專利名稱：散熱器的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種散熱器的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)，特別涉及一種令兩個以上的散熱鰭片組能很穩(wěn)固地定位抵止安裝在導(dǎo)熱管上的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
一般為使散熱鰭片組散熱速率增加，會在散熱鰭片組上穿設(shè)有導(dǎo)熱管，導(dǎo)熱管內(nèi)會設(shè)有毛細(xì)組織或工作流體，以利用該毛細(xì)組織或工作流體與散熱鰭片組上的熱源進(jìn)行熱交換，令散熱鰭片組能快速地冷卻散熱。
而要將散熱鰭片組穿設(shè)在導(dǎo)熱管上，首先需要沖壓出多個散熱鰭片，在散熱鰭片的穿孔外緣形成環(huán)墻，再將導(dǎo)熱管穿入穿孔以完成穿設(shè)動作，并使后一散熱鰭片的環(huán)墻嵌入前一散熱鰭片的環(huán)墻與導(dǎo)熱管表面之間，將多個散熱鰭片一一往上堆壓從而完成穿設(shè)動作。
但是，上述散熱鰭片在與導(dǎo)熱管穿設(shè)完成后，當(dāng)不再往上堆壓散熱鰭片時(shí)，由于不再向?qū)峁苌洗┰O(shè)散熱鰭片，因此已穿設(shè)在熱管上的散熱鰭片將形成往上撐開的回復(fù)力，造成每一散熱鰭片間不夠緊密，從而在組裝或運(yùn)送過程中受到碰撞或擠壓時(shí)，常會使散熱鰭片的表面因碰撞而變形，甚至在導(dǎo)熱管上產(chǎn)生松脫的現(xiàn)象，使散熱鰭片與導(dǎo)熱管之間僅有點(diǎn)或線的接觸，而降低整個散熱效率。因此，為改善上述缺點(diǎn)，一種方法是在導(dǎo)熱管與散熱鰭片之間涂布輔助介質(zhì)，例如以錫膏熱熔接合，但這種方法勢必多增加一道成型步驟。
鑒于上述傳統(tǒng)技術(shù)中存在的缺點(diǎn)，本發(fā)明的發(fā)明人根據(jù)從事該行業(yè)多年的經(jīng)驗(yàn)，本著精益求精的精神，積極研究改良，由此產(chǎn)生了本發(fā)明“散熱器的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)”。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的一個目的是提供一種散熱器的定位結(jié)構(gòu)，該散熱器由至少兩組以上的散熱鰭片組構(gòu)成，在每一個散熱鰭片上對應(yīng)導(dǎo)熱管的位置處設(shè)有穿孔，該穿孔上形成有環(huán)墻，該環(huán)墻具有連接于其穿孔孔緣上的錐狀部、以及由該錐狀部口徑較小處延伸而出的夾緊部，以當(dāng)所述散熱鰭片穿套在導(dǎo)熱管上時(shí)，前散熱鰭片的夾緊部嵌入在后散熱鰭片的錐狀部與該導(dǎo)熱管表面之間。其中，該導(dǎo)熱管上穿套有多組散熱鰭片組時(shí)，在相鄰的兩散熱鰭片組之間安裝有定位片，定位片上設(shè)有供導(dǎo)熱管穿設(shè)的貫穿孔，在最上層的散熱鰭片組上方安裝有抵止板，該抵止板的厚度大于散熱鰭片的厚度，抵止板上也設(shè)有供導(dǎo)熱管穿設(shè)的貫穿孔。由此，通過該定位片和抵止板的定位抵止功能，使每一個散熱鰭片都能相互穿套在一起，從而防止散熱鰭片組在組裝運(yùn)送過程中松脫變形，并使散熱鰭片與導(dǎo)熱管形成面接觸，以提高散熱效率。
本發(fā)明的另一個目的是提供一種散熱器的成型方法，其步驟包括首先，將已沖壓堆疊完成的第一散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上；其次，將定位片貼附在最上層的散熱鰭片上，并施加向下抵壓的力量，使前散熱鰭片的夾緊部嵌入在后散熱鰭片的錐狀部與該導(dǎo)熱管表面之間，以縮小各散熱鰭片之間的間距；然后，將已沖壓堆疊完成的第二散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上；其后，再將抵止板穿套在位于導(dǎo)熱管最上層的散熱鰭片組上方；最后，將抵止板定位抵止在第二散熱鰭片組上方，從而使多組散熱鰭片組定位抵止在導(dǎo)熱管上。
圖1是本發(fā)明散熱器的立體外觀圖。
圖2是本發(fā)明第一散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上的剖面圖。
圖3是圖2的部份放大示意圖。
圖4是本發(fā)明定位片穿套在第一散熱鰭片組上方的立體外觀圖。
圖5是本發(fā)明第二散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上的立體外觀圖。
圖6是本發(fā)明將抵止板套置在導(dǎo)熱管上的立體外觀圖。
圖7是本發(fā)明將抵止板套置在導(dǎo)熱管上的剖面圖。
圖8是圖6的部份放大示意圖。
圖9是本發(fā)明第二個實(shí)施例的散熱器剖面圖。
圖10是本發(fā)明第三個實(shí)施例的散熱器剖面圖。
圖11是本發(fā)明第四個實(shí)施例的散熱器立體外觀圖。
圖12是本發(fā)明第五個實(shí)施例的散熱器立體外觀圖。
附圖中，各標(biāo)號所代表的部件列表如下散熱器100 散熱鰭片組 10、10’、10”散熱鰭片 1、1’、1” 穿孔11、11’導(dǎo)熱管2、2’、2” 環(huán)墻12、12’、12”錐狀部121、121’夾緊部 122、122’導(dǎo)熱板3 抵止板 4定位片5、5’貫穿孔 41、具體實(shí)施方式
有關(guān)本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容和詳細(xì)說明，現(xiàn)結(jié)合
如下，然而附圖僅用于提供參考與說明，并非用來對本發(fā)明加以限制。
本發(fā)明是一種“散熱器的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)”，其成型步驟如下a)首先，將已沖壓堆疊完成的第一散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上；b)其次，將定位片套設(shè)于導(dǎo)熱管且貼附在最上層的散熱鰭片上，并施加向下抵壓的力量，使前散熱鰭片的夾緊部嵌入在后散熱鰭片的錐狀部與該導(dǎo)熱管表面之間，以縮小各散熱鰭片之間的間距；c)然后，將已沖壓堆疊完成的第二散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上；d)其后，將抵止板穿套在位于導(dǎo)熱管最上層的散熱鰭片組上方；e)最后，將抵止板定位抵止在第二散熱鰭片組上方，從而使各該散熱鰭片組定位抵止在導(dǎo)熱管上。
為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員進(jìn)一步了解本發(fā)明的特征，現(xiàn)結(jié)合實(shí)施例并配合附圖加以說明。參照圖1所示，本發(fā)明是將導(dǎo)熱管2穿設(shè)在厚度小于0.2mm的薄型散熱鰭片1上，以提供導(dǎo)熱管2冷卻端的散熱所需，并增進(jìn)導(dǎo)熱管2與各散熱鰭片1之間的接合密度，減少空隙的產(chǎn)生，其中導(dǎo)熱管2可為水冷管或熱管(Heat Pipe)型態(tài)，在本實(shí)施例中為熱管。
在本發(fā)明第一個實(shí)施例中，導(dǎo)熱管2上穿套有兩組散熱鰭片組10、10’，每一組散熱鰭片組10、10’由多片散熱鰭片1、1’沖壓堆疊而成，在每一個散熱鰭片1、1’上對應(yīng)導(dǎo)熱管2的位置處設(shè)有穿孔11、11’，而在各散熱鰭片1、1’沖制穿孔11、11’的同時(shí)，一并在穿孔11、11’上抽拉出口徑漸縮的環(huán)墻12、12’，環(huán)墻12、12’具有連接于穿孔11、11’孔緣上的錐狀部121、121’(如圖3所示)、以及由該錐狀部121、121’口徑較小處延伸而出的夾緊部122、122’，當(dāng)各散熱鰭片1、1’一一堆疊在一起時(shí)，后一片散熱鰭片1、1’的穿孔11、11’套置在前一片散熱鰭片1、1’的夾緊部122、122’上；而導(dǎo)熱管2豎立于導(dǎo)熱板3上，從而形成散熱器100。
在本發(fā)明中，當(dāng)導(dǎo)熱管2上穿套有多組散熱鰭片組10、10’時(shí)，即在相鄰的兩散熱鰭片組10、10’之間安裝定位片5，定位片5上設(shè)有供導(dǎo)熱管2穿設(shè)的貫穿孔51，而在最上層的散熱鰭片組10’上則安裝有抵止板4，抵止板4的厚度須大于散熱鰭片1、1’的厚度，而抵止板上4也設(shè)有供導(dǎo)熱管2穿設(shè)的貫穿孔41。
參照圖1、圖2所示，當(dāng)要將已沖壓堆疊完成的第一散熱鰭片組10穿套在導(dǎo)熱管2上時(shí)，首先，令上述堆疊完成的第一散熱鰭片組10以緊配合的方式，使導(dǎo)熱管2由環(huán)墻12口徑較大處穿入各散熱鰭片1的穿孔11中，且在穿設(shè)的過程中，各散熱鰭片1間的間距會略為拉長。此時(shí)，散熱鰭片1的穿孔11與導(dǎo)熱管2之間為點(diǎn)或線接觸型態(tài)(如圖3所示)。
在本發(fā)明中，當(dāng)導(dǎo)熱管2與各散熱鰭片1穿設(shè)前，可在導(dǎo)熱管2的外表面上涂布一層導(dǎo)熱介質(zhì)(圖中未示出)，該導(dǎo)熱介質(zhì)為高密度細(xì)分子結(jié)構(gòu)，如硅油、礦物油或聚丙二醇甲醚(Polyethylene Glycol，PEG)等，并具有潤滑的效果，因此可使導(dǎo)熱管2與各散熱鰭片1穿設(shè)時(shí)能更加容易，且該導(dǎo)熱介質(zhì)為高密度細(xì)分子結(jié)構(gòu)，從而能完全填補(bǔ)導(dǎo)熱管2與各散熱鰭片1的夾緊部122間的空隙，以增加接觸效果。
其次，參照圖4所示，將定位片5貼附在第一散熱鰭片組10最上層的散熱鰭片1上，并施加向下抵壓的力量，使前一片散熱鰭片1的夾緊部122嵌入在后散熱鰭片1的錐狀部121與導(dǎo)熱管2表面之間(如圖8所示)，從而縮小各散熱鰭片1之間的間距，進(jìn)而可使各散熱鰭片1間的環(huán)墻12依序相嵌并使其夾緊于導(dǎo)熱管2上，且與導(dǎo)熱管2間呈面接觸，以提高接觸緊密度。
參照圖5所示，當(dāng)將定位片5定位抵止在第一散熱鰭片組10上時(shí)，再將第二散熱鰭片組10’穿套在導(dǎo)熱管2上，令上述堆疊完成的第二散熱鰭片組10’以緊配合方式，使導(dǎo)熱管2由環(huán)墻12’口徑較大處穿入各散熱鰭片1’的穿孔11’中，且在穿設(shè)的過程中，各散熱鰭片1’之間的間距會略為拉長。
然后，參照圖6圖7所示，再將抵止板4穿套在導(dǎo)熱管2上，使抵止板4定位抵止在第二散熱鰭片組10’的上方，使第二散熱鰭片組的前一片散熱鰭片1’的夾緊部122’嵌入在后散熱鰭片1’的錐狀部121’與導(dǎo)熱管2表面之間(如圖8所示)，從而縮小各散熱鰭片1’之間的間距，進(jìn)而可使各散熱鰭片1’間的環(huán)墻12’依序相嵌并使其夾緊于導(dǎo)熱管2上，且與導(dǎo)熱管2間呈面接觸，以提高接觸緊密度。
本發(fā)明中，抵止板4及定位片5在穿設(shè)于導(dǎo)熱管2上時(shí)，可先在貫穿孔41內(nèi)涂布黏著劑，以增加抵止板4及定位片5與導(dǎo)熱管2間的固持力。
圖9是本發(fā)明第二個實(shí)施例的剖面示意圖，其中，抵止板4除可安裝在第二散熱鰭片組10’的上方外，還可安裝在第一散熱鰭片組10的下方，使兩散熱鰭片組10、10’的上下兩側(cè)均被抵止板4夾持定位在導(dǎo)熱管2上。
圖10是本發(fā)明第三個實(shí)施例的剖面示意圖，其中，當(dāng)在導(dǎo)熱管2上套設(shè)堆疊三組散熱鰭片組10、10’、10”時(shí)，首先，將抵止板4穿套在導(dǎo)熱管上，再令第一散熱鰭片組10以緊配合方式，先穿套在導(dǎo)熱管2上，其次，將第一定位片5貼附在第一散熱鰭片組10上，并施加向下抵壓的力量，使第一散熱鰭片組10的各散熱鰭片1間的環(huán)墻12依序相嵌并使其夾緊于導(dǎo)熱管2上，從而縮小各散熱鰭片1之間的間距。
然后將第二散熱鰭片組10’穿套在導(dǎo)熱管2上，使第二散熱鰭片組10’定位抵止在第一散熱鰭片組10的上方，其后，將第二定位片5’貼附在第二散熱鰭片組10’上，并施加向下抵壓的力量，使第二散熱鰭片組10’的各散熱鰭片1’間的環(huán)墻12’依序相嵌并夾緊于導(dǎo)熱管2上，從而縮小各散熱鰭片1’之間的間距。
然后，將第三散熱鰭片組10”也穿套在導(dǎo)熱管2上，使第三散熱鰭片組10”定位抵止在第二散熱鰭片組10’的上方，最后，再將另一抵止板4穿套在導(dǎo)熱管2上，使抵止板4定位抵止在第二散熱鰭片組10’的上方，從而令三個散熱鰭片組10、10’、10”被定位抵止在導(dǎo)熱管2上，并且能迫使各散熱鰭片1、1’、1”的環(huán)墻12、12’、12”與導(dǎo)熱管2間的接觸更為密合。
在本發(fā)明中，導(dǎo)熱管2并不局限于為U形圓管，其也可為其它不同形態(tài)的導(dǎo)熱管2，例如，圖11是本發(fā)明第四個實(shí)施例的立體外觀圖，其中，導(dǎo)熱管2’是略呈U形的橢圓管，相應(yīng)地，散熱鰭片1、1’上的穿孔11、11’和抵止板4上的貫穿孔41也呈橢圓形。或是如圖11所示(其為本發(fā)明第五個實(shí)施例的立體外觀圖)，其中，導(dǎo)熱管2”為略呈U形的長方管(或稱為均溫板)，相應(yīng)地，散熱鰭片1、1’上的穿孔11、11’和抵止板4上的貫穿孔41也呈長方形。
通過上述說明可知，在使多個散熱鰭片組10、10’、10’沖壓緊迫于導(dǎo)熱管2的過程中，能通過抵止板4及定位片5的定位抵止功能，防止散熱鰭片組10、10’、10”在組裝運(yùn)送過程中松脫變形，進(jìn)而導(dǎo)致成品率德下降。同時(shí)，利用抵止板4及定位片5所施加的下壓力量，能迫使各散熱鰭片1、1’、1”的環(huán)墻12、12’、12”與導(dǎo)熱管2間的接觸更加密合，從而大大增強(qiáng)熱傳效果，以幫助導(dǎo)熱管2的冷卻端快速散熱。
綜上所述，本發(fā)明的“散熱器的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)”能通過上述公開的結(jié)構(gòu)，達(dá)到所述功效。且本發(fā)明申請前未刊登在任何刊物上也沒有公開使用過，完全符合發(fā)明專利申請的實(shí)用性、新穎性與創(chuàng)造性要求。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，并非因此即限制本發(fā)明的專利范圍，凡是在本發(fā)明特征范圍內(nèi)所作的其它等效變化或修飾，均應(yīng)包括在本發(fā)明的專利范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種散熱器的成型方法，其步驟包括a)首先，將已沖壓堆疊完成的第一散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上；b)其次，將定位片套設(shè)于所述導(dǎo)熱管并貼附在最上層的散熱鰭片上，并施加向下抵壓的力量，以縮小各散熱鰭片之間的間距；c)然后，將已沖壓堆疊完成的第二散熱鰭片組穿套在所述導(dǎo)熱管上；d)其后，再將抵止板穿套在位于所述導(dǎo)熱管最上層的散熱鰭片組上方；e)最后，使所述抵止板定位抵止在所述第二散熱鰭片組上方，從而使各散熱鰭片組定位抵止在所述導(dǎo)熱管上。
2.如權(quán)利要求1所述的散熱器的成型方法，其中在各散熱鰭片沖制穿孔的同時(shí)，一并在所述穿孔上抽拉出口徑漸縮的環(huán)墻，所述環(huán)墻具有連接于所述穿孔孔緣上的錐狀部、以及由所述錐狀部口徑較小處延伸而出的夾緊部，當(dāng)各散熱鰭片一一堆疊組合時(shí)，后一片散熱鰭片的穿孔套置在前一片散熱鰭片的夾緊部上。
3.如權(quán)利要求2所述的散熱器的成型方法，其中所述定位片施加向下抵壓的力量時(shí)，將使前一片散熱鰭片的夾緊部嵌入在后散熱鰭片的錐狀部與所述導(dǎo)熱管表面之間，并縮小各散熱鰭片之間的間距。
4.如權(quán)利要求1所述的散熱器的成型方法，其中所述導(dǎo)熱管與各散熱鰭片穿設(shè)前，在所述導(dǎo)熱管的外表面上涂布一層具有潤滑作用的導(dǎo)熱介質(zhì)。
5.如權(quán)利要求1所述的散熱器的成型方法，其中所述定位片和所述抵止板在穿設(shè)于所述導(dǎo)熱管上時(shí)，可先在穿孔內(nèi)涂布黏著劑，以增加所述抵止板與所述導(dǎo)熱管間的固持力。
6.一種散熱器的定位結(jié)構(gòu)，其中所述散熱器包括多個散熱鰭片組及至少一個導(dǎo)熱管，所述散熱鰭片組由多片散熱鰭片沖壓堆疊而成，在每一個散熱鰭片上對應(yīng)導(dǎo)熱管的位置處設(shè)有穿孔；其特征在于所述導(dǎo)熱管在所述散熱鰭片組的至少一個外側(cè)面處安裝有抵止板，所述抵止板的厚度大于所述散熱鰭片的厚度，且所述抵止板上設(shè)有供所述導(dǎo)熱管穿設(shè)的貫穿孔；以及，所述導(dǎo)熱管在相鄰的兩散熱鰭片組之間安裝有定位片，所述定位片上設(shè)有供所述導(dǎo)熱管穿設(shè)的貫穿孔。
7.如權(quán)利要求6所述的散熱器的定位結(jié)構(gòu)，其中所述散熱鰭片的穿孔周緣向外延伸形成有環(huán)墻，所述環(huán)墻具有連接于穿孔孔緣且口徑漸縮的錐狀部、以及由所述錐狀部口徑較小處延伸而出的夾緊部。
8.如權(quán)利要求6所述的散熱器的定位結(jié)構(gòu)，其中所述導(dǎo)熱管與各散熱鰭片的穿孔間填布一層具有潤滑作用的導(dǎo)熱介質(zhì)；另外所述導(dǎo)熱管與所述抵止板的貫穿孔間填布有黏著劑。
9.如權(quán)利要求6所述的散熱器的定位結(jié)構(gòu)，其中所述導(dǎo)熱管為U形的圓管、橢圓管或長方管。
10.如權(quán)利要求6所述的散熱器的定位結(jié)構(gòu)，其中所述導(dǎo)熱管為水冷管或熱管。
全文摘要
一種散熱器的成型方法及其定位結(jié)構(gòu)，該散熱器包括至少一個導(dǎo)熱管及多個散熱鰭片組；其成型步驟如下首先，將已沖壓堆疊完成的第一散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上，其次，通過定位片在最上層的散熱鰭片上施加向下抵壓的力量，以縮小各散熱鰭片之間的間距，然后，將已沖壓堆疊完成的第二散熱鰭片組穿套在導(dǎo)熱管上，最后，將抵止板穿套在最外側(cè)的散熱鰭片上方，即能通過該定位片及抵止板實(shí)現(xiàn)定位抵止功能，使每一個散熱鰭片均能相互穿套在一起，從而防止散熱鰭片組在組裝運(yùn)送過程中松脫變形，并與使之導(dǎo)熱管間形成面接觸，以提升散熱效率。
文檔編號B21D28/26GK1958218SQ20051011738
公開日2007年5月9日 申請日期2005年11月3日 優(yōu)先權(quán)日2005年11月3日
發(fā)明者陳國星, 林暄智 申請人:禾富熱導(dǎo)股份有限公司, 陳國星, 林暄智