專利名稱：制造用于等速接頭的外環部件的設備和方法、以及外環部件的中間成形體的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種用于傳輸旋轉驅動力的等速萬向接頭的外環部件，更具體地涉及一種制造用于等速萬向接頭的外環部件的設備和方法，以及一種用于等速萬向接頭的所述外環部件的中間成形(成型)體，該外環部件具有通過鍛造而在杯部的內表面上形成的多個引導槽、以及在桿部(shank)的內表面上形成的鋸齒。
背景技術：
迄今為止，通常是用鍛造材料填充由彼此接合的上模和下模形成的腔室，然后通過沖頭向鍛造材料施加壓制力，從而生成例如用于驅動汽車車輪的等速接頭的外環部件(外杯)。
外環部件包括管狀杯部和與該杯部一體形成的桿部。該杯部在其內周面上具有以沿周向相等的間隔限定的三個軸向延伸的軌道槽(trackgroove)，從而輥子可以位于軌道槽中并沿著軌道槽滾動。
傳統上使用的外環部件通常具有與杯部一體形成的桿部，該桿部從杯部的一端軸向伸出(凸出型桿部(male type shank))。另一方面，近來也生產出凹入型桿部(female type shank)，該桿部中形成有孔并且在其內周面上軸向延伸有鋸齒。桿部的內鋸齒與差速機構的旋轉軸的鋸齒接合。
當制造這樣的用于等速萬向接頭的外環部件時，必須在一個步驟中形成多個沿著杯部的內周面軸向延伸的軌道槽，然后在另一步驟中在桿部中的孔的表面上形成鋸齒。
鑒于上述情形，本申請人已經提出了一種制造這樣的用于等速萬向接頭的外環部件的方法，其中，更精確地且以提高的同心度形成軌道槽和鋸齒，并可以同時形成杯部中的軌道槽和桿部中的鋸齒(參見專利文獻1至3)。
根據由本申請人提出的用于等速萬向接頭的外環部件的傳統制造方法，首先，鐓鍛柱形坯料1(參見圖12A)，以使坯料1a(參見圖12B)變形為直徑局部增大的坯料1b(參見圖12C)。然后，用沖頭(未示出)從軸向兩側壓制坯料1b以形成杯狀的預成形體2(參見圖12D)。在預成形體2的杯部3中形成具有類似于軌道槽的槽的較大孔4。另一方面，在桿部5中形成沒有鋸齒的孔6。
隨后，用沖頭(未示出)沖出形成在杯部3的孔4與桿部5中的孔6之間的毛口(burr)7(參見圖12E)。然后，在最后步驟中，加工杯部3的內壁表面以完成其上的軌道槽，并且加工桿部5中的孔6的表面以在其上形成鋸齒，從而制成成品9(參見圖12F)。
專利文獻4公開了一種冷鍛模，用于在大致管狀的粗裸金屬體的外周面上形成沿軸向延伸的第一外花鍵(spline)和第二外花鍵。
用于形成花鍵的該冷鍛模包括具有第一花鍵成形臺(forming land)的上模，該第一花鍵成形臺上具有成形部和釋放部。該冷鍛模還包括具有第二花鍵成形臺的下模，該第二花鍵成形臺上具有成形部、釋放部和校正部。
專利文獻4大體上描述了如果第一和第二花鍵成形臺都包括成形部和釋放部，則當向粗裸金屬施加壓制力時，金屬會沿垂直于軸向的方向彎曲，從而第一外花鍵和第二外花鍵的軸線彼此偏離。
專利文獻4還描述了盡管第一和第二花鍵成形臺都具有成形部，但是釋放部和校正部可用于防止偏離。通過該結構，在第二花鍵成形臺中產生的反作用力集中在位于第一花鍵成形臺的成形部與校正部之間的釋放部上，從而在第一花鍵成形臺的釋放部中導致較大鐓鍛。結果，形成在第一花鍵成形臺側上的花鍵全部未對準。
鑒于上述情形，專利文獻4公開了一種用于形成花鍵的冷鍛模，其包括具有第一花鍵成形臺的上模，該第一花鍵成形臺上具有成形部和釋放部；以及具有第二花鍵成形臺的下模，該第二花鍵成形臺上具有成形部、釋放部和校正部。專利文獻4還描述了由于第二花鍵成形臺的校正部，用于形成花鍵的該冷鍛模防止了使得粗裸金屬沿垂直于軸向的方向彎曲的力施加于粗裸金屬。因此，可以避免第一外花鍵和第二外花鍵之間沿軸向的偏離。
另外，專利文獻4描述了因為在第一花鍵成形臺上沒有校正部，所以第二花鍵成形臺中產生的反作用力未集中在第一花鍵成形臺的釋放部上，由此致使不太好的鐓鍛。結果，形成在第一花鍵成形臺側上的花鍵不會未對準。
但是，專利文獻4中公開的技術構思涉及在管狀的粗裸金屬的外周面上并沿其軸向精確地形成第一外花鍵和第二外花鍵。因此，該構思與本發明解決的問題明顯不同，本發明解決的問題為減少施加于模具部件上的載荷以提高其耐用性。
而且，因為專利文獻4中公開的技術構思涉及提出了具有第一花鍵成形臺的上模和具有第二花鍵成形臺的下模，該第一花鍵成形臺上具有成形部和釋放部，該第二花鍵成形臺上具有成形部、釋放部和校正部，所以對于本領域技術人員不可能應用該構思以在外環部件的凹入型桿部中形成孔。
根據如申請人提出的制造用于等速萬向接頭的外環的傳統方法，如圖12D所示，當上沖頭和下沖頭沿軸向彼此靠近從而同時形成杯部3的孔4和桿部5中的孔6時，孔6往往比杯部3的孔4較為不精確地形成，從而需要諸如機械加工的附加處理。另外，向模具施加了較重的載荷，由此縮短了模具的使用壽命。
專利文獻1日本特開平第3-60838號公報專利文獻2日本特開平第3-60839號公報專利文獻3日本特開平第3-60840號公報專利文獻4日本特開平第8-215786號公報發明內容本發明的大體目的是提供一種制造用于等速萬向接頭的外環部件的方法，該外環部件在其桿部中包括具有更高尺寸精度的孔。
本發明的主要目的是提供一種制造用于等速萬向接頭的外環部件的方法，其中，向用于形成所述孔的模具部件施加減少的載荷，從而提高模具部件的耐用性。
本發明的另一目的是提供一種制造用于等速萬向接頭的外環部件的方法，并且提供一種用于制造等速萬向接頭的外環部件的中間成形體，其中，在該外環部件的桿部中形成精確尺寸的孔，并向用于形成該孔的模具部件施加減少的載荷，從而通過在鍛造帶有所述孔的桿部時有利的材料流動而提高模具部件的耐用性。
根據本發明，通過第一模具部件垂直向下壓制裝載在上模的腔室中的工件。下模的桿部成形部拉拔桿部，同時相對于所述第一模具部件同軸定位的第二模具部件壓制該桿部。由此，形成了在所述桿部中具有孔的一次成形體。因為在隨后步驟中鐓鍛一次成形體以獲得二次成形體之前擠壓具有孔的桿部，所以當在所述隨后步驟中生成成品時實現了提高的產品精度，同時還減少了在所述隨后步驟中相對于所述孔進行的修整工作量。
另外，根據本發明，在所述第二模具部件的一端處的外周面上形成成形臺、釋放部和校正臺，從而所述成形臺和所述校正部由于所述釋放部形成在二者之間而并不直接連接。另外，根據本發明，因為所述第二模具部件的所述成形臺定位在形成于所述下模中的桿部成形部的沿垂直方向的一端F1與另一端F2之間的區域內，所以可以適當地調整由通過下模的桿部形成部拉拔工件的下側而引起的朝向桿部的材料流動，以及由通過第二模具部件壓制工件的下中央部而引起的另一向上的材料流動。
結果，根據本發明，防止了材料粘附到用于在桿部中形成孔的第二模具部件的外表面上。而且，減少了施加于第二模具部件的載荷，從而提高了第二模具部件的耐用性。并且也可以在桿部中形成具有提高的尺寸精度(成形精度)的孔。
圖1是根據本發明方法制造用于等速萬向接頭的外環部件的過程的流程圖；圖2A至圖2F是側視圖和局部垂直剖視圖，均示出了根據圖1的制造過程鍛造的用以形成等速萬向接頭的外環部件的工件的形狀；圖3是垂直剖視圖，示意性地示出了在根據本發明實施例的第一冷鍛步驟中使用的第一鍛模的結構，用于通過正擠壓在桿部中形成孔；圖4是局部表示當通過第二沖頭在桿部中形成孔時導致的材料流動的垂直剖視圖；圖5是表示圖3所示的第一鍛模的第二沖頭的側視圖；圖6是圖5所示的第二沖頭的局部省略的放大側視圖；圖7是局部放大側視圖，示出了在其中形成于第二沖頭中的整個成形臺定位在形成于下模中的桿部成形部的上端F1與下端F2之間的區域內的狀態下，該成形臺與桿部成形部之間的位置關系；圖8是局部放大側視圖，示出了其中整個成形臺定位在桿部成形部的上端F1與下端F2之間的區域內的狀態；圖9是局部放大側視圖，示出了其中成形臺的一部分定位在桿部成形部的上端F1與下端F2之間的區域內的狀態；圖10是局部放大側視圖，示出了其中整個成形臺定位在桿部成形部的上端F1與下端F2之間的區域外的狀態；圖11是局部放大側視圖，示出了其中整個成形臺定位在桿部成形部的上端F1與下端F2之間的區域外的狀態；以及圖12A至圖12F是垂直剖視圖，均示出了由本申請人以前提出的制造用于等速萬向接頭的外環部件的過程。
具體實施例方式
在根據本發明實施例的制造用于等速萬向接頭的外環部件的方法中，如圖1的流程圖所示，將呈碳鋼制柱體(坯料)形式的工件10冷鍛多次，以制造作為成品的用于三銷式等速萬向接頭的外環部件。
在第一準備步驟中，通過球化退火來處理切成具有預定長度的柱體形式的工件10(參見圖2A)。結果，使工件10軟化，從而在以下描述的第一至第五冷鍛步驟中可易于處理。
在第二準備步驟中，將工件10涂覆潤滑化學膜。具體地說，通過磷化處理在工件10的表面上形成磷酸鋅的潤滑化學膜以使表面潤滑。可以通過將工件10浸入其中溶解有含磷酸鋅等的溶劑中達預定時間段而形成這種潤滑化學膜。
然后，在第一冷鍛步驟S1中，沿正向擠壓涂覆有潤滑化學膜的工件10的一個端面，以在桿部中形成孔。在圖3中示出了在根據本發明實施例的第一冷鍛步驟S1中使用的第一鍛模20。
第一鍛模20包括上模22和下模24。上模22和下模24分別內部裝配在第一模具保持件26和第二模具保持件28中，由此一體接合至第一模具保持件26和第二模具保持件28。
第一鍛模20通過沖頭保持件32固定至垂直可動部件30，該垂直可動部件30連接至未示出的壓力機的壓頭。第一鍛模20還包括第一沖頭34，該第一沖頭隨著垂直可動部件30下降而垂直向下壓制工件10；以及多個導桿(未示出)，這些導桿固定地安裝在底模(未示出)中并沿垂直方向引導垂直可動部件30。第一沖頭34用作第一模具部件，其根據未示出的壓力機的操作而可垂直運動。
如圖3所示，下模24具有包括錐形孔的桿部成形部38，該錐形孔的直徑從上模22與下模24之間的邊界向下逐漸減小。桿部成形部38的下端連續連接至具有恒定內徑的通孔40。在通孔40的內部，布置有用于在桿部36中形成孔42的第二沖頭44，使得第二沖頭44的一端指向上。將環繞第二沖頭44的外表面的筒形套筒46裝配在第二沖頭44的端部上并保持在通孔40內。
第二沖頭44用作第二模具部件，并且與第一沖頭34同軸地垂直布置。第二沖頭44的另一端固定至另一模具保持件(未示出)。當移位裝置(未示出)抵靠并壓制固定至另一模具保持件的多個銷(未示出)時，第二沖頭44可以與該另一模具保持件聯動地垂直運動。
上模22包括由通孔形成的腔室48，該腔室與形成在下模24中的桿部成形部38的上端鄰接連接，并且具有與桿部成形部38相同的內徑。工件10裝載在腔室48中。
如圖5和圖6所示，第二沖頭44的在通孔40中面向上的一端處的外周面包括成形臺50，該成形臺50在其頂端上具有預定曲率的弧形截面；釋放部52，該釋放部52具有恒定的寬度并沿軸向與成形臺50鄰接，并且具有比成形臺50的最大部分處的外徑小的恒定外徑；以及校正臺54，該校正臺54沿軸向與釋放部52鄰接，并呈外徑比釋放部52大的環形突起的形式。
包括第二沖頭44的頂端面的整個成形臺50垂直定位在下模24的通孔40中，并在作為形成于下模24中的桿部成形部38的起始點的上端(一端)F1與作為結束點的下端(另一端)F2之間的區域內(參見圖3和圖4)。
在這種情況下，釋放部52形成在頂端面的成形臺50與校正臺54之間，并且成形臺50并不直接連接至校正臺54，由此可以減少在通過第二沖頭44在桿部36中形成孔時的摩擦阻力，同時還可以減少施加于第二沖頭44的載荷。
根據本實施例的第一鍛模20基本如上所述那樣形成。如以下所介紹的那樣對引入第一鍛模20的上模22的腔室48中的工件(坯料)10進行一次冷鍛，即進行正擠壓以在工件10中形成孔。
首先，驅動壓力機以使連接至壓力機的壓頭的垂直可動部件30降低。在垂直可動部件30降低的同時，第一沖頭34下降并最終抵靠工件10的上表面。
當第一沖頭34進一步下降以壓制工件10的上表面時，由桿部成形部38拉拔工件的下側，即工件10的與其被壓制的上表面相反的一側。結果，如圖2B所示，獲得其中具有孔42的一次成形件(一次成形體)58。通過由模具保持件(未示出)支撐并插入下模24的通孔40中的第二沖頭44的一端而在桿部36中形成孔42。所形成的一次成形件58包括形狀對應于工件10的外部形狀的柱形部55；在柱形部55的下方鄰接形成的錐形直徑減小部56；以及與直徑減小部56鄰接的桿部36。
該一次成形件58用作中間成形體。一次成形件58中的孔42具有定位在由柱形部55和直徑減小部56限定的邊界與由直徑減小部56和桿部36限定的邊界之間的平坦底部(參見圖3和圖4)。
在這種情況下，因為形成在第二沖頭44的一端中的成形臺50和校正臺54沒有彼此直接連接，而是在它們之間插設有釋放部52，所以減少了在桿部36中形成孔時的摩擦阻力，從而減少了施加于第二沖頭44的載荷。
另外，因為構成第二沖頭44的沿垂直方向的頂端面的成形臺50定位在作為形成于下模24中的桿部成形部38的起始點的上端(一端)F1與作為結束點的下端(另一端)F2之間的區域內，所以形成了良好的材料流動，包括由通過下模24的錐形桿部成形部38拉拔工件10的下側而引起的朝向桿部的一個材料流動(參見圖4中的箭頭A)，以及由通過第二沖頭44壓制工件10的下中央部而引起的另一向上指向的材料流動(參見圖4中的箭頭B)。
換言之，由于形成了適當的材料流動(包括在直徑減小部56附近的外部區域中的材料流動和在孔42附近的內部區域中的相反的材料流動)，因此防止了材料粘附到第二沖頭44的外表面，從而減少了施加于第二沖頭44的載荷，由此可以提高第二沖頭44的耐用性，同時還提高了形成在桿部36中的孔42的尺寸精度。
對于下模24的桿部成形部38和第二沖頭44的相對定位，如圖7和圖8所示，第二沖頭44的整個成形臺50定位在限定于作為桿部成形部38的起始點的上端F1與作為結束點的下端F2之間的區域內。
另一方面，如圖9至圖11所示，在只有一部分成形臺50定位在上端F1與下端F2之間的區域內的情形下，或者如果整個成形臺都定位在該區域外，則不能容易且適當地形成在直徑減小部56的外部區域和內部區域中的材料流動。
之后，驅動壓力機以使第一沖頭34與壓頭和垂直可動部件30一起向上提升。然后，升高移位裝置(未示出)以上推一次成形件58，如圖2B所示。
如上所述，根據本實施例，因為在二次冷鍛步驟S3中在進行鐓鍛之前擠壓其中具有孔42的桿部36，所以提高了最終獲得的成品的產品精度，同時還減少了在隨后步驟中需要在孔42上進行的修整工作量。桿部36中的孔42形成為與成品70(即，上述用于等速萬向接頭的外環部件)的孔42基本相同的形狀。
接著，對一次成形件58進行預鐓鍛(S2)。更具體地說，將一次成形件58裝載到第二鍛模(未示出)的腔室中。在預鐓鍛期間，還將桿部36插入第二鍛模的桿部保持件(未示出)中。
在壓制和止動部件(未示出)支撐插入桿部保持件(未示出)中的桿部36的頂端的同時由沖頭壓制一次成形件58的上部以使一次成形件58變扁。一次成形件58因而變扁以使其上部被壓縮且直徑增大，從而形成預成形件60(參見圖2C)。可以根據鍛坯形成的程度、鍛壞的材料特性等而省略預鐓鍛步驟(S2)。
隨后，在二次冷鍛步驟S3中，對預成形件60的上部進一步進行鐓鍛，從而壓縮該上部并使其直徑增大，從而形成二次成形件62(參見圖2D)。
當由沖頭(未示出)壓制裝載到第二鍛模(未示出)的腔室中的預成形件60的上部時，預成形件60的上部因壓縮而沿軸向變形，從而獲得二次成形件62。
在完成二次冷鍛步驟S3之后，在低溫下使二次成形件62退火以從其消除應力。另外，通過噴丸來處理經退火的二次成形件62，以除去因低溫退火產生的氧化皮等，并且進行磷化處理從而在二次成形件62的外表面上形成磷酸鋅等的潤滑化學膜。通過在二次成形件62上進行這些處理，可以容易地使二次成形件62塑性變形。
之后，使用第三鍛模(未示出)進行三次冷鍛步驟S4。對二次成形件62進行三次冷鍛步驟，將桿部插入第三鍛模(未示出)的桿部插入部中，從而獲得三次成形件64(參見圖2E)。
在三次冷鍛步驟S4完成之后，在三次成形件64上進行四次冷鍛步驟S5。在進行四次冷鍛步驟S5之前，可以使三次成形件64的表面或者第四鍛模(未示出)的表面涂覆有液體潤滑劑，從而防止在進行四次冷鍛步驟S5的同時在三次成形件64或第四鍛模上出現咬合。液體潤滑劑可以是迄今為止使用的已知的液體潤滑劑。
在四次冷鍛步驟S5中，使用未示出的第四鍛模在三次成形件64的內外表面上進行變薄拉深(最終定尺寸)，從而將杯部66修整為成品形狀。具體地說，加工三次成形件64以使得杯部66的壁厚以及軌道槽68a至68c的寬度和深度獲得給定的尺寸精度，從而生成作為成品70的用于三銷式等速接頭的外環部件(參見圖2F)，其中杯部66(包括軌道槽68a至68c的形狀等在內)具有所需的尺寸精度。
根據本實施例，在由二次冷鍛步驟S3執行鐓鍛之前，在步驟S1中使用第二沖頭44在桿部36中形成孔42，從而提高了形成在桿部36中的孔42的尺寸精度。另外，由于在通過鍛造形成桿部36期間出現的適當的材料流動，因此減少了施加于用作第二模具部件的第二沖頭44上的載荷，從而提高了第二沖頭44的耐用性。
換言之，如圖12D所示，在由本申請人以前提出的用于等速萬向接頭的外環部件的制造方法中，因為通過上沖頭和下沖頭同時形成杯部3的孔4和桿部5中的孔6，所以孔6的精度較差并且會不期望地向模具施加較重載荷。相比之下，根據本發明的實施例，因為在對柱形工件10進行第一鍛造步驟期間在桿部36中形成孔，并且在隨后步驟中分開且獨立地形成杯部66的孔，所以形成在桿部36中的孔42提高了尺寸精度。另外，由于在通過鍛造形成桿部36時出現的適當的材料流動，因此減少了施加于第二沖頭44上的用于形成孔42的載荷，從而提高了第二沖頭44的耐用性。
權利要求
1.一種制造用于三銷式等速萬向接頭的外環部件的設備，該外環部件包括通過冷鍛而彼此一體形成的杯部和具有孔的桿部，其中，在鐓鍛之前將切成預定長度的柱形工件(10)擠壓成由在其中具有孔的桿部構成的一次成形體(58)，所述設備包括上模(22)，該上模包括可供裝載所述工件(10)的腔室(48)；下模(24)，該下模與所述上模(22)一體組裝，所述下模(24)包括桿部成形部(38)，該桿部成形部包括直徑向下逐漸減小的錐形孔；垂直可動的第一模具部件(34)，該第一模具部件用于垂直向下地壓制在裝載于所述腔室(48)中的所述工件(10)上；以及大致柱形的第二模具部件(44)，該第二模具部件包括插入與所述桿部成形部(38)鄰接的通孔(40)中的一端，所述第二模具部件(44)在被所述桿部成形部(38)拉拔的所述桿部(36)中形成孔，其中，所述第二模具部件(44)的一端處的外周面包括成形臺(50)，該成形臺具有預定曲率的弧形截面；釋放部(52)，該釋放部沿所述第二模具部件(44)的軸向與所述成形臺(50)鄰接；以及校正臺(54)，該校正臺沿所述軸向與所述釋放部(52)鄰接，所述校正臺(54)的外徑比所述釋放部(52)大，并且其中，所述第二模具部件(44)的整個所述成形臺(50)定位在所述桿部成形部(38)沿所述下模(24)的所述通孔(40)的垂直方向的一端(F1)與另一端(F2)之間的區域內。
2.根據權利要求1所述的制造用于等速萬向接頭的外環部件的設備，其中，所述成形臺(50)和所述校正臺(54)彼此不連續地布置。
3.根據權利要求1所述的制造用于等速萬向接頭的外環部件的設備，其中，所述釋放部(52)的外徑比所述成形臺(50)的最大直徑小。
4.一種制造用于三銷式等速接頭的外環部件的方法，該外環部件包括通過冷鍛而彼此一體形成的杯部和具有孔的桿部，所述方法包括如下步驟對切成預定長度的柱形工件(10)進行擠壓以形成具有其中帶有孔的桿部(36)的一次成形體(58)；對所述一次成形體(58)的除了其所述桿部(36)之外的部分進行鐓鍛，從而通過沿其軸向進行壓縮而使所述部分變形以形成二次成形體(62)；反向擠壓所述二次成形體(62)，以形成具有其中限定有軌道槽的杯部的三次成形體(64)；以及對所述三次成形體(64)的所述杯部進行變薄拉深。
5.根據權利要求4所述的制造用于等速萬向接頭的外環部件的方法，其中，當第一沖頭(34)垂直壓制所述工件，并且同時與所述第一沖頭(34)同軸定位的第二沖頭(44)壓制被模具(24)的桿部成形部(38)拉拔的所述桿部(36)時，形成所述桿部(36)中的所述孔。
6.根據權利要求5所述的制造用于等速萬向接頭的外環部件的方法，其中，所述第二沖頭(44)的頂端定位在所述桿部成形部(38)的一端(F1)與另一端(F2)之間的區域內。
7.一種用于三銷式等速萬向接頭的外環部件的中間成形體，該外環部件包括通過冷鍛而彼此一體形成的杯部和具有孔的桿部，該中間成形體包括具有帶有孔的桿部(36)的一次成形體(58)，該孔通過對已切成預定長度的柱形工件(10)進行擠壓而形成在所述桿部(36)中；其中，所述一次成形體(58)包括形狀對應于所述工件(10)的形狀的柱形部(55)；錐形直徑減小部(56)，該直徑減小部(56)沿軸向與所述柱形部(55)鄰接形成；以及所述桿部(36)，該桿部與所述桿部(36)鄰接并包括通過所述擠壓而形成的所述孔(42)。
8.根據權利要求7所述的中間成形體，其中，所述孔(42)具有平坦底部，該平坦底部定位在所述柱形部(55)和所述直徑減小部(56)的邊界與所述直徑減小部(56)和所述桿部(36)的邊界之間。
全文摘要
本發明涉及制造用于等速接頭的外環部件的設備和方法、以及外環部件的中間成形體。該設備包括在第二沖頭(44)的一端處的外周面形成的成形臺(50)，該成形臺的截面形成為具有預定曲率半徑的圓弧形狀；釋放部(52)，該釋放部與所述成形臺部(50)連續；以及校正部(54)，該校正部與所述釋放部(52)連續并大于所述釋放部(52)的外徑，所述第二沖頭用于在由桿部成形部(38)拉拔的桿部(36)中形成孔。所述第二沖頭(44)的成形臺部(50)的整個部分形成為定位在桿部成形部(38)沿下模(24)的通孔(40)的垂直方向上的上端(F1)與下端(F2)之間。
文檔編號B21J5/08GK101091070SQ200680001519
公開日2007年12月19日 申請日期2006年3月20日 優先權日2005年3月22日
發明者土井善久 申請人:本田技研工業株式會社