幫助減少微孔的數量和大小。結果，提高了結合質量和制品性能。當使用防護材料時，墊用作防止防護材料粒子進入結合區域的阻 擋件。
另外，墊允許將力限制在所結合區域中，從而可以使用更強大的 加壓裝備。通過使用由與工件相同的合金制成但具有較小粒度的墊來提供鈦 合金墊中比工件中更小的流動應力。作為替代，墊可以由甚至在相同 或更大粒度下也比制成毛坯工件的合金具有更小流動應力的鈦合金制 成。墊和工件中的粒度和/或合金元素和雜質的濃度梯度之間的差提 供了更加活躍的擴散過程，這也有助于改善結合質量。由于所定義的墊具有比工件更小的厚度，所以即使墊用未經過特 殊結構制備的板產品制成，墊的粒度也將小于毛坯工件的粒度。墊還可以用具有分別小于lpm和O.lnm的粒度的特殊制備的亞微 米(SMC)或納米晶體(NC)結構的板產品制成。在墊中特殊制備 SMC和NC結構由于墊的尺寸很小而相當簡單。墊中的粒度越小，墊材料就可以更好地填充工件表面上的微粗糙 部。這通過以下事實得到解釋，首先，墊的粒度可與工件表面上最小 的微粗糙部的尺寸相比，其次，晶粒邊界滑移過程在變形期間更加活 躍地進行并促進對微粗糙部的填充。但是，在從650。C到750'C的溫度 范圍中，在具有SMC或NC結構的墊材料中粒度強烈地生長。而且， 初始的粒度越小，晶粒生長速度越快。因此，為了在形成物理接觸中 最大程度地利用特殊制備的結構，建議在加熱堆疊的過程中在比用于 擴散焊接的預定溫度更低的溫度下施加壓力。同時在約450'C的溫度 下墊材料中的流動應力變得大于工件中的流動應力，這損害了有利的 應力分布模式。為了使應力分布模式與前述Prandtl解一致，在考慮 初始墊材料結構的情況下有推薦的最優溫度范圍，這些范圍應該在施 加物理接觸成形壓力時達到。在用于擴散焊接的加熱和保持的過程中，晶粒不可避免地生長， 并且此過程伴隨著邊界的遷移。如果已經形成物理接觸，則可以有效 地利用此現象以用于減小結合區域中微孔的數量和大小。在相同條件 下，還可以優選利用隨著溫度增長而發展的相變，該相變導致更韌性
P相的比例增大。如前所述，在700。C和750。C之間的溫度范圍中，SMC或NC結 構材料中的粒度以大于具有微晶結構的材料(例如商業板產品)的晶 粒生長速度的量級的速度強烈生長。這就是在擴散焊接、扭曲和成形 的時間段期間墊中的粒度將接近工件中的粒度的原因。因此，墊和工 件中初始粒度之間的差將不會導致不允許的具有不同晶粒的完成制口口 o為了進一步提高質量，建議在成形步驟之后將制品保持在等于或 大于p的內部工作流體壓力下。此步驟可以認為是擴散焊接過程的延 續。在此情況下，考慮到前面的晶粒生長，溫度不應小于T。升高的 溫度還有助于增大P相的體積比例，該p相在均勻壓縮的條件下有效 填充孔。而且，在壓力下保持在小于T的溫度下達預定時間段的步驟 在完成制品中提供了完全均勻的粒度。優選緊接著成形步驟之后進行保持半成品制品的步驟，并使用成 形裝備，即在單工藝循環中。建議在外部真空的條件下施加用于結合工件的壓力。此步驟的目 的在于使不結合區域處的工件之間的接觸區域最小。當從兩個工件制 成制品時，在不結合的區域處工件之間不出現接觸，所以可以省略涂 覆防護材料的步驟。當制品從三個或更多工件制成時，在壓力p的作 用下內部工件在墊之間彎曲，這導致工件在可以與墊的面積相比的面積的不結合區域處接觸(圖1),因此，必須對表面的至少相應一部分 涂覆防護材料。在此情況下，在壓力p下，在工件和防護材料之間形 成粘性結合。當沒有外部真空時，外側工件可能在大氣壓下彎曲，并且這可能 導致在從兩個或者三個或更多工件制成制品的兩種情況下都發生工件 之間在不結合區域處的接觸。接觸面積由外側工件的厚度以及墊之間 的距離限定。當制品從三個或更多工件制成時，考慮外側和內部工件 的彎曲來確定應該涂覆防護材料的最小面積。應該注意在大氣壓下在 工件和防護材料之間將不出現粘性結合。
防護材料可以在不結合區域處涂覆到整個工件表面。在前述區域 處僅僅對工件表面的一部分涂覆防護材料減少了涂覆防護材料所需的 人工。無論如何，工件彎曲將不會導致工件之間在不結合區域的整個面 積上的接觸，這在制品由三個或更多工件制造時提供了工作流體進入 半成品制品內部的自由通道，以在工件和防護材料之間形成和斷開粘 性結合。工件和防護材料之間的粘性結合將在成形的初始步驟中小的 工作流體壓力值下斷開，這是由于工作流體壓力所作用的表面積顯著 大于粘性結合表面的面積。應該注意從[6]已知在擴散焊接中使用墊。墊用于將例如鋁及其合 金與其它金屬(鋼、銅、鈦等)接合。這些金屬的直接接合由于形成 金屬互化物(例如FeAl)而很困難，這些金屬互化物使得復合物4艮脆。 墊還用于接合難熔金屬(鉬、鎢)，因為這些金屬需要非常高的溫度來 進行直接接合。在此情況下，利用在較低溫度下具有足夠塑性的材料 制成的墊，以在形成物理接觸的過程中填充工件表面上的微粗糙部。 鈦及其合金的擴散焊接一般在沒有墊的情況下進行，這是由于鈦的高 塑性以及其分解在真空條件下接合的表面上的氧化膜的能力。但是， 使用墊用于接合鈦合金也是已知的。具體地，在方法[7中，將墊布置 在待結合的工件之間，該墊由與工件材料相同但是粒度比工件材料的 粒度小一個量級的材料制成。此步驟使得能夠將變形約束在墊中，并 在墊體積內以顯著的變形度(至少0.2 )提供活躍的晶粒邊界滑移過程。 這減少了諸如微孔之類的結合缺陷的數量。但是，沒有科學和技術文獻公開了利用墊對于工件結合區域中應 力分布模式的影響。根據本方法，有效利用此特性來防止結合區域周 邊處的傷痕和微孔集中。本方法的目的不是消除微孔，因為并不允許 使用消除微孔所需的變形度。然而，韌性墊在形成物理接觸時更好地 填充工件表面處的微粗糙部的作用(這減少了微孔的數量和大小)伴 隨著所實現的主要作用。本方法的附加步驟也是以前未知的，包括 在加熱堆疊的過程中，在低于擴散焊接的預定溫度的溫度下施加壓力， 從而有效利用與邊界遷移相伴隨的晶粒生長和隨溫度升高發生的相 變，這些增大了更韌性的P相的比例，以減少微孔的數量和大小。
參照附圖通過示例將更充分地描述本發明，附圖中圖i示出根據本發明形成結合的工藝的示意圖，其中在外部真空的條件下從三個工件制造制品在對軸線左邊施加壓力之前以及對軸線右邊施加壓力之后；圖2示出通過墊接合的工件的結合部中的應力分布圖； 圖3示出通過墊接合的工件的結合部中的變形分布圖； 圖4示出通過最接近現有技術方法所獲得的接合區域周邊處的結合區的微觀結構(放大1000倍)；圖5示出通過根據本發明的方法所獲得的接合區域周邊處的結合區的微觀結構(放大1000倍)；圖6示出通過根據本發明的方法所獲得的使用來自商業板的墊接合的區域的中心部分中的結合區的微觀結構(放大1000倍)；圖7示出通過根據本發明的方法所獲得的使用具有初始SMC結構的墊接合的區域的中心部分中的結合區的微觀結構(放大1000倍)； 圖8示出通過根據本發明的方法所獲得的使用具有初始NC結構的墊接合的區域的中心部分中的結合區的微觀結構(放大1000倍)； 圖9示出通過根據本發明的方法制造的制品的剖視圖； 圖IO示出通過根據本發明的方法制造的制品的照片。 圖1示出封蓋工件1和2、核心工件3、墊4、防護材料5、沖頭的上活動板6和下靜止板7。箭頭示出壓力施加方向。
具體實施方式
通過本方法制造由封蓋和形成核心的斜加強肋構成的中空風扇葉 片原型。 制品由鈦合金Ti-6A1-4V制成。該合金最常用于通過擴散焊接和 超塑性成形來制造制品。但是制品也可以由其它合金制成。具體地， 封蓋可以由較硬的鈦合金制成，甚至由鈦金屬互化物制成。不會描述 從兩個毛坯工件制造更簡單制品的示例。換言之，下面的示例并不包 括本發明所能制造的所有制品。使用具體從[2，3已知的溫度、壓力和變形速度的值來進行各個方 法步驟，例如擴散焊接、扭曲、超塑性成形。示例1。考慮到工藝區，從具有3pm粒度的lmm厚的商業板l 切割三個240xl60mm的工件(兩個用于封蓋， 一個用于核心)。從津立 度1.5nm的0.3mm厚的商業板切割墊。在一個封蓋工件的表面上以46mm的間隔布置三個200mm長的 墊 一個8mm寬的墊布置在中心，兩個20mm寬的墊布置在工件的 兩端。還在另一工件的表面上相對其中心軸對稱地以46mm的間隔布 置兩個8mm寬的墊。這些墊通過電阻點焊附裝。選擇電阻點焊的條 件，以不會形成鑄塑金屬結構。以這樣一種方式標出要結合和不要結 合的區域。在封蓋工件的表面上在墊之間以條的形式涂覆基于氮化硼 的防護材料。這些條涂覆到不要結合的區域的中心部分。考慮以下因 素來確定防護材料條的寬度首先，在擴散焊接中施加的壓力下核心 工件的彎曲，其次，大氣壓下封蓋工件的彎曲，因為結合在不使用外 部真空的情況下進行。基于墊寬度、封蓋工件厚度和墊之間的距離， 在所有不結合區域處，防護材料條的寬度是36mm。在封蓋工件之一 的工藝區中形成開口，并通過焊接附裝氣體供應嘴。還在核心工件的 相應工藝區中形成開口。然后將工件組裝成堆疊，并通過電阻點焊在 輪廓上密封該堆疊。為了去除防護材料的易揮發成分，將所得到的堆疊置于電爐中并 加熱到200。C的溫度。使用真空泵從堆疊內部去除易揮發成分，直到 達到至少13.3 Pa深度的真空，該真空泵經由管與噴嘴聯接。在加熱 到850。C的溫度并達到至少1.33 Pa的真空深度后，從壓才幾對堆疊施加 力以提供2MPa的壓力，并將該堆疊保持在該壓力下達2小時以提供
擴散焊接。在冷卻后，將結合的半成品制品傳送到扭曲裝置。位于噴 嘴側的半成品制品端部固定在靜止夾持單元中，而相反端部固定在活動夾持單元中。在加熱到800。C的溫度后，對活動夾持單元施加力矩 以扭曲半成品制品。在扭曲時，使用楔形接頭將半成品制品在輪廓上 夾持在沖壓裝備中具有適當形狀的模具之間。堆疊噴嘴連接到供應工 作流體(氬)的管。將沖頭在電爐中加熱。通過根據以下區域在堆疊 內部產生氣體壓力而在850。C的溫度下進行成形，該區域向毛坯工件 提供具有從10-^1到10、"的范圍內的變形速度的變形。最大氣體壓 力是2.5MPa。在成形之后，在爐中將沖頭冷卻到40。C的溫度，取出 制品并去除工藝區。示例2。該示例類似于示例l，除了增加以下步驟在將堆疊加熱到850。C的溫度的過程中，當到達750。C的溫度時從 壓才幾對堆疊施加力以提供2MPa的壓力；在成形之后，在不冷卻沖頭和釋放壓力的情況下，將溫度升高到 90(TC并將壓力增大到3MPa，并保持制品達40分鐘。示例3。該示例類似于示例l,除了增加以下步驟從成條的lmm厚的商業板制成墊，該條通過在等溫條件下滾3 次到0.25mm的厚度而附加地變形，這在墊中提供了約0.8nm的粒度；在將堆疊加熱到850。C的溫度的過程中，當到達700。C的溫度時從 壓機對堆疊施加力以提供2MPa的壓力；在成形之后，在不冷卻沖頭和釋放壓力的情況下，將溫度升高到 900。C并將壓力增大到3MPa,并保持制品達40分鐘。示例4。該示例類似于示例1，除了在真空室中進行擴散焊接和增 加以下步驟從成條的2mm厚的商業板制成墊，該條通過在等溫條件下滾7 次到0.25mm的厚度而附加地變形，這在墊中提供了約0.2jun的粒度；考慮擴散焊接的壓力下核心工件的彎曲，防護材料條的寬度在兩 側上比墊寬度大2mm;在將堆疊加熱到850。C的溫度的過程中，當到達650。C的溫度時從
壓機對堆疊施加力以提供2MPa的壓力；在成形之后，在不冷卻沖頭和釋放壓力的情況下，將溫度升高到 900。C并將壓力增大到3MPa,并保持制品達40分鐘。圖9和圖10分別示出完成制品的剖視圖和照片。從完成制品切下 試樣來進行金相分析。圖5示出通過墊接合的工件的結合部周邊處的 結合部微觀結構，該微觀結構沒有傷痕和微孔鏈(參見圖4進行比較)。 圖6、 7和8示出分別使用來自商業板、具有初始SMC和NC結構的 墊結合的區域的中心部分中的結合部微觀結構。4艮明顯，當使用具有 初始SMC結構的墊時微孔的數量和大小顯著減小。當使用具有初始 NC結構的墊時，只有隔離的微孔。還很明顯，由于具有不同初始大 小的晶粒的生長速度不同，墊中的粒度變成與毛坯工件中的相同。在 成形之后將制品保持在壓力下對此結果做出貢獻。所引用的參考文獻1. 俄羅斯申請No. 2002121285， F04D 29/38， 20042. 英國專利No. 2095137， B21D 53/78， 19733. 歐洲專利No. 0568201， B21D 53/78， 19934. Ishlinsky A.Yu.， Ivlev D.D. Mathematical Theory of Plasticity, M.， FIZMATLIT， 2001， 704 p.5. Kachanov L.M. Fundamentals of Theory of Plasicity， M.， Nauka， 1969， 420 p6. Gurevich S.M. Reference Book On Welding of Non-Ferrous Meals, Kiev, Naukova Dumka, 1981， 608 p.7. 俄羅斯專利No. 2134308， C22F 1/18， 1999
權利要求
1.一種從至少兩個鈦合金工件通過超塑性成形和擴散焊接制造制品的方法，包括在要結合和不要結合的至少一個工件區域的表面上進行標記；將所述工件組裝成堆疊；將所述堆疊加熱到預定溫度T并從壓機施加預定值p的壓力來將工件擴散焊接到一起，而產生半成品制品；加熱并供應加壓工作流體進入所述半成品制品的內部中以使所述工件中至少一個超塑性成形，而產生預定形狀的制品，所述方法的特征在于，所述擴散焊接通過鈦合金的墊進行，所述墊具有比工件更小的流動應力，其中主要在從三個或更多工件制成制品的情況中，在不要結合的區域處對所述工件中至少一個的表面的至少一部分涂覆結合防止材料。
2. 如權利要求l所述的方法，其中所述墊從商業板制成，在加熱 堆疊的過程中當達到(T-100…150) 。C的溫度時施加壓力。
3. 如權利要求1所述的方法，其中所述墊從具有粒度0.5- l.Ojim 的制備結構的商業板制成，在加熱堆疊的過程中當達到(T-150…200) 。C的溫度時施加壓力。
4. 如權利要求1所述的方法，其中所述墊從具有粒度0.1 - 0.5pm 的制備結構的商業板制成，在加熱堆疊的過程中當達到(T-200…250) 。C的溫度時施加壓力。
5. 如權利要求1、 2、 3、 4中任一項所述的方法，其特征在于， 在所述成形步驟之后，將所述制品保持在等于或大于p的工作流體壓 力和不低于T的溫度下達30-60分鐘。
6. 如權利要求5所述的方法，其特征在于，緊接著所述成形步驟 之后就將所述制品保持在工作流體壓力下。
7. 如權利要求l所述的方法，其特征在于，在外部真空的條件下 施加來自壓機的壓力。
全文摘要
本發明涉及塑性金屬成形，具體涉及提供超塑性成形和擴散焊接制造鈦合金制品的方法。該方法具體可用于飛行器發動機構造來制造例如風扇葉片的制品。一種從至少兩個鈦合金工件通過超塑性成形和擴散焊接制造制品的方法，包括在要結合和不要結合的至少一個工件區域的表面上進行標記；將工件組裝成堆疊；將堆疊加熱到預定溫度T并從壓機施加預定值p的壓力來將工件擴散焊接到一起，而產生半成品制品；加熱并供應加壓工作流體進入半成品制品的內部中以使工件中至少一個超塑性成形，而產生預定形狀的制品，該方法的特征在于，所述擴散焊接通過鈦合金的墊進行，墊具有比工件更小的流動應力，其中主要在從三個或更多工件制成制品的情況中，在不要結合的區域處對工件中至少一個的表面的至少一部分涂覆結合防止材料。
文檔編號B21D26/055GK101166589SQ200680009264
公開日2008年4月23日 申請日期2006年3月10日 優先權日2005年3月23日
發明者A·A·克魯格洛夫, O·A·凱比舍夫, R·Y·盧特福林 申請人:超塑金屬探傷課題研究所