專利名稱：沖壓件自動疊鉚加工方法
技術領域：
本發明屬于金屬沖壓加工方法，特別涉及一種沖壓件自動疊鉚加工方法。
背景技術：
目前，電子產品和儀器儀表需要使用配套的金屬沖壓件，有的還需要使用多個沖壓件再鉚接成一個整體部件的產品。目前一般采用先將沖壓件在金屬料帶單個沖壓下來之，在進行鉚接。這樣工序多，還需要工序之間周轉，既浪費工時，加工出來的質量滿足不了配套產品的技術指標要求。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是提供一種沖壓件自動疊鉚加工方法。需要沖壓后再鉚接成部件，采用把級進模具和沖孔、鉚接連接在一起。可連續生產出把八個沖壓件自動疊鉚為一個沖壓部件。
本發明的技術方案是一種沖壓件自動疊鉚加工方法，其特征在于采用一套級進模具，這套級進模具的第一工位是沖孔和沖凸起交替變換，在第二工位進行落片；當料帶在模具的第一工位上進行第一次沖壓時，料帶在模具第一工位上進行第一片的沖壓件的沖孔，在完成第一次沖壓后，料帶在導正釘孔的導正下向前進一個工位，在進行第二次沖壓時，這時在第一工位上的模具沖頭縮進一段距離，使得第一工位上的沖孔變成沖凸起，即工件的下面是凸起，工件上面是凹孔，將進入第一工位料帶的部分進行沖凸起，這時進入第二工位的已經有了第一次沖孔的料帶部位，進行沖壓落片，同時將落片的第一件帶沖孔工件壓進入模具中疊鉚凹模；當料帶在導正釘孔的導正下再向前進一個工位進行第三次沖壓時，這時在第一工位上的模具沖頭還是縮進一段距離，第一工位上還是沖凸起，將進入第一工位料帶的部分進行沖凸起，這時進入第二工位的已經有了第一次沖凸起的料帶部位，進行沖壓落片，同時將落片的第二件下面帶凸起上面帶凹孔的工件壓進入模具中疊鉚凹模，并與第二次沖壓落片時已經進入疊鉚凹模的有沖孔的第一件工件進行鉚接，第二件工件下面的凸起鉚進第一件工件的沖孔中；往下繼續以上過程，第四次沖壓，第五次沖壓·……直到達到疊鉚的片數后，又從第一次沖壓開始，這時在第一工位上的模具沖頭從縮進一段距離伸出到沖孔位置，進行周而復始動作。
在模具沖頭在級進模具的上模上的連接板上是可在垂直方向上滑動的，模具沖頭的后端配合有可移動的楔形滑塊，當楔形滑塊向一個方向移動時，模具沖頭被頂出上模表面形成沖孔位置；當楔形滑塊向反方向移動時，模具沖頭被拉入上模表面一段距離，形成沖凸起位置。
模具中的疊鉚凹模型腔為倒錐結構。
本發明效果是此方法可以將需要沖壓后再鉚接成部件，采用把級進模具和沖孔、鉚接連接在一起。可連續生產出把八個沖壓件自動疊鉚為一個沖壓部件。連沖一臺設備可完成，節約工時，可完全保證滿足配套產品的技術指標要求。
圖1為料帶上零件的排樣俯視圖，圖2為料帶上零件的排樣機及成型的疊鉚工件側視3為上模總裝側視圖，圖4為上模總裝俯視5為下模總裝側視6為下模總裝俯視中1可移動的楔形滑、2沖孔沖凸沖頭、3沖孔沖凸凹模、4疊鉚凹模5料帶、6成型的疊鉚工件、7沖孔、8下凸起、9工件外形、10導正釘孔具體實施方式
圖示1、2為料帶上零件的排樣圖及成型的疊鉚工件側視圖，圖3、4為上模總裝圖，圖5、6為下模總裝圖，模具采用雙向導柱精密導向，步進方向為導正釘導向定位，為正確鉚接創造了條件。具體結構為汽缸連接模具，沖床上安裝一個繼電器，沖床工作八次作為一個循環，第一次沖壓，汽缸工作一次，以推動楔形滑塊工作以實現沖孔，并拉動楔形滑快恢復原位。后七次沖壓汽缸不工作，為沖凸工序，八片零件在圖示三沖外形凹模型腔中完成。該凹模型腔加工為倒錐結構，使零件鉚接具有足夠的摩擦力，以實現自動疊鉚。為提高模具壽命，模具中沖外形沖頭，采用硬質合金材料，凹模采用粉末次金材料ASP60。
沖壓件自動疊鉚加工方法，是采用一套級進模具，這套級進模具的第一工位是沖孔和沖凸起交替變換，在第二工位進行落片；當料帶在模具的第一工位上進行第一次沖壓時，料帶在模具第一工位上進行第一片的沖壓件的沖孔，在完成第一次沖壓后，料帶在導正釘孔的導正下向前進一個工位，在進行第二次沖壓時，這時在第一工位上的模具沖頭縮進一段距離，使得第一工位上的沖孔變成沖凸起，即工件的下面是凸起，工件上面是凹孔，將進入第一工位料帶的部分進行沖凸起，這時進入第二工位的已經有了第一次沖孔的料帶部位，進行沖壓落片，同時將落片的第一件帶沖孔工件壓進入模具中疊鉚凹模；當料帶在導正釘孔的導正下再向前進一個工位進行第三次沖壓時，這時在第一工位上的模具沖頭還是縮進一段距離，第一工位上還是沖凸起，將進入第一工位料帶的部分進行沖凸起，這時進入第二工位的已經有了第一次沖凸起的料帶部位，進行沖壓落片，同時將落片的第二件下面帶凸起上面帶凹孔的工件壓進入模具中疊鉚凹模，并與第二次沖壓落片時已經進入疊鉚凹模的有沖孔的第一件工件進行鉚接，第二件工件下面的凸起鉚進第一件工件的沖孔中；往下繼續以上過程，第四次沖壓，第五次沖壓·……直到達到疊鉚的片數后，又從第一次沖壓開始，這時在第一工位上的模具沖頭從縮進一段距離伸出到沖孔位置，進行周而復始動作。
在模具沖頭在級進模具的上模上的連接板上是可在垂直方向上滑動的，模具沖頭的后端配合有可移動的楔形滑塊，當楔形滑塊向一個方向移動時，模具沖頭被頂出上模表面形成沖孔位置；當楔形滑塊向反方向移動時，模具沖頭被拉入上模表面一段距離，形成沖凸起位置。模具中的疊鉚凹模型腔為倒錐結構。
權利要求
1.一種沖壓件自動疊鉚加工方法，其特征在于采用一套級進模具，這套級進模具的第一工位是沖孔和沖凸起交替變換，在第二工位進行落片；當料帶在模具的第一工位上進行第一次沖壓時，料帶在模具第一工位上進行第一片的沖壓件的沖孔，在完成第一次沖壓后，料帶在導正釘孔的導正下向前進一個工位，在進行第二次沖壓時，這時在第一工位上的模具沖頭縮進一段距離，使得第一工位上的沖孔變成沖凸起，即工件的下面是凸起，工件上面是凹孔，將進入第一工位料帶的部分進行沖凸起，這時進入第二工位的已經有了第一次沖孔的料帶部位，進行沖壓落片，同時將落片的第一件帶沖孔工件壓進入模具中疊鉚凹模；當料帶在導正釘孔的導正下再向前進一個工位進行第三次沖壓時，這時在第一工位上的模具沖頭還是縮進一段距離，第一工位上還是沖凸起，將進入第一工位料帶的部分進行沖凸起，這時進入第二工位的已經有了第一次沖凸起的料帶部位，進行沖壓落片，同時將落片的第二件下面帶凸起上面帶凹孔的工件壓進入模具中疊鉚凹模，并與第二次沖壓落片時已經進入疊鉚凹模的有沖孔的第一件工件進行鉚接，第二件工件下面的凸起鉚進第一件工件的沖孔中；往下繼續以上過程，第四次沖壓，第五次沖壓·……直到達到疊鉚的片數后，又從第一次沖壓開始，這時在第一工位上的模具沖頭從縮進一段距離伸出到沖孔位置，進行周而復始動作。
2.根據權利要求1所述的沖壓件自動疊鉚加工方法，其特征在于在模具沖頭在級進模具的上模上的連接板上是可在垂直方向上滑動的，模具沖頭的后端配合有可移動的楔形滑塊，當楔形滑塊向一個方向移動時，模具沖頭被頂出上模表面形成沖孔位置；當楔形滑塊向反方向移動時，模具沖頭被拉入上模表面一段距離，形成沖凸起位置。
3.根據權利要求1所述的沖壓件自動疊鉚加工方法，其特征在于模具中的疊鉚凹模型腔為倒錐結構。
全文摘要
一種沖壓件自動疊鉚加工方法，采用一套級進模具，模具第一工位是沖孔和沖凸起交替變換，第二工位進行落片；料帶在第一工位上第一次沖壓時沖孔，在進行第二次沖壓時，第一工位上的模具沖頭縮進一段距離，變成沖凸起，將進入第一工位料帶的部分進行沖凸起，這時進入第二工位的有第一次沖孔的料帶部位，進行沖壓落片，同時將落片的第一件帶沖孔工件壓進入模具中疊鉚凹模；周而復始動作，當第二件下面帶凸起上面帶凹孔的工件壓進入模具中疊鉚凹模，并與有沖孔的第一件工件進行鉚接，進行周而復始動作將多片工件鉚接在一起。可連續生產出把八個沖壓件自動疊鉚為一個沖壓部件。連沖一臺設備可完成，節約工時，可完全保證滿足配套產品的技術指標要求。
文檔編號B21D22/02GK101049624SQ20061001341
公開日2007年10月10日 申請日期2006年4月3日 優先權日2006年4月3日
發明者韓建軍, 戚志華 申請人:天津市津榮天宇精密機械有限公司