專利名稱：具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種鍛造部件成型機，特別是涉及一種具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機。
背景技術：
如圖1所示，一般鍛造部件成型機主要是用以將一線材10裁切成預定長度，并加以鍛造制成預定的部件，該成型機大致上包含一前后延伸的機臺20、一安裝在該機臺20前端部前側并用以將線材10送入機臺20內的送料機構21、一組裝于該機臺20后端部左側的第一傳動機構22、一可被該第一傳動機構22連動而用以驅動該送料機構21的第二傳動機構23、一組裝于該第一傳動機構22前端并可被該第一傳動機構22傳動而前后位移的軌板機構24，及一低一高地安裝于該機臺20上而分別可被該軌板機構24抵推作動的一裁切機構25與一夾送機構26。
該第一傳動機構22具有一驅動齒輪221，及一偏心地樞設于該驅動齒輪221側面且與該軌板機構24后端部樞接的第一傳動桿222。該第二傳動機構23具有一可被該驅動齒輪221傳動的連動齒輪231，及一偏心地樞設于該連動齒輪231側面且與該送料機構21樞接的第二傳動桿232。
配合圖2、3所示，該軌板機構24包括一可滑移地設置于該機臺20左側面的直立板體部241，及間隔設置于該板體部241上而分別用以和該裁切機構25及夾送機構26左端部抵接的一裁切軌板部242與一夾送軌板部246。該裁切軌板部242與該裁切機構25抵接的一側面，由前往后依序具有一第一平直段243、一朝該機臺20斜向突伸的第一傾斜段244，及一靠近該第一傳動機構22的第二平直段245。該夾送軌板部246與夾送機構26抵接的一側面，具有一弧彎凹陷延伸的第二傾斜段247，及分別位于第二傾斜段247前、后側的一第三平直段248與一第四平直段249。
當該軌板機構24的板體部241被該第一傳動機構22傳動而前后往復位移時，該裁切軌板部242會借由位于所述平直段243、245間的傾斜段244的斜度落差，反復地將該裁切機構25往該機臺20方向推動而進行線材10的裁切動作，而該夾送軌板部246會借由該第二傾斜段247與所述平直段248、249間的斜度落差，往該機臺20方向推動該夾送機構26，使該夾送機構26可往復夾送被該裁切機構25裁切的線材10。
該成型機作動時，是透過所述傳動機構22、23、送料機構21，及軌板機構24的組接設計，使輸送線材10與裁切夾送線材10的動作間隔進行。也就是，當該第二轉輪231帶動第二傳動桿232樞設于該第二轉輪231上的一端部繞其軸心由后往前樞轉180°時，該第二傳動桿232會往前位移而驅動該送料機構21輸送線材10，此時，該裁切機構25與夾送機構26不進行裁切與夾送動作；而當第二轉輪231再由前往后樞轉180°時，該送料機構21會停止輸送線材10，而該裁切機構25與夾送機構26會分別進行線材10的裁切與夾送。依據上述說明可知，該成型機輸送線材10與裁切夾送線材10的作動時間比是1∶1。
雖然此類型鍛造部件成型機已經具備相當快的生產速率，但是為了進一步提生產能，部分廠商會借由提高所述轉輪221、231的轉速來提升生產速率，然而，當該板體部241前后移動的速度提高時，因所述軌板部242、246的傾斜段244、247分別具有一定大小的斜度，所以傾斜段244、247分別與該裁切機構25及夾送機構26抵推碰撞時的力道會變大，使得傾斜段244、247的結構容易因無法承受此碰撞力道，及過快地往復頂抵碰撞所產生的應力變化而損毀，同時也容易造成裁切機構25及夾送機構26損壞。另一方面，因裁切軌板部241的傾斜段244頂推裁切機構25裁切線材10的沖擊力道增加，會使得該成型機在鍛造部件時，產生較大的晃動，除了會加速其他構件損壞外，也會影響部件的鍛造品質。
發明內容本發明的目的在于提供一種可提升產能且可維持部件的品質的鍛造部件成型機。
本發明具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機，適用于將一線材裁切并鍛造成預定的部件，并包含一外殼單元，及設置于該外殼單元上的一送料單元、一切送單元，與一傳動單元。該外殼單元包括一底座，及一架設在該底座上方的機臺，該送料單元包括一用以將該線材輸送入該機臺內的推料機構，而該切送單元是設置于該機臺上并用以裁切輸送入機臺內的線材并將裁切后的線材夾送至預定位置，該傳動單元包括一組裝于該機臺側面而用以驅動該切送單元的第一傳動機構、一與第一傳動機構連動的第二傳動機構，及一被該第二傳動機構連動而用以驅動該送料單元輸送該線材的第三傳動機構，該鍛造部件成型機的特征在于該第三傳動機構具有一以其底端樞設于該外殼單元的機臺上并可被該第二傳動機構連動而往復擺動的擺動座，及一樞設于該擺動座與該推料機構間并可被該擺動座連動而驅動該推料機構輸送該線材的第三傳動桿。
下面結合附圖及實施例對本發明具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機進行詳細說明
圖1是一般鍛造部件成型機的左側視圖；圖2是圖1的鍛造部件成型機的一軌板的裁切軌板部與一裁切機構組接的俯視剖面放大圖；圖3是圖1的鍛造部件成型機的一軌板的夾送軌板部與一夾送機構組接的俯視剖面放大圖；圖4是本發明具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機的第一實施例的左側視圖，說明一擺動座位于一第一位置時的情況；圖5類似圖4的視圖，說明該擺動座位于一第二位置時的情況；圖6是該第一實施例的一軌板的裁切軌板部與一裁切機構組接的俯視剖面放大圖；圖7是該第一實施例的軌板的夾送軌板部與一夾送機構組接的俯視剖面放大圖；圖8是該第一實施例的擺動座的擺動位置與一連動軸的相對樞轉角度關系的側視放大圖；圖9是本發明具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機的第二實施例的左側視圖。
具體實施方式
在本發明被詳細描述的前，要注意的是，在以下的說明內容中，類似的元件是以相同的編號來表示。
如圖4所示，本發明具可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機的第一實施例，可用于將預定線材30鍛造成預定部件，該成型機包含一前后延伸的外殼單元3、一設置于該外殼單元3前端的送料單元4、一設置于該外殼單元3中的切送單元5，及一設置于該外殼單元3后端部左側而用以驅動該送料單元4與切送單元5的傳動單元6。
該外殼單元3具有一前后延伸的底座31、一固設在該底座31上方且用以供一沖鍛機構(圖未示)與一模具機構(圖未示)安裝的機臺32，及一安裝在該底座31頂面且位于該機臺32左側的樞設座33。
該送料單元4是安裝于該機臺32前側，并包括一用以將線材30由前往后送入該機臺32內的推料機構41、一樞設于該機臺32上且具有一長條狀調整孔421的長度調整座42，及一樞設于該推料機構41與長度調整座42間的連動桿43。該推料機構41具有上、下成對嚙合對接的四傳送輪411，及一樞設于所述傳送輪411下方并與較低的兩傳送輪411嚙合的扇形驅動輪412。該線材30便是由前往后穿置于上、下嚙合的傳送輪411間。當該長度調整座42下端部由前往后樞擺時，可透過該連動桿43連動該驅動輪412逆時鐘樞擺，而帶動傳送輪411將該線材30送入該機臺32內。該連動桿43后端部是樞設于該長度調整座42的調整孔421中，且借由調整該連動桿43樞設于該調整孔421中的位置，可調整推料機構41輸送線材30的長度。
因該外殼單元3的底座31與機臺32，及該送料單元4的各構件都為熟習該項技術者廣為采用的技術，且非本發明改良的重點，因此不再詳述。
如圖5~7所示，該切送單元5是用以裁切該線材30并將裁切后的線材30夾送至預定位置，該切送單元5包括一設置于該機臺32側面的直立軌板機構51，及下、上間隔設置且同受該軌板機構51驅動運作的一裁切機構52與一夾送機構53。該軌板機構51具有一可前后滑移地設置于該機臺32左側的板體部511，及下、上間隔地設置于該板體部511朝向該機臺32的一側的一裁切軌板部512與一夾送軌板部516，且該裁切軌板部512與夾送軌板部516可分別用以頂推該裁切機構52與夾送機構53作動。該裁切軌板部512朝該機臺32的一側面，由前往后依序具有一第一平直段513、一朝該機臺32斜向突伸的第一傾斜段514，及一靠近該機臺32后方的第二平直段515。而該夾送軌板部516朝該機臺32的一側面，具有一弧彎凹陷延伸的第二傾斜段517，及分別位于該傾斜段517前、后側的一第三平直段518與一第四平直段519。由于切送單元5的各構件的作動方式都與前述一般成型機的相關構件的作動方式相同，因此不再詳述。
如圖4、5、8所示，該傳動單元6包括一組裝于該機臺32左側并用以驅動該切送單元5的軌板機構51的第一傳動機構61、一可被第一傳動機構61連動的第二傳動機構62，及一安裝于該送料單元4與該第二傳動機構62間的第三傳動機構63。
該第一傳動機構61包括一樞設于該機臺32上并可被一動力機構(圖未示)驅動樞轉的驅動齒輪611，及一樞設于該驅動齒輪611與該軌板機構51間的第一傳動桿612。該第一傳動桿612后端部是偏心地樞設于該驅動齒輪611上，并可被該驅動齒輪611傳動而帶動該軌板機構51的板體部511前后往復移動。
該第二傳動機構62包括一與該驅動齒輪611嚙合連動的反向轉輪621、一與此反向轉輪621嚙合連動的連動齒輪622，及一偏心地設置于該連動齒輪622外側面的連動軸623。
該第三傳動機構63包括一樞設于該外殼單元3的樞設座33上的擺動座631、一設置于該擺動座631中并與該連動軸623樞接的滑移塊633，及一樞設于該擺動座631與該送料單元4的長度調整座42底端間的第二傳動桿634。該擺動座631是借由一穿設于其底端的樞桿635而可前后擺動地樞設于該樞設座33上，并呈直立延伸的菱形狀，且該擺動座631具有一貫穿其內、外側面的長條狀槽孔632，而該滑移塊633便是可沿該槽孔632的長度方向滑移地設置于該槽孔632中，并與該連動軸623樞接。實施時，擺動座631的外形不以菱形狀為限。
依據前述各構件的組接關系與作動方式，本發明的鍛造部件成型機鍛造部件時的作動特點如下。
當該鍛造部件成型機進行部件(圖未示)的鍛造時，該傳動單元6的第一傳動機構61的驅動齒輪611會被驅動而逆時鐘方向樞轉，并透過第一傳動桿612帶動該切送單元5的軌板機構51前后位移，而驅動該裁切機構52與夾送機構53作動。于此同時，該驅動齒輪611會傳動該第二傳動機構62的反向轉輪621及連動齒輪622分別順時鐘方向樞轉與逆時鐘方向樞轉，且當該連動齒輪622逆時鐘方向樞轉時，該連動軸623便會帶動第三傳動機構63的滑移塊633繞該連動齒輪622的軸心620逆時鐘方向樞轉，且同時于該擺動座631的槽孔632內往復滑移，而驅使該擺動座631可在一如圖4所示靠近該機臺32前方的第一位置，與一如圖5所示靠近機臺32后方的第二位置的間前后擺動。
由于該擺動座631的樞擺軸心630是位于該連動齒輪622的軸心620下方且較靠近該機臺30前方，所以當該擺動座631由第一位置擺向第二位置時，該連動軸623的樞轉角度θ1會小于180°。在此期間，該擺動座631會借由該第二傳動桿634往后位移，而傳動該送料單元4的長度調整座42底端往后樞擺，然后經由該連動桿43帶動該推料機構41的扇形驅動輪412逆時鐘方向樞擺，進而連動傳送輪411往前輸送該線材30，此時，該第一傳動機構61會拉動該軌板機構51往后位移，而不驅動該裁切機構52與夾送機構53進行線材30的裁切與夾送。
相對的，當該擺動座631由該第二位置擺向第一位置時，該連動軸623的樞轉角度θ2是等于360°-θ1，且θ2會大于180°。在此期間，該推料機構41會處于不輸送線材30的狀態，且該扇形驅動輪412會反向樞擺至尚未輸送線材30前的位置。而該第一傳動機構61會傳動該軌板機構51往前位移，而驅動該裁切機構52與夾送機構53分別進行線材30的裁切與夾送。
在本實施例中，θ1等于140°，而θ2等于220°，也就是，當該連動齒輪622逆時鐘方向樞轉140°的同時，借由該第三傳動機構63的作動，該推料機構41便已完成輸送線材30的動作，所以該送料單元4輸送線材30所需的作動時間減少，而相對延長了該切送單元5的作動時間。
實施時，該送料單元4的長度調整座42及連動桿43并非必要，可直接將該第三傳動機構63的第二傳動桿634的前端部與該推料機構41的扇形驅動輪412樞接，由該第二傳動桿634直接驅動該推料機構41輸送線材30，但是實施時不以此為限。
如圖5~7所示，由于切送單元5裁切與夾送線材30的作動時間已經延長，因此，實施時，可適度延長該軌板機構51的軌板部512、516的傾斜段514、517的斜度長度，而減緩傾斜段514、517的斜度，所以傾斜段514、517分別頂推碰觸該裁切機構52與夾送機構53時的力道會明顯減小，因此，當為了增加成型機的產能而加快該第一傳動機構61的驅動齒輪611的轉速時，可明顯減緩該成型機運作過程的晃動程度，而有利于提升該鍛造部件成型機的產能。
實施時，可借由設計該擺動座631的擺動軸心630與該連動齒輪622的軸心620的距離，及該連動軸623偏離軸心620的距離，來調整θ1與θ2的角度大小，而可改變送料單元4與切送單元5的作動時間。另外，該外殼單元3可不設置該樞設座33，而可將該擺動座631直接樞設于該的底座31頂面，該第三傳動機構63也可不設置該滑移塊633，而將該第二傳動機構62的連動軸623可滑移地直接穿設于該擺動座631的槽孔632中，但是實施時，前述構件都不以上述的組接型態為限，且該傳動單元6的各構件的相對組接位置，及傳動機構61、62的轉輪數量也可視需要而調整。
如圖9所示，本發明的第二實施例與第一實施例不同處是在于該推料機構41、長度調整座42、第二傳動機構62，及第三傳動機構63的組成構件與組接方式等。為方便描述，以下只針對兩實施例不同處進行說明。
在本實施例中，該推料機構41只設置上、下對應嚙合的一傳送輪411與一扇形驅動輪412，而該線材30便是由前往后穿置于該傳送輪411與扇形驅動輪412間，且當該扇形驅動輪412順時鐘樞擺時，可將該線材30輸送入機臺32內。
由于本實施例的扇形驅動輪412輸送線材30時的樞擺方向與第一實施例的扇形驅動輪412的樞擺方向相反，所以該第二傳動機構62連動該第三傳動機構63的作動方向也需與第一實施例相反。因此，在本實施例中，該第二傳動機構62不設置前述第一實施例所揭露的反向轉輪621，而直接將該連動齒輪622與驅動齒輪611對應嚙合，所以當該驅動齒輪611逆時鐘方向樞轉時，便會連動該連動齒輪622順時鐘方向樞轉。
該第三傳動機構63只設置該擺動座631，及用以和該第二傳動機構62的連動軸623樞接的滑移塊633。且該擺動座631的外形是呈長板狀，并以其底端可前后樞擺地直接樞設于該機臺32左側面。該長度調整座42是直接組裝固定于該擺動座631前側，并可被該擺動座631連動而同步樞擺，該連動桿43相對該長度調整座42的設置位置的改變而變長。
所以，當該連動齒輪622被該驅動齒輪611驅動而順時鐘方向樞轉，且連動該擺動座631由第一位置移往第二位置時，會連動該扇形驅動輪412逆時鐘樞擺而處于不輸送線材30的狀態，此時，該夾送單元5會被該第一驅動機構61驅動而進行線材30的裁切與夾送動作。當連動齒輪622繼續樞轉，使得該擺動座631由第二位置移往第一位置時，該扇形驅動輪412會順時鐘擺動且往后輸送線材30，而該夾送單元5不進行線材30的裁切與夾送。
雖然該推料機構41、第二傳動機構62，及第三傳動機構63的組成構件和組接方式都與第一實施例不同，但是因擺動座631的擺動軸心630與連動齒輪622的軸心620的相對位置沒有改變，所以該送料單元4輸送線材30時，該連動齒輪622的樞轉角度θ1仍是小于180°。
綜觀上述第三傳動機構63的擺動座631與滑移塊633的組接方式，及該滑移塊633與該第二傳動機構62的連動軸623樞接設計，使得該擺動塊631可隨連動齒輪622的樞轉，而于該第一位置于第二位置間往復擺動，再透過該擺動座631的樞擺軸心630略往前偏移地位于該連動齒輪622的軸心620下方的設計，使得該連動齒輪622只需樞轉140°，便可驅動該送料單元4完成輸送線材30的動作，因此，該夾送單元5裁切與夾送線材30的作動時間可相對較一般成型機的時間長，所以可適度將該軌板機構51的軌板部512、516的傾斜段514、517的長度拉長，使傾斜段514、517的斜度減緩。
在上述條件下，可使該鍛造部件成型機在鍛造部件時，傾斜段514、517分別頂抵碰撞該裁切機構52及夾送機構53的力道大幅減輕，進而明顯增進該成型機的整體穩定度，所以可借由加快該驅動齒輪611的轉速來提高該成型機的產能，而不會影響部件的品質。因此使用上甚為便利，所以的確非常實用與進步。
權利要求
1.一種具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機，該鍛造部件成型機包含一外殼單元，及設置于該外殼單元上的一送料單元、一切送單元與一傳動單元，該外殼單元包括一底座，及一架設在該底座上方的機臺，該送料單元包括一推料機構，該切送單元是設置于該機臺上，該傳動單元包括一組裝于該機臺側面而用以驅動該切送單元的第一傳動機構、一與第一傳動機構連動的第二傳動機構，及一被該第二傳動機構連動而用以驅動該送料單元輸送該線材的第三傳動機構，該鍛造部件成型機的特征在于該第三傳動機構具有一以其擺動軸心偏離該第二傳動機構地樞設于該機臺側面并可被該第二傳動機構連動而往復擺動的擺動座，及一樞設于該擺動座與該推料機構間并被該擺動座連動而驅動該推料機構輸送該線材的第三傳動桿。
2.如權利要求1所述的具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機，其特征在于該擺動座具有一貫穿其內外側面的長條狀槽孔，而該第二傳動機構具有一樞設于該機臺側面并可被該第一傳動機構連動而樞轉的連動齒輪，及一偏心地設置于連動齒輪側面并可滑移地突伸于該擺動座的槽孔中而連動該擺動座樞擺的連動軸。
3.如權利要求2所述的具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機，其特征在于該第三傳動機構還具有一可滑移地設置于該擺動座的槽孔中并與該連動軸樞接的滑移塊。
4.如權利要求3所述的具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機，其特征在于該外殼單元還包括一設置于該底座上且位于該連動齒輪的軸心下方的樞設座，該擺動座是以其底端樞設于該樞設座上。
5.如權利要求1所述的具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機，其特征在于該送料單元還包括一可被該擺動座連動樞擺地組裝于該擺動座上且用以調整該推送機構輸送該線材的長度的長度調整座，及一連動樞設于該推料機構與長度調整座間的連動桿。
6.如權利要求1所述的具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機，其特征在于該送料單元還包括一樞設于該機臺側面且用以調整該推送機構輸送該線材的長度的長度調整座，及一連動樞設于該推料機構與長度調整座間的連動桿。
全文摘要
一種具有可往復擺動的擺動座的鍛造部件成型機，適用于裁切并鍛造一線材，并包含一外殼單元，及設置于該外殼單元上的一送料單元、一切送單元，及一傳動單元。外殼單元包括上、下組接的一機臺與一底座，而送料單元與切送單元是分別用以將線材送入機臺及進行線材的裁切夾送，傳動單元包括一組裝于機臺側面而用以驅動切送單元的第一傳動機構、一與第一傳動機構連動的第二傳動機構，及一被第二傳動機構連動而用以驅動送料單元輸送線材的第三傳動機構，該第三傳動機構具有一樞設于機臺上并被第二傳動機構連動而擺動的擺動座，及一樞設于擺動座與推料機構間并可被擺動座連動而驅動推料機構輸送線材的第三傳動桿。
文檔編號B21J13/04GK1796020SQ20041010450
公開日2006年7月5日 申請日期2004年12月28日 優先權日2004年12月28日
發明者張允得 申請人:福光企業股份有限公司