專利名稱：鋼軌表面焊接合金層的方法及其材料的制作方法
技術領域：
鋼軌表面焊接合金層的方法及其材料，屬于金屬材料焊接及鐵路信號控制技術領域。
背景技術：
在鐵路交通控制中，經常利用兩條鋼軌是否形成短路來判斷鋼軌上有無車輛停留或有無車輛通過。但是一些使用較少的鋼軌由于長期承受潮濕大氣或其他物質的腐蝕，表面形成一層不導電的銹蝕層。鋼軌表面一旦有了一層較厚的不導電的銹蝕層，火車壓在鋼軌上或從鋼軌上通過時，往往測不到正常的鋼軌-車輪-車軸-鋼軌間短路(導電良好)的信號。這種無短路信號的情況很容易被誤判為鋼軌上無火車停留或無火車通過。如果遇到兩輛火車在交叉路口交叉會合的情況，這種誤判極易造成兩車相撞的惡性事故。
為了避免兩車相撞事故的發生，人們自然想到應該在銹蝕的鋼軌表面或局部，制備耐腐蝕和具有良好導電性的合金層，這種合金層應與鐵路鋼軌表面結合牢固、并且制備過程對鋼軌損傷很小。
為獲得耐蝕導電合金層，人們已嘗試了多種方法，如熱噴涂法、電火花沉積法、電弧堆焊法、不銹鋼帶電阻點焊或縫焊法等等。熱噴涂方法一般是采用氧乙炔火焰將放熱性合金粉末(鎳包鋁或鋁包鎳合金粉)噴涂至鋼軌表面形成涂層，放熱性合金粉末在熔化和化合時會放出熱量，利用這一熱量，噴涂層可與鋼軌表面形成一定數量的冶金結合點。但是，由于噴涂層本身與鋼軌表面的結合總體上仍為機械結合，因此涂層與鋼軌表面的結合力較低，一般低于5kg/mm2，在列車軸重和鋼輪的強力碾壓下，這種噴涂層在短時間內即被強行剝離。
還有人嘗試采用電火花沉積方法在鋼軌表面制備合金層，這種方法是利用旋轉電極(由擬沉積的合金材料制成)，對鋼軌表面進行高頻放電沉積，放電瞬間，電極材料熔化、爆破，沉積層與鋼軌形成良好的冶金結合。這種方法的優點是，合金層與鋼軌結合良好，對鋼軌的損傷也極小，但缺點是沉積速度太慢，遠遠不能滿足鋼軌表面制備合金層的進度要求。
電弧焊可以在鋼軌表面獲得冶金結合的堆焊層，但是，對于鋼軌而言，這一方法一般情況下卻是禁止使用的，原因在于，鋼軌的材質通常為高碳鋼或高碳合金鋼，這類鋼材在采用電弧焊方法進行焊接或堆焊時，鋼軌熔化區的溫度高達1400以上，鋼軌上存在1350℃～1100℃的過熱區，這一區域在堆焊的快速冷卻過程中，極易轉變為脆性的馬氏體組織，在焊接殘余應力的作用下，極易產生脆性裂紋。裂紋一旦產生，在列車碾壓力的作用下，將快速擴展，造成鋼軌脆斷。
最新的進展是采用電阻滾焊的方法將不銹鋼帶(1Cr18Ni9Ti)點焊或縫焊在鋼軌表面上。如圖1所示，這一方法是利用大電流脈沖焊機1輸出短時脈沖大電流，此電流通過焊機輸出電纜2送至滾輪電極3上，在行走小車及機架4和加載機構5的共同作用下，滾輪電極3將電流和壓力作用于其下方的不銹鋼帶6及鋼軌7的表面上，由于不銹鋼帶與鋼軌表面的接觸電阻較大，脈沖電流流過這一接觸面時會時產生大量的電阻熱，所產生的電阻熱可使得接觸面處的不銹鋼帶和鋼軌產生局部熔化，在局部熔化的同時，加載機構5產生的壓力使得二者緊密連接在一起，當電流下降至一定程度和滾輪電極向前滾動時，這一局部熔化區迅速冷卻凝固，形成牢固的電阻焊焊點。當脈沖電流頻率與滾輪電極移動速度相匹配時，就會形成一系列彼此搭接在一起的電阻焊點，從而形成連續的電阻焊焊縫。雖然這一方法可以獲得冶金結合的不銹鋼層，與電弧焊相比對鋼軌表面的損傷也相對較小，但是，我們通過實驗發現，此方法存在使鋼軌表面產生焊接微裂紋的傾向。原因在于，不銹鋼帶的熔化溫度高達1400℃以上，要使不銹鋼局部熔化，必須輸入足夠大的峰值電流，但這樣做的副作用是，鋼軌表面局部的溫度也會達到1400℃以上，在鋼軌上就必然存在類似于電弧焊時的過熱區和脆性的馬氏體組織，產生微裂紋在所難免。不銹鋼帶電阻焊方法由于是瞬間脈沖放電，其在鋼軌上形成的過熱區的寬度較電弧焊時要小，但是，當脈沖電流峰值和峰值電流持續時間增加時，過熱區的寬度會同步增加，其產生脆性裂紋的傾向也將隨之增加。
由上可見，對于鐵路鋼軌表面獲得耐蝕導電合金層而言，目前尚沒有一種方法，可以較好和全面地解決合金層與鋼軌表面結合差、對鋼軌損傷大以及生產效率低的問題。
發明內容
本發明的目的在于，是針對金屬材料焊接及鐵路信號控制技術領域，所存在的鋼軌表面制備耐蝕合金層存在結合強度低、鋼軌損傷大、以及生產效率低的問題，提出了一種新的方法以及與此方法相配套的專用材料來解決這種問題。
一種鋼軌表面焊接合金層的方法包括對鋼軌表面進行打磨獲得新鮮的金屬表面，利用電阻滾焊裝置進行電阻滾焊，獲得所需的合金層，其特征在于，在上述鋼軌新鮮表面上預先涂覆合金粉末材料后進行電阻滾焊，該合金粉末材料為熔點1000℃～1130℃的自熔合金粉末材料。
采用本發明方法改善合金層與鋼軌結合、減少鋼軌損傷以及提高生產效率的機理為首先，在鋼軌表面進行電阻滾焊時，由于采用的合金材料為自熔合金粉末，其熔點為1000℃～1130℃，遠低于鋼軌和不銹鋼帶材的熔點(1350℃～1450℃)，因此自熔合金粉末較不銹鋼帶材更容易熔化，粉末熔融后，它與所接觸的鋼軌新鮮表面很快產生相互擴散，鋼軌表面因此將產生微熔，在隨后冷卻凝固過程中，兩者間將形成良好的冶金結合，其結合強度遠高于熱噴涂形成的機械結合的結合強度。其次，在電阻滾焊時，鋼軌焊點處的溫度即為熔融合金與鋼軌接觸面的溫度，也等于滾焊時熔融合金的過熱溫度(這一溫度較合金的熔點高出幾度至幾十度)，由此得知，鋼軌表面的最高溫度應該在1200℃以下，這樣一來，就部分避開了電弧焊和不銹鋼帶點焊時過熱區的形成溫度(1350℃～1100℃)，因此降低了過熱區轉變為脆性的馬氏體組織和在該區域產生脆性裂紋的可能，使得鋼軌的焊接應力和焊接變形均得到降低。第三，由于自熔合金粉末熔點比不銹鋼的熔點低約300℃，因此同樣的電阻熱，自熔合金粉末要比不銹鋼材料熔化得多，與鋼軌表面結合的面積也比不銹鋼帶點焊時大的多，因此這一方法較不銹鋼帶點焊具有更高的生產效率。
本發明方法與現有技術不銹鋼帶電阻焊的區別為，雖然同屬于是電阻焊，但采用的是粉末材料而不是不銹鋼帶材；本發明方法與現有技術即鋼軌表面噴涂合金粉末的區別為，雖然采用的材料都是合金粉末，但本方法屬于電阻焊而不是屬于熱噴涂；本發明方法與現有技術即電火花沉積的區別為，采用的材料是粉末而不是合金棒，本方法采用的是低頻(3～30Hz)電阻點焊而不是高頻(200～500Hz)電火花沉積；本發明方法與現有技術即鋼軌表面電弧焊的區別為，采用的材料是粉末而不是焊條或焊絲，采用的焊接方法是電阻焊而不是電弧焊。
本發明方法所采用的自熔合金粉末材料，可以采用堆焊層硬度為HRC20-HRC45的NiCrBSi系自熔合金粉末(常規產品)，也可以采用本發明的NiCrBSiCu系自熔合金粉末。
本發明的技術方案中鋼軌表面焊接合金層專用材料，是一種NiCrBSiCu系自熔合金粉末，采用這種粉末可獲得綜合性能良好的合金層。所述的自熔合金粉末材料質量百分比組成如下C 0.2-0.5％，B 0.5-5.0％，Si1.0-5.0％，Cr 3.0-15％，Fe 2-12％，Cu 3-20％，Ni余量。
本發明的NiCrBSiCu專用合金粉末，其各成分所起的作用為Ni為基礎成分，它使得自熔合金粉及堆焊層具有鎳基固溶體組織，便于進行多種合金強化，鎳基固溶體組織還具有良好的焊接性和耐蝕性；B用于與Ni形成低熔點共晶，可以大幅度降低粉末的熔點B和Si作為強脫氧劑，可使材料在空氣中熔化時，在表面形成一層B和Si的氧化物，抵御空氣侵入熔化物內部，同時，B和Si也可奪取鋼軌表面吸附的氧，增加熔化液體對鋼軌表面的潤濕，改善工藝操作性C、B、Cr、Si、Fe、Cr和Cu均可對Ni基體形成固溶強化，另外C和Cr還可形成彌散發布的碳化物對基體形成彌散強化，通過綜合強化，使粉末及堆焊層具有足夠的強度和硬度Cr還可增強Ni基體的抗腐蝕能力Cu加入到基體中可明顯改善材料的導電性能。
由于采用了上述成分，本發明的NiCrBSiCu專用合金粉末不僅具有了良好的焊接性和耐蝕性能，而且還具有了良好的耐磨性、導電性以及良好的工藝操作性，因而可以較好地滿足在鋼軌上焊接合金層以及采集導電信號的要求。
采用本發明的鋼軌表面焊接合金層的方法及專用材料所取得的實際效果為1、所制備的合金層與鋼軌間的結合形式為冶金結合，優于現有技術中的熱噴涂法的機械結合；2、所制備的合金層硬度與鋼軌面硬度接近(HB247～355)，高于現有技術中不銹鋼電阻滾焊合金層的硬度(約HB171)，具有更高的抗磨損性能；3、所制備的NiCrBSiCu合金層具有良好的耐蝕性和導電性；4、與現有技術中的電弧焊和不銹鋼電阻滾焊兩種方法相比，采用此發明的方法所產生的鋼軌變形及焊接應力是最小的。
5、采用本發明的材料較采用不銹鋼帶材，容易在鋼軌上涂覆和成形、熔化效率高、焊接時滾輪電極不易燒蝕，易于實現自動化。
本發明的鋼軌表面焊接導電耐蝕合金層的方法及材料，由于可以較好和全面地解決合金層與鋼軌表面結合差、對鋼軌損傷大以及生產效率低的問題，并可獲得高耐磨性和高導電性的合金層，因而可在鐵路鋼軌上進行應用和推廣，可為鐵路交通控制及安全生產做出有益的貢獻。
圖1鋼軌表面不銹鋼帶電阻滾焊方法應用示意2鋼軌表面電阻焊滾焊自熔合金粉末示意圖1-大電流脈沖電阻焊電源，2-焊機輸出電纜，3-滾輪電極，4-行走小車及機架，5-加載機構，6-不銹鋼帶，7-鋼軌，8-合金層9-自熔合金粉末，10-焊接方向具體實施方式
本發明鋼軌表面焊接合金層的方法可采用如下方式實施首先，利用電動砂布輪對鋼軌表面進行打磨以獲得新鮮的金屬表面；其次，采用無水乙醇將粒度為-300目～+500目的NiCrBSi自熔合金粉或-300目～+800目的NiCrBSiCu專用合金粉末調勻成糊狀，再將糊狀粉末涂覆在鋼軌新鮮表面上，粉層厚度控制在0.1～0.3mm；第三，采用現有的電阻滾焊裝置進行滾焊。
常規產品NiCrBSi自熔合金粉的粒度一般為-145目～+300目，可涂覆性較差，為此應先利用研磨機將其研磨至-300目～+500。NiCrBSiCu專用合金粉末粒度分布范圍為-300目～+800，因而具有良好的可涂覆性能。
采用無水乙醇將粉末調勻和涂覆有三方面的優點一是可以輔助粉末在鋼軌面上成形，遇到刮風天氣時，粉末不易被吹散；二是可以保護滾輪電極表面，當粉層進入滾輪電極下方時，尚未揮發走的乙醇受高溫電阻熱的作用，分解生成二氧化碳和水氣，不僅可以減少空氣對熔融合金的侵入，而且在電極與熔融合金層之間形成一層保護氣層，使滾輪電極表面免于被熔融的合金熔蝕。
粉層厚度控制在0.1～0.3mm，可以獲得質量較好的合金層。粉層厚度偏薄，合金層致密性和連續性不易得到保證；粉層厚度偏厚，會使合金層與鋼軌有效熔焊寬度變窄，降低合金層與鋼軌連接的可靠性。
采用現有的電阻滾焊裝置滾焊自熔合金粉的具體程序為，如圖2所示，將滾輪電極3壓在自熔合金粉層9上；調整加載機構5使加在滾輪電極3上的壓力滿足焊接和成形的要求，壓力一般為30-50kg；開啟行走小車4使其帶動滾輪電極3向前移動；合上大電流脈沖電阻焊電源1的開關，電流經輸出電纜2、滾輪電極3流過鋼軌7與自熔合金粉層9的接觸部位，此部位接觸電阻很大，因而可產生大量的電阻熱，電阻熱使自熔合金粉層9開始熔融，隨著滾輪電極3向前移動，熔融合金層在鋼軌7表面迅速凝固，形成所需的合金層8。至此，本發明鋼軌表面焊接合金層的方法實施完畢。
本發明的NiCrBSiCu專用合金粉末，其各成分所起的作用為Ni為基礎成分，它使得自熔合金粉及堆焊層具有鎳基固溶體組織，便于進行多種合金強化，鎳基固溶體組織還具有良好的焊接性和耐蝕性；B用于與Ni形成低熔點共晶，可以大幅度降低粉末的熔點；B和Si作為強脫氧劑，可使材料在空氣中熔化時，在表面形成一層B和Si的氧化物，抵御空氣侵入熔化物內部，同時，B和Si也可奪取鋼軌表面吸附的氧，增加熔化液體對鋼軌表面的潤濕；C、B、Cr、Si、Fe、Cr和Cu均可對Ni基體形成固溶強化，另外C和Cr還可形成彌散發布的碳化物對基體形成彌散強化，通過綜合強化，使粉末及堆焊層具有足夠的強度和硬度；Cr還可增強Ni基體的抗腐蝕能力；Cu加入到基體中可明顯改善材料的導電性能。
本發明的NiCrBSiCu專用合金粉末材料，采用常規的機械研磨及混合技術即可進行制備。具體為，采用硬度為HRC35～45、粒度為-150目-+300目的NiCrBSi系自熔合金粉(常規產品)，將其作為A組分，再采用+300目以細的Cu粉(常規產品)作為B組分，然后按照重量比B/(A+B)＝3～20％的比例，稱出合金粉末，將稱出的粉末采用研磨機進行研磨及混合，當A組分粉末粒度變為-300目-+500目時，B組分粒度變為-500目-+800目，即A+B混合物的粒度變為-300目-+800目時，制備工作即告結束。B組分之所以要研磨至-500-+800，主要是為了改善NiCrBSiCu專用合金粉末的可涂覆性能。
以上制備的NiCrBSiCu自熔合金粉末熔點為1000-1130℃。
本發明NiCrBSiCu專用合金粉末材料，在改變Cu的質量比時，可獲得不同的合金層硬度。表1列出了NiCrBSi合金粉末加Cu后的成分及對應合金層的硬度。
表1 NiCrBSi合金粉末加Cu后的成分及合金層硬度
從表1中看出，例1采用常規產品NiCrBSi(HRC40)合金粉，粉末不含Cu，其它元素含量為C 0.45％、B2.8％、Si3.2％、Cr7.3％、Fe7.1％、Ni余量，合金層洛氏硬度為HRC40，布氏硬度為HB379。隨著Cu質量比的增加，C、B、Cr、Fe和Ni的含量均有所降低，合金層的硬度也隨之降低例2采用3％的Cu質量比，合金層洛氏硬度為HRC38，布氏硬度為HB355；例3采用10％的Cu質量比時，合金層硬度降為HRC31和HB294；例4取Cu質量比為20％時，合金層硬度進一步降低為HRC24和HB247。由于鋼軌(U71Mn，熱處理態)的硬度值HB294(HRC35.5)[周清躍，張銀花，楊來順等，鋼軌的材質性能及習相關工藝，北京中國鐵道出版社，2005.p58，p94]，處于NiCrBSiCu合金層的硬度范圍內(HB247-355或HRC24-38)，在實際應用時，可根據設計選擇適宜硬度的NiCrBSiCu合金層。
NiCrBSiCu合金中加入了電阻率很低的Cu成分，因此當Cu質量比由3％時增加為20％時，NiCrBSiCu合金層的導電性將逐步得到提高。
在這里需要說明的是，常規的NiCrBSi合金一般是用來進行氧乙炔火焰噴焊的，因氧乙炔火焰噴焊時，NiCrBSi合金粉末暴露于大氣及氧化性氣氛中的時間相對較長，因此粉末中添加了足夠多的脫氧劑(如B、Si)，以保證粉末具有良好的工藝操作性。本發明在NiCrBSi合金粉末中添加Cu粉，雖在一定程度上造成了對脫氧劑的稀釋，如Cu質量比為20％時，B、Si的含量被稀釋為原來的80％，但是由于滾焊時，NiCrBSiCu粉層在滾輪與其接觸的瞬間即可熔化，在滾輪離開時瞬間凝固，熔融合金與大氣接觸的時間僅為氧乙炔火焰噴焊時的幾分之一至幾十分之一，因此這種稀釋并不會影響NiCrBSiCu合金粉的脫氧性能，粉末在實際電阻滾焊過程中表現出了良好的工藝操作性。
總之，本發明的NiCrBSiCu專用合金粉末具有良好的焊接性、耐蝕性、耐磨性和導電性和工藝操作性，因而可以滿足鋼軌上焊接合金層以及采集導電信號的要求。
下面給出了采用自熔合金粉電阻滾焊和采用不銹鋼帶進行電阻滾焊對比的實驗情況。
對比例鋼軌表面采用不銹鋼帶進行電阻滾焊不銹鋼帶電阻滾焊裝置見圖1，不銹鋼帶材材質為1Cr18Ni9Ti，寬度3mm，厚度0.30mm；鋼軌型號為U71Mn，該鋼軌表面有較厚的銹蝕層。
焊接過程為采用電動砂布輪將鋼軌待焊表面及接地線部位打磨，使之露出金屬光澤，然后將電阻焊脈沖電源的地線與鋼軌緊密連接；將不銹鋼帶置于鋼軌中央，用焊機將其一端點焊在鋼軌上；將滾輪電極3(電極寬度5mm)壓在不銹鋼帶上，加載(30Kg)并使滾輪電極向前移動，接通脈沖電源(峰值電流3000A，頻率20Hz)，開始進行電阻滾焊。
焊后對不銹鋼合金層及滾輪電極進行檢查，得到如下結果①不銹鋼帶與鋼軌熔焊的實際寬度為1.5mm～2.0mm②不銹鋼合金層的硬度為HB170；③用鉗子夾住不銹鋼帶一端，用力將不銹鋼帶向上從鋼軌上撕裂，焊點處下方的鋼軌金屬被一起撕下，鋼軌表面留下剝離坑，表明鋼軌在焊點區存在微裂紋。
④滾輪電極表面多處燒蝕，氧化變黑。
實施例鋼軌表面采用NiCrBSiCu自熔合金粉進行電阻滾焊合金粉粉末滾焊裝置見圖2，自熔合金粉末的成分為Cu10％，C 0.35％，B 2.4％，Si 2.5％，Cr6.5％，Fe 6.3％，Ni余量，粉末粒度為-300目～+800目，采用的鋼軌同對比例。
焊接過程為采用砂布輪將鋼軌待焊表面及接地線部位打磨，使之露出金屬光澤，然后將電阻焊脈沖電源的地線與鋼軌緊密連接；采用無水乙醇將NiCrBSiCu專用合金粉末調勻成糊狀，再用毛筆將糊狀粉末涂覆在鋼軌新鮮表面上，粉層寬度為3mm，厚度為0.25～0.30mm；將滾輪電極3(寬度5mm)壓在自熔合金粉末上，加載(30Kg)并使滾輪電極前移動，接通脈沖電源(峰值3000A，頻率20Hz)，開始進行電阻滾焊。
焊后對自熔粉末合金層及滾輪電極進行檢查，得到如下結果①合金層與鋼軌熔焊的實際寬度為2mm～2.5mm；②自熔合金層的硬度為HB294；③用鋼銼平端面從側面剔除合金層，合金層在被剔除的時候，鋼軌不產生剝離坑；
④滾輪電極表面無任何處燒蝕、氧化變黑現象。
比較上述對比例和實施例，可以得出，采用本發明的焊接合金層的方法及專用材料，與現有技術不銹鋼帶電阻滾焊相比，具有以下明顯優勢①在同樣的焊機輸出功率下，自熔合金層與鋼軌的實際熔焊寬度，較不銹鋼合金層與鋼軌的實際熔焊寬度，從1.5mm～2.0mm增加至2mm～2.5mm，具有較高的材料熔化效率；同時滾輪電極表面不發生燒蝕、氧化變黑現象，無需經常更換和修理滾輪電極，容易實現自動化。因此可以保證獲得較高的焊接效率。
②自熔合金層的硬度(HB294)，遠高于不銹鋼合金層的硬度(HB170)，因而大幅度提高了合金層的耐磨性；③自熔合金層在被強行剔除時，不像撕裂不銹鋼帶時會在鋼軌表面留下剝離坑，因此產生焊接微裂紋的傾向較小。
④自熔合金層的導電性能良好，可以滿足鋼軌上采集導電信號的要求。
權利要求
1.一種鋼軌表面焊接合金層的方法包括對鋼軌表面進行打磨獲得新鮮的金屬表面，利用電阻滾焊裝置進行電阻滾焊，獲得所需的合金層，其特征在于，在上述鋼軌新鮮表面上預先涂覆合金粉末材料后進行電阻滾焊，該合金粉末材料為熔點1000℃～1130℃的自熔合金粉末材料。
2.根據權利要求1所述的鋼軌表面焊接合金層的方法，其特征在于，所述的自熔合金粉末材料為現有堆焊層硬度為HRC20-HRC45的NiCrBSi系自熔合金粉末或者NiCrBSiCu合金系統，該NiCrBSiCu合金系統質量百分比組成如下C 0.2-0.5％，B 0.5-5.0％，Si 1.0-5.0％，Cr 3.0-15％，Fe 2-12％，Cu 3-20％，Ni余量。
3.根據權利要求1所述的鋼軌表面焊接合金層的方法，其特征在于，所述的自熔合金粉末的粒度為300～800目。
4.根據權利要求1所述的鋼軌表面焊接合金層的方法，其特征在于，所述的自熔合金粉末材料粉層厚度控制在0.1～0.3mm。
5.根據權利要求1所述的鋼軌表面焊接合金層的方法，其特征在于，所述的自熔合金粉末材料在涂覆前采用無水乙醇調勻成糊狀。
全文摘要
本發明屬于金屬材料焊接及鐵路信號控制領域。現有鐵路鋼軌表面獲得耐蝕導電合金層存在結合強度低、鋼軌損傷大、以及生產效率低的問題。本發明方法包括對鋼軌表面進行打磨獲得新鮮的金屬表面，利用電阻滾焊裝置進行電阻滾焊，獲得所需的合金層，其特征在于，在上述鋼軌新鮮表面上預先涂覆合金粉末材料后進行電阻滾焊，該合金粉末材料為熔點1000℃～1130℃的自熔合金粉末材料。所述的自熔合金粉末材料為現有堆焊層硬度為HRC20－HRC45的NiCrBSi系自熔合金粉末或者NiCrBSiCu合金系統，NiCrBSiCu合金系統質量百分比組成如下C 0.2－0.5％，B 0.5－5.0％，Si 1.0－5.0％，Cr 3.0－15％，Fe 2－12％，Cu 3－20％，Ni余量。本發明全面地解決合金層與鋼軌表面結合差、對鋼軌損傷大以及生產效率低的問題。
文檔編號B23K35/30GK1803370SQ200610001060
公開日2006年7月19日 申請日期2006年1月18日 優先權日2006年1月18日
發明者陰生毅, 張建忠 申請人:陰生毅