專利名稱：一種高表面鋁帶材及其生產方法
技術領域：
本發明涉及一種鋁帶及其生產方法。
背景技術：
現有的普通鋁帶經過軋制后，其表面為普通的軋制表面，若不控制鑄錠成分及組織均勻性、不采用上述生產工序，就會使鋁合金鑄錠纖維組織不均、晶粒粗大，存在偏析等異常組織，在隨后使用過程中，會造成表面出現表面光潔度不好、光亮度不夠、黑條、亮點，板形質量、同板差不合格等問題，在使用過程中對于要求高表面的產品，一般要經過拋光處理，增加了生產周期和成本，降低了成品率。
發明內容
為了解決現有工藝生產周期長、成本高以及成品率低的問題，本發明提供一種板面平整、薄厚均勻、表面光潔度高，光亮度好且易加工成形的一種高表面鋁帶材及其生產方法。本發明的高表面鋁帶材按照重量份數比計，它由Al100份、Si＜0.3份、Fe0.5～0.7份、Cu0.08～0.15份、Zn0.09～0.11份、Ti0.01～0.05份組成。本發明的一種高表面鋁帶材的生產方法為一、按照重量份數比為Al100份、Si＜0.3份、Fe 0.5～0.7份、Cu0.08～0.15份、Zn0.09～0.11份、Ti0.01～0.05份的比例將上述合金成分混合；二、原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉5～12h，然后在鑄造溫度為690～710℃的條件下鑄造，速度為55～65mm/min，最后按半連續鑄造法制成合金鑄錠；三、經半連續鑄造法制成的合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理12～18h，確保成分和組織的均勻；四、熱軋前將鑄錠加熱至480～520℃，然后進行熱軋，控制終了溫度不低于380℃，制成7.0～8.0mm厚的坯料；五、將步驟四制得的坯料冷軋至所需成品厚度，成品厚度道次單面采用拋光輥進行軋制；六、采用縱剪機剪切到所需成品寬度，然后進行成品退火，制得所需鋁帶材。
本發明的優點在于(1)本發明通過熔鑄工序控制鑄錠成分、組織，然后通過優化的熱軋冷軋及成品道次采用的拋光輥進行軋制，可使鋁帶保持晶粒組織細小，成品板面平整、薄厚均勻、表面光潔度好、光亮度高且易加工成形，為高表面用品帶材的使用提供了優質的材料；(2)本發明的方法實現了不用采用附加的拋光技術，在成品道次采用單面拋光輥軋制就能制成高表面帶材，且工藝簡單，不需要增加特殊的專用設備，從而可降低成本，縮短生產周期；(3)本發明的產品的熔煉環節，加入了Al-Ti-B絲細化劑，改善了鋁帶顯微組織及第二相粒子的分布形態和結構，進而改善鋁合金帶材的表面質量，成品率大大提高。
具體實施例方式
具體實施方式
一本實施方式的高表面鋁帶材按照重量份數比計，它由Al100份、Si＜0.3份、Fe0.5～0.7份、Cu0.08～0.15份、Zn0.09～0.11份、Ti0.01～0.05份組成。
具體實施例方式
二本實施方式的高表面鋁帶材按照重量份數比計，它由Al100份、Fe0.5份、Cu0.08份、Zn0.09～0.11份、Ti0.01份組成。
具體實施例方式
三本實施方式的高表面鋁帶材按照重量份數比計，它由Al100份、Si0.15份、Fe0.6份、Cu0.012份、Zn0.09～0.11份、Ti0.03份組成。
具體實施例方式
四本實施方式的高表面鋁帶材按照重量份數比計，它由Al100份、Si0.28份、Fe0.7份、Cu0.15份、Zn0.09～0.11份、Ti0.05份組成。
具體實施例方式
五本實施方式與具體實施方式
一、二、三或四的不同點在于由Fe、Si元素形成的金屬化合物的平均尺寸為1.8～2.2μm，晶粒組織的平均尺寸為21～36μm。其它組成與具體實施方式
一、二、三或四相同。本實施方式通過控制由Fe、Si元素形成的金屬化合物的平均尺寸和晶粒組織的平均尺寸，可有效保證成品板面平整、薄厚均勻、表面光潔度好、光亮度高且易加工成形。
具體實施例方式
六本實施方式所述一種高表面鋁帶材的生產方法為一、按照重量份數比為Al100份、Si＜0.3份、Fe 0.5～0.7份、Cu0.08～0.15份、Zn0.09～0.11份、Ti0.01～0.05份的比例將上述合金成分混合；二、原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉5～12h，然后在鑄造溫度為690～710℃的條件下鑄造，速度為55～65mm/min，最后按半連續鑄造法制成合金鑄錠；三、經半連續鑄造法制成的合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理12～18h，確保成分和組織的均勻；四、熱軋前將鑄錠加熱至480～520℃，然后進行熱軋，控制終了溫度不低于380℃，制成7.0～8.0mm厚的坯料；五、將步驟四制得的坯料冷軋至所需成品厚度，成品厚度道次單面采用拋光輥進行軋制；六、采用縱剪機剪切到所需成品寬度，然后進行成品退火，制得所需鋁帶材。
具體實施例方式
七本實施方式與具體實施方式
六不同的是在步驟一的熔煉環節加入了細化劑，所述細化劑為Al-Ti-B絲細化劑，其加入量為合金成分總重量的0.01～0.05％。其它組成和步驟與具體實施方式
六相同。本實施方式改善了鋁帶顯微組織及第二相粒子的分布形態和結構，進而改善鋁合金帶材的表面質量。
具體實施例方式
八本實施方式與具體實施方式
六或七不同的是所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉5h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為55mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理12h；步驟五中成品厚度道次采用上拋光輥進行軋制。其它組成和步驟與具體實施方式
六或七相同。
具體實施例方式
九本實施方式與具體實施方式
六或七不同的是所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉6.5h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為56.5mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理12.5h；步驟五中成品厚度道次采用下拋光輥進行軋制。其它組成和步驟與具體實施方式
六或七相同。
具體實施例方式
十本實施方式與具體實施方式
六或七不同的是所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉7.5h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為58mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理13h；步驟五中成品厚度道次采用上拋光輥進行軋制。其它組成和步驟與具體實施方式
六或七相同。
具體實施例方式
十一本實施方式與具體實施方式
六或七不同的是所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉8h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為59mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理13.5h；步驟五中成品厚度道次采用上拋光輥進行軋制。其它組成和步驟與具體實施方式
六或七相同。
具體實施例方式
十二本實施方式與具體實施方式
六或七不同的是所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉9.5h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為60mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理15h；步驟五中成品厚度道次采用下拋光輥進行軋制。其它組成和步驟與具體實施方式
六或七相同。
具體實施例方式
十三本實施方式與具體實施方式
六或七不同的是所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉10.5h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為61mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理16h；步驟五中成品厚度道次采用上拋光輥進行軋制。其它組成和步驟與具體實施方式
六或七相同。
具體實施例方式
十四本實施方式與具體實施方式
六或七不同的是所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉11h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為62mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理16.5h；步驟五中成品厚度道次采用上拋光輥進行軋制。其它組成和步驟與具體
具體實施例方式
十五本實施方式與具體實施方式
六或七不同的是所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉11.5h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為64mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理17.5h；步驟五中成品厚度道次采用下拋光輥進行軋制。其它組成和步驟與具體
具體實施例方式
十六本實施方式與具體實施方式
六或七不同的是所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉12h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為65mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理18h；步驟五中成品厚度道次采用上拋光輥進行軋制。其它組成和步驟與具體實施方式
六或七相同。
權利要求
1.一種高表面鋁帶材，其特征在于按照重量份數比計，所述鋁帶材由Al100份、Si＜0.3份、Fe0.5～0.7份、Cu0.08～0.15份、Zn0.09～0.11份、Ti0.01～0.05份組成。
2.根據權利要求1所述的一種高表面鋁帶材，其特征在于按照重量份數比計，所述鋁帶材由Al100份、Fe0.5份、Cu0.08份、Zn0.09份、Ti0.01份組成。
3.根據權利要求1所述的一種高表面鋁帶材，其特征在于按照重量份數比計，所述鋁帶材由Al100份、Si0.15份、Fe0.6份、Cu0.012份、Zn0.10份、Ti0.03份組成。
4.根據權利要求1所述的一種高表面鋁帶材，其特征在于按照重量份數比計，所述鋁帶材由Al100份、Si0.28份、Fe0.7份、Cu0.15份、Zn0.11份、Ti0.05份組成。
5.根據權利要求1、2、3、或4所述的一種高表面鋁帶材，其特征在于由Fe、Si元素形成的金屬化合物的平均尺寸為1.8～2.2μm，晶粒組織平均尺寸為21～36μm。
6.一種高表面鋁帶材的生產方法，其特征在于所述生產方法按照如下步驟進行一、按照重量份數比為Al100份、Si＜0.3份、Fe 0.5～0.7份、Cu0.08～0.15份、Zn0.09～0.11份、Ti0.01～0.05份的比例將上述合金成分混合；二、原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉5～12h，然后在鑄造溫度為690～710℃的條件下鑄造，速度為55～65mm/min，最后按半連續鑄造法制成合金鑄錠；三、經半連續鑄造法制成的合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理12～18h；四、熱軋前將鑄錠加熱至480～520℃，然后進行熱軋，控制終了溫度不低于380℃，制成7.0～8.0mm厚的坯料；五、將步驟四制得的坯料冷軋至所需成品厚度，成品厚度道次單面采用拋光輥進行軋制；六、采用縱剪機剪切到所需成品寬度，然后進行成品退火，制得所需鋁帶材。
7.根據權利要求6所述的一種高表面鋁帶材的生產方法，其特征在于步驟一的熔煉環節加入了細化劑，所述細化劑為Al-Ti-B絲，其加入量為合金成分總重量的0.01～0.05％。
8.根據權利要求6所述的一種高表面鋁帶材的生產方法，其特征在于所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉5～7.5h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為55～58mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理12～13h。
9.根據權利要求6所述的一種高表面鋁帶材的生產方法，其特征在于所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉8～10.5h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為59～61mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理13.5～16h。
10.根據權利要求6所述的一種高表面鋁帶材的生產方法，其特征在于所述步驟二中原料配好后在720～760℃的溫度條件下熔煉11～12h，在鑄造溫度為690～710℃的條件下的鑄造速度為62～65mm/min；步驟三中合金鑄錠在590～610℃的溫度條件下均火處理16.5～18h。
全文摘要
一種高表面鋁帶材及其生產方法，涉及一種鋁帶及其生產工藝。為了解決現有工藝生產周期長、成本高以及成品率低的問題，本發明的鋁帶材按照重量份數比計，由Al100份、Si＜0.3份、Fe0.5～0.7份、Cu0.08～0.15份、Zn0.09～0.11份、Ti0.01～0.05份組成。其生產方法為1.配料；2.熔煉，鑄造，制成合金鑄錠；3.均火；4.熱軋；5.將熱軋坯料冷軋至成品厚度，成品厚度道次采用拋光輥進行軋制；6.剪切，然后進行成品退火。本發明所述方法生產的板面具有平整、薄厚均勻、表面光潔度高，光亮度好且易加工成形的優點，對于高表面的要求的使用不用采用拋光技術，可以直接進行使用。
文檔編號B21B37/16GK1834274SQ200610009959
公開日2006年9月20日 申請日期2006年4月25日 優先權日2006年4月25日
發明者韓冰, 徐濤, 李俊乾, 郭瑞 申請人:東北輕合金有限責任公司