專利名稱：一種離心壓縮機齒輪箱殼體的制造工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種離心壓縮機齒輪箱殼體的制造工藝，具體地說是TM型離心壓縮機齒輪箱殼體機械加工工藝，屬于金屬加工技術領域。
背景技術：
在氣體壓縮機行業中，離心壓縮機是一種技術難度高、制造難度大、最有發展前景的高新技術產品。對TM型離心壓縮機而言，由于葉輪的高速旋轉，葉片與氣流間有力的相互作用，使氣流產生了壓力能和動能，氣體在擴壓器中把動能再轉變為壓力能來完成氣體的壓縮。TM型離心壓縮機齒輪箱殼體有獨特的水平剖分結構，剖分面平行主軸軸線，使機組容易裝配和維護，上、下齒輪箱殼體用錐銷定位由螺栓連接。該零件是TM型離心壓縮機的重要零件，作為離心壓縮機轉子部件的支撐件，也稱為氣缸。
本發明作出以前，在已有技術中，離心壓縮機齒輪箱殼體材料是采用QT400-15的球墨鑄鐵。主要加工面是采用在臥式數控機床和立式數控機床聯合加工。存在的主要問題是1、在二臺不同的機床上加工，裝夾、流轉次數多，加工流程長。2、重復裝夾帶來找正等加工輔助時間延長。3、剖分面加工精度差。4、中、小型數控機床加工大尺寸零件有局限性。5、必須具備大型臥式數控機床才能加工大尺寸的TM型離心壓縮機齒輪箱殼體。
發明內容
本發明的目的在于克服上述不足之處，從而提供一種合理利用龍門式五面數控機床的功能，解決了龍門式五面數控機床替代大型臥式數控機床的加工難題，大大降低了生產成本；該工藝能保證齒輪箱殼體的加工質量，結合面在機加工后和裝配過程中不易發生變形；整套工藝方案經濟實惠，能提高生產效率。
本發明的主要解決方案是這樣實現的本發明離心壓縮機齒輪箱殼體主要由上、下兩個齒輪箱殼體用螺栓連接而成。
1、下齒輪箱體制造工藝如下
(1)、坯件成型下齒輪箱體材質選用球墨鑄鐵澆鑄成型；按圖紙要求進行下列機械加工；(2)、劃線劃底面，軸承孔加工線；(3)、刨刨底面留余量為2-2.5mm；(4)、采用龍門式五面數控機床進行切削加工半精、精銑底面，鉆孔；半精銑采用粗銑刀，切削速度為100-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精銑采用精銑刀，切削速度為140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；采用干式切削，使平面度達到0.02-0.05mm，粗糙度為Ra＝1.6-3.2μm；(5)、采用龍門式五面數控機床進行加工調面加工結合面和結合面上的孔和氣管路平面，加工四側各面及孔；用直角附件加工各個側面，用延伸附件加工氣管路平面；半精銑結合面采用粗銑刀，切削速度為90-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精銑采用精銑刀，切削速度為140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm。采用干式切削，使平面度達到0.02-0.04mm，粗糙度為Ra＝1.6-2.0μm；保證定位精度在0.005mm/500mm以下；(6)、采用龍門式五面數控機床進行加工蓋上上齒輪箱體，粗加工三列軸承孔；孔徑余量均為2-2.5mm；(7)、采用龍門式五面數控機床進行加工卸下上齒輪箱體，加工結合面上孔、槽、O型槽；(8)、采用龍門式五面數控機床進行加工蓋上上齒輪箱體，精加工三列軸承孔，各定位銷孔；精鏜軸承孔采用防震鏜桿；切削速度為100-120m/min，切削深度t＝0.1-0.2mm；軸承孔之間的間距公差達到0.025-0.05mm；軸承孔與軸封孔的同軸度達到0.02-0.04mm；粗糙度為Ra＝1.6-2.0μm；(9)、檢驗(10)、采用龍門式五面數控機床進行加工工件調面，以已加工一側面定位，加工有傾角的錐管螺孔，傾斜角是與軸線成0°-45°；(11)、鉗工去毛刺；(12)、工件清洗和上油；在20-28℃的溫度下對加工表面清洗，清洗干燥后涂防銹油。
2、上齒輪箱體制造工藝如下(1)、坯件成型上齒輪箱體材質選用球墨鑄鐵澆鑄成型；按圖紙要求進行下列機械加工；(2)、劃線劃結合面，兩側面和軸承孔加工線；(3)、銑粗銑結合面、側面各留2-2.5mm余量；(4)、采用龍門式五面數控機床進行銑削加工半精、精銑結合面、各孔；半精銑結合面采用粗銑刀，切削速度為90-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精銑采用精銑刀，切削速度為140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；采用干式切削，使平面度達到0.02-0.03mm，粗糙度為Ra＝1.6-2.0μm；保證定位精度在0.005mm/500mm以下；(5)、鉗工去毛刺；(6)、采用龍門式五面數控機床進行加工裝在下齒輪箱上與下齒輪箱一起粗加工三列軸承孔；孔徑余量均為2-2.5mm；(7)、鉗工上齒輪箱從下齒輪箱體卸下；(8)、采用龍門式五面數控機床進行加工裝在下齒輪箱上與下齒輪箱一起精加工三列軸承孔，各定位銷孔；精鏜軸承孔采用防震鏜桿；切削速度為100-120m/min，切削深度t＝0.1-0.2mm；軸承孔之間的間距公差達到0.025-0.05mm；軸承孔與軸封孔的同軸度達到0.02-0.04mm；粗糙度為Ra＝1.6-2.0μm；(9)、鉗工鉆模定位，鉆、攻0°-45°斜孔；(10)、鉗工去毛刺；(11)、工件清洗和上油；在20-25℃的溫度下對加工表面清洗，清洗干燥后涂防銹油。
本發明與已有技術相比具有以下優點本發明合理利用龍門式五面數控機床加工五面的功能，解決了龍門式五面數控機床替代大型臥式數控機床的加工難題，因地制宜，大大降低了生產成本；由于齒輪箱殼體材料為球墨鑄鐵，其抗拉強度是普通灰鑄鐵的2倍左右，單位切削力是灰鑄鐵的1.2倍，剖分面用銑削加工，銑刀刀片采用類似鋼件加工的材質，能提高加工面的粗糙度，使加工成本大大降低，采用粗精分開能使剖分面不變形，達到精度要求。本發明充分利用了龍門式五面數控機床的直角附件回轉精度，通過補償附件的定位和回轉精度，保證定位精度在0.005mm/500mm以下；為了減少切削震動，精鏜選購了剛性好的防震鏜孔刀具；采用粗精分開，用銑孔來代替半精鏜，彌補鏜孔長度的問題；在程序中用精確定位的宏程序來補償定位精度；該工藝能保證齒輪箱殼體的加工質量，經檢驗達到圖紙要求，整套工藝方案經濟實惠，生產效率高。
圖1、圖2為本發明斜油孔加工原理圖。
圖3為本發明斜油孔加工原理A-A剖面圖。
圖4、圖5為本發明計算c點斜油孔坐標的數學模型圖。
具體實施例方式
下面本發明將結合附圖中的實施例作進一步描述實施例一本發明離心壓縮機齒輪箱殼體主要由上、下兩個齒輪箱殼體用螺栓連接而成。上、下兩個齒輪箱殼體外形尺寸為1687mm×1862mm×1518mm，加工設備選用龍門式五面數控機床進行加工。
1、下齒輪箱體制造工藝如下(1)、坯件成型下齒輪箱體材質選用牌號為QT400-18的球墨鑄鐵澆鑄成型；按圖紙要求進行下列機械加工；(2)、劃線劃底面，軸承孔加工線；(3)、刨刨底面留余量2mm；(4)、采用龍門式五面數控機床進行切削加工半精、精銑底面，鉆孔；半精銑采用直徑為200mm的粗銑刀，切削速度為119m/min，切削深度t＝2.2mm。精銑采用直徑為200mm的精銑刀，切削速度為149.5m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度達到0.05mm，粗糙度為Ra＝3.2μm；(5)、采用龍門式五面數控機床進行加工調面加工結合面和結合面上的孔和氣管路平面，加工四側各面及孔；用直角附件(型號90°直角附件(L＝500))加工各個側面，用延伸附件(型號延伸附件(L＝500))加工氣管路平面，注在加工前檢測附件精度，補償附件的定位和回轉精度。保證定位精度在0.005mm/500mm以下；
半精銑結合面采用直徑為125mm的粗銑刀，切削速度為119m/min，切削深度t＝2mm。精銑采用直徑為125mm的精銑刀，切削速度為149.2m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度達到0.03mm，粗糙度為Ra＝1.6μm；定位銷孔的位置度為0.03mm；(6)、采用龍門式五面數控機床進行加工蓋上上齒輪箱體，粗加工三列軸承孔；孔徑余量均為2mm，軸承孔間距公差達到0.08mm，軸承孔與軸封孔的同軸度為0.04mm；(7)、采用龍門式五面數控機床進行加工卸下上齒輪箱體，加工結合面上孔、槽、O型槽；O型槽用直徑為4.7mm的成型銑刀，切削速度為133m/min，進給速度為80mm/min；(8)、采用龍門式五面數控機床進行加工蓋上上齒輪箱體，精加工三列軸承孔，各定位銷孔；精鏜軸承孔采用防震鏜桿。鏜刀直徑分別為￠85.960+0.025、￠101.960+0.025、￠138.20+0.025、￠138+0.01+0.04、￠148+0.01+0.04、￠1700+0.03，切削速度均為110m/min，切削深度均為t＝0.15mm。軸承孔之間的間距公差達到0.03mm；軸承孔與軸封孔的同軸度達到0.03mm；粗糙度為Ra＝2.0μm；采用切削液切削，切削液型號為巴索870，12％的水溶液；(9)、檢驗按圖紙要求檢驗，軸承孔之間的間距公差、軸承孔與軸封孔的同軸度在三坐標上檢驗；(10)、采用龍門式五面數控機床進行加工以已加工一側面定位，加工17°錐管螺孔(斜油孔NPT1/4)；這是一個位置精度較高的噴油孔，其位置的精度影響齒輪嚙合的潤滑。斜油孔的工序安排在精加工軸承孔后加工。斜油孔中心點是一個空間的點，為了準確找到其位置，專利中設計了17°角度尺模具，再通過已知2-￠200+0.021的圓心坐標，經過計算找到空間斜油孔的圓心坐標值作為坐標原點，最后加工出斜油孔(NPT1/4)，專利的關鍵是找到坐標原點。圖1-3表示斜油孔的加工原理圖。首先用角度尺(角度A＝17°)固定于齒輪箱體剖分面上，用百分表找正角尺面與Y軸平行，然后將零件固定，設a，b點分別為2-￠200+0.021的圓心坐標，用百分表測出它們的坐標(Xa，Ya，Za)，(Xb，Yb，Zb)，再設斜油孔圓心c點的坐標為(Xc，Yc，Zc)，就是坐標原點，通過計算能求出(Xc，Yc，Zc)。圖4-5是計算c點坐標的數學模型圖，從圖中可以計算得到坐標原點(Xc，Yc，Zc)計算公式Xc＝Xa-Y1*TAN(A)-(C-D)/COS(A) (式1)Yc＝Ya+(B+E)*COS(A)-(C-D)*SIN(A) (式2)Zc＝Za-F (式3)式1、式2中C＞D(11)、鉗工去毛刺；氣道水壓試驗、油路氣密性試驗；(12)、清洗、上油；清洗劑型號為BG-0223，4％的水溶液，再加上型號為BG-1011的防銹液，1％的水溶液，在25℃的溫度下對加工表面清洗。清洗干燥后涂型號為MT-282A的防銹油。
2、上齒輪箱體制造工藝如下(1)、坯件成型上齒輪箱體材質選用球墨鑄鐵澆鑄成型；按圖紙要求進行下列機械加工；(2)、劃線劃結合面，兩側面和軸承孔加工線；(3)、銑銑結合面、側面各留2mm余量；(4)、采用龍門式五面數控機床進行銑削加工半精、精銑結合面、各孔；半精銑結合面采用直徑為125mm的粗銑刀，切削速度為90.2m/min，切削深度t＝2.1mm。精銑采用直徑為125mm的精銑刀，切削速度為149.5m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度達到0.025mm，粗糙度為Ra＝1.6μm；保證定位精度在0.005mm/500mm以下；(5)、鉗工去毛刺；(6)、采用龍門式五面數控機床進行加工裝在下齒輪箱上與下齒輪箱一起粗加工三列軸承孔；孔徑余量均為2mm；(7)、鉗工上齒輪箱從下齒輪箱體卸下；(8)、采用龍門式五面數控機床進行加工裝在下齒輪箱上與下齒輪箱一起精加工三列軸承孔，各定位銷孔；精鏜軸承孔采用防震鏜桿。鏜刀直徑分別為￠85.960+0.025、￠101.960+0.025、￠138.20+0.028、￠138+0.01+0.04、￠148+0.01+0.04、￠1700+0.03，切削速度均為110m/min，切削深度均為t＝0.15mm。軸承孔之間的間距公差達到0.03mm；軸承孔與軸封孔的同軸度達到0.03mm；粗糙度為Ra＝2.0μm；采用切削液切削，切削液型號為巴索870，12％的水溶液；(9)、鉗工鉆模定位，鉆、攻45°斜孔；(10)、鉗工去毛刺；油路氣密性試驗；(11)、工件清洗和上油；清洗劑型號為BG-0223，4％的水溶液，再加上型號為BG-1011的防銹液，1％的水溶液，在25℃的溫度下對加工表面清洗。清洗干燥后涂型號為MT-282A的防銹油。
實施例二本發明離心壓縮機齒輪箱殼體主要由上、下兩個齒輪箱殼體用螺栓連接而成。上、下兩個齒輪箱殼體外形尺寸為1687mm×1862mm×1518mm，加工設備選用龍門式五面數控機床進行加工。
1、下齒輪箱體制造工藝如下(1)、坯件成型下齒輪箱體材質選用牌號為QT-40018的球墨鑄鐵澆鑄成型；按圖紙要求進行下列機械加工；(2)、劃線劃底面，軸承孔加工線；(3)、刨刨底面留余量為2mm；(4)、采用龍門式五面數控機床進行切削加工半精、精銑底面，鉆孔；半精銑采用直徑為200mm的粗銑刀，切削速度為120m/min，切削深度t＝2.2mm；精銑采用直徑為200mm的精銑刀，切削速度為151m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度達到0.05mm，粗糙度為Ra＝3.0μm；(5)、采用龍門式五面數控機床進行加工調面加工結合面和結合面上的孔和氣管路平面，加工四側各面及孔；用直角附件(型號90°直角附件(L＝500))加工各個側面，用延伸附件(型號延伸附件(L＝500))加工氣管路平面，注在加工前檢測附件精度，補償附件的定位和回轉精度。保證定位精度在0.005mm/500mm以下；半精銑結合面采用直徑為125mm的粗銑刀，切削速度為120m/min，切削深度t＝2mm。精銑采用直徑為125mm的精銑刀，切削速度為155m/min，切削深度t＝0.25mm。采用干式切削，使平面度達到0.028mm，粗糙度為Ra＝1.6μm；定位銷孔的位置度為0.035mm；(6)、采用龍門式五面數控機床進行加工蓋上上齒輪箱體，粗加工三列軸承孔；孔徑余量均為2mm，軸承孔間距公差達到0.075mm，軸承孔與軸封孔的同軸度為0.045mm；(7)、采用龍門五面加工中心進行加工卸下上齒輪箱體，加工結合面上孔、槽、O型槽；O型槽用直徑為4.7mm的成型銑刀，切削速度為133m/min，進給速度為80mm/min；(8)、采用龍門式五面數控機床進行加工蓋上上齒輪箱體，精加工三列軸承孔，各定位銷孔；精鏜軸承孔采用防震鏜桿。鏜刀直徑分別為￠85.960+0.03、￠101.960+0.03、￠138.20+0.03、￠138+0.01+0.04、￠148+0.01+0.04、￠1700+0.03，切削速度均為110m/min，切削深度均為t＝0.12mm。軸承孔之間的間距公差達到0.035mm；軸承孔與軸封孔的同軸度達到0.025mm；粗糙度為Ra＝2.0μm；采用切削液切削，切削液型號為巴索870，12％的水溶液；(9)、檢驗按圖紙要求檢驗，軸承孔之間的間距公差、軸承孔與軸封孔的同軸度在三坐標上檢驗；(10)、采用龍門式五面數控機床進行加工以已加工一側面定位，加工17°錐管螺孔(斜油孔NPT1/4)；加工原理和計算方法同實施例一。
(11)、鉗工去毛刺；氣道水壓試驗、油路氣密性試驗；(12)、清洗、上油；清洗劑型號為BG-0223，4％的水溶液，再加上型號為BG-1011的防銹液，1％的水溶液，在25℃的溫度下對加工表面清洗。清洗干燥后涂型號為MT-282A的防銹油。
2、上齒輪箱體制造工藝如下(1)、坯件成型上齒輪箱體材質選用球墨鑄鐵澆鑄成型；按圖紙要求進行下列機械加工；(2)、劃線劃結合面，兩側面和軸承孔加工線；(3)、銑銑結合面、側面各留為2mm余量；(4)、采用龍門式五面數控機床進行銑削加工半精、精銑結合面、各孔；半精銑結合面采用直徑為125mm的粗銑刀，切削速度為100m/min，切削深度t＝2.1mm。精銑采用直徑為125mm的精銑刀，切削速度為150m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度達到0.025mm，粗糙度為Ra＝1.6μm；保證定位精度在0.005mm/500mm以下；(5)、鉗工去毛刺。
(6)、采用龍門式五面數控機床進行加工裝在下齒輪箱上與下齒輪箱一起粗加工三列軸承孔；孔徑余量均為2mm；(7)、鉗工上齒輪箱從下齒輪箱體卸下；(8)、采用龍門式五面數控機床進行加工裝在下齒輪箱上與下齒輪箱一起精加工三列軸承孔，各定位銷孔；精鏜軸承孔采用防震鏜桿。鏜刀直徑分別為￠85.960+0.03、￠101.960+0.03、￠138.20+0.03、￠138+0.01+0.04、￠148+0.01+0.04、￠1700+0.03，切削速度均為110m/min，切削深度均為t＝0.12mm。軸承孔之間的間距公差達到0.035mm；軸承孔與軸封孔的同軸度達到0.025mm；粗糙度為Ra＝2.0μm；采用切削液切削，切削液型號為巴索870，12％的水溶液；(9)、鉗工鉆模定位，鉆、攻45°斜孔；(10)、鉗工去毛刺；油路氣密性試驗；(11)、工件清洗和上油；清洗劑型號為BG-0223，4％的水溶液，再加上型號為BG-1011的防銹液，1％的水溶液，在25℃的溫度下對加工表面清洗。清洗干燥后涂型號為MT-282A的防銹油。
實施例三本發明離心壓縮機齒輪箱殼體主要由上、下兩個齒輪箱殼體用螺栓連接而成。上、下兩個齒輪箱殼體外形尺寸為1654mm×1462mm×1455mm，加工設備選用龍門式五面數控機床進行加工。
1、下齒輪箱體制造工藝如下(1)、坯件成型下齒輪箱體材質選用牌號為QT400-18的球墨鑄鐵澆鑄成型；按圖紙要求進行下列機械加工；(2)、劃線劃底面，軸承孔加工線；(3)、刨刨底面留余量為2mm；(4)、采用龍門五面加工中心進行切削加工半精、精銑底面，鉆孔；半精銑采用直徑為200mm的粗銑刀，切削速度為120m/min，切削深度t＝2.2mm。精銑采用直徑為200mm的精銑刀，切削速度為151m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度達到0.05mm，粗糙度為Ra＝3.2μm；(5)、采用龍門式五面數控機床進行加工調面加工結合面和結合面上的孔和氣管路平面，加工四側各面及孔；用直角附件(型號90°直角附件(L＝500))加工各個側面，用延伸附件(型號延伸附件(L＝500))加工氣管路平面，注在加工前檢測附件精度，補償附件的定位和回轉精度。保證定位精度在0.005mm/500mm以下；半精銑結合面采用直徑為125mm的粗銑刀，切削速度為120m/min，切削深度t＝2mm。精銑采用直徑為125mm的精銑刀，切削速度為155m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度達到0.02mm，粗糙度為Ra＝1.6μm；定位銷孔的位置度為0.035mm；(6)、采用龍門式五面數控機床進行加工蓋上上齒輪箱體，粗加工三列軸承孔；孔徑余量均為2mm，軸承孔間距公差達到0.075mm，軸承孔與軸封孔的同軸度為0.045mm；(7)、采用龍門五面加工中心進行加工卸下上齒輪箱體，加工結合面上孔、槽、O型槽；O型槽用直徑為4.7mm的成型銑刀，切削速度為133m/min，進給速度為80mm/min；(8)、采用龍門式五面數控機床進行加工蓋上上齒輪箱體，精加工三列軸承孔，各定位銷孔；精鏜軸承孔采用防震鏜桿。鏜刀直徑分別為￠101.960+0.025、￠138.20+0.025、￠145+0.01+0.04、￠148+0.01+0.04、￠170+0.01+0.04，切削速度均為112m/min，切削深度均為t＝0.12mm。軸承孔之間的間距公差達到0.03mm；軸承孔與軸封孔的同軸度達到0.02mm；粗糙度為Ra＝1.6μm；采用切削液切削，切削液型號為巴索870，12％的水溶液；(9)、檢驗按圖紙要求檢驗，軸承孔之間的間距公差、軸承孔與軸封孔的同軸度在三坐標上檢驗；(10)、采用龍門式五面數控機床進行加工以已加工一側面定位，加工21°錐管螺孔(斜油孔NPT1/4)；加工原理和計算方法同實施例一。
(11)、鉗工去毛刺；氣道水壓試驗、油路氣密性試驗；(12)、清洗、上油；清洗劑型號為BG-0223，4％的水溶液，再加上型號為BG-1011的防銹液，1％的水溶液，在25℃的溫度下對加工表面清洗。清洗干燥后涂型號為MT-282A的防銹油。
2、上齒輪箱體制造工藝如下(1)、坯件成型上齒輪箱體材質選用球墨鑄鐵澆鑄成型；按圖紙要求進行下列機械加工；
(2)、劃線劃結合面，兩側面和軸承孔加工線；(3)、銑銑結合面、側面各留為2mm余量；(4)、采用龍門式五面數控機床進行銑削加工半精、精銑結合面、各孔；半精銑結合面采用直徑為125mm的粗銑刀，切削速度為105m/min，切削深度t＝2.1mm。精銑采用直徑為125mm的精銑刀，切削速度為150m/min，切削深度t＝0.3mm。采用干式切削，使平面度達到0.02mm，粗糙度為Ra＝1.6μm；保證定位精度在0.005mm/500mm以下；(5)、鉗工去毛刺；(6)、采用龍門式五面數控機床進行加工裝在下齒輪箱上與下齒輪箱一起粗加工三列軸承孔；孔徑余量均為2mm；(7)、鉗工上齒輪箱從下齒輪箱體卸下；(8)、采用龍門式五面數控機床進行加工裝在下齒輪箱上與下齒輪箱一起精加工三列軸承孔，各定位銷孔；精鏜軸承孔采用防震鏜桿，鏜刀直徑分別為￠101.960+0.025、￠138.20+0.025、￠145+0.01+0.04、￠148+0.01+0.04、￠170+0.01+0.04，切削速度均為112m/min，切削深度均為t＝0.12mm。軸承孔之間的間距公差達到0.03mm；軸承孔與軸封孔的同軸度達到0.02mm；粗糙度為Ra＝1.6μm；采用切削液切削，切削液型號為巴索870，12％的水溶液；(9)、鉗工鉆模定位，鉆、攻45°斜孔；(10)、鉗工去毛刺；油路氣密性試驗；(11)、工件清洗和上油；清洗劑型號為BG-0223，4％的水溶液，再加上型號為BG-1011的防銹液，1％的水溶液，在25℃的溫度下對加工表面清洗。清洗干燥后涂型號為MT-282A的防銹油。
權利要求
1.一種離心壓縮機齒輪箱殼體的制造工藝，由上、下兩個齒輪箱殼體連接而成，其特征是采用以下加工步驟a、下齒輪箱體加工工藝如下(1)、坯件成型按圖紙要求進行下列機械加工；(2)、劃線劃底面、軸承孔加工線；(3)、刨刨底面留余量為2-2.5mm；(4)、采用龍門式五面數控機床進行切削加工半精、精銑底面，鉆孔；半精銑采用粗銑刀，切削速度為100-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精銑采用精銑刀，切削速度為140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；平面度達到0.02-0.05mm，粗糙度為Ra＝1.6-3.2μm；(5)、采用龍門式五面數控機床進行加工調面加工結合面和結合面上的孔和氣管路平面，加工四側各面及孔；用直角附件加工各個側面，用延伸附件加工氣管路平面；半精銑結合面采用粗銑刀，切削速度為90-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精銑采用精銑刀，切削速度為140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；平面度達到0.02-0.04mm，粗糙度為Ra＝1.6-2.0μm；(6)、采用龍門式五面數控機床進行加工蓋上上齒輪箱體，粗加工三列軸承孔；孔徑余量均為2-2.5mm；(7)、采用龍門式五面數控機床進行加工卸下上齒輪箱體，加工結合面上孔、槽、O型槽；(8)、采用龍門式五面數控機床進行加工蓋上上齒輪箱體，精加工三列軸承孔，各定位銷孔；精鏜軸承孔采用防震鏜桿；切削速度為100-120m/min，切削深度t＝0.1-0.2mm；軸承孔之間的間距公差達到0.025-0.05mm；軸承孔與軸封孔的同軸度達到0.02-0.04mm；粗糙度為Ra＝1.6-2.0μm；(9)、檢驗(10)、采用龍門式五面數控機床進行加工工件調面，以已加工一側面定位，加工有傾角的錐管螺孔，傾斜角與軸線成0°-45°；(11)、鉗工去毛刺；(12)、工件清洗和上油；在20-28℃的溫度下對加工表面清洗，清洗干燥后涂防銹油；b、上齒輪箱體加工工藝如下(1)、坯件成型按圖紙要求進行下列機械加工；(2)、劃線劃結合面，兩側面和軸承孔加工線；(3)、銑粗銑結合面、側面各留2-2.5mm余量；(4)、采用龍門式五面數控機床進行銑削加工半精、精銑結合面、各孔；半精銑結合面采用粗銑刀，切削速度為90-120m/min，切削深度t＝1-3mm；精銑采用精銑刀，切削速度為140-160m/min，切削深度t＝0.1-0.3mm；平面度達到0.02-0.03mm，粗糙度為Ra＝1.6-2.0μm；(5)、鉗工去毛刺；(6)、采用龍門式五面數控機床進行加工裝在下齒輪箱上與下齒輪箱一起粗加工三列軸承孔；孔徑余量均為2-2.5mm；(7)、鉗工上齒輪箱從下齒輪箱體卸下；(8)、采用龍門式五面數控機床進行加工裝在下齒輪箱上與下齒輪箱一起精加工三列軸承孔，各定位銷孔；精鏜軸承孔采用防震鏜桿；切削速度為100-120m/min，切削深度t＝0.1-0.2mm；軸承孔之間的間距公差達到0.025-0.05mm；軸承孔與軸封孔的同軸度達到0.02-0.04mm；粗糙度為Ra＝1.6-2.0μm；(9)、鉗工鉆模定位，鉆、攻0°-45°斜孔；(10)、鉗工去毛刺；(11)、工件清洗和上油，在20-28℃的溫度下對加工表面清洗，清洗干燥后涂防銹油。
全文摘要
本發明涉及一種離心壓縮機齒輪箱殼體的制造工藝，具體地說是TM型離心壓縮機齒輪箱殼體機械加工工藝，屬于金屬加工技術領域。其主要由上、下兩個齒輪箱殼體連接而成；下齒輪箱殼體坯件主要經半精、精銑底面、鉆孔、調面加工結合面、四側各面及孔、軸承孔、錐管螺孔、清洗、上油等加工工驟為成品；上齒輪箱殼體坯件主要經半精、精銑結合面、鉆孔、軸承孔、精鏜軸承孔、鉆斜孔、清洗、上油等加工工驟為成品。本發明合理利用龍門式五面數控機床的功能，加工工藝簡單，大大降低了生產成本；該工藝能保證齒輪箱殼體的加工質量，結合面在機加工后和裝配過程中不易發生變形，達到精度要求；整套工藝方案經濟實惠，并能提高生產效率。
文檔編號B23Q15/007GK1931512SQ200610096298
公開日2007年3月21日 申請日期2006年10月9日 優先權日2006年10月9日
發明者顧佩華, 劉智渭, 徐富明 申請人:無錫壓縮機股份有限公司