專利名稱：超厚板之間的角對接焊接方法
技術領域：
本發明涉及焊接方法，特別涉及一種有角的超厚板之間的角對接焊接方法。
背景技術：
有角的超厚板之間的角對接焊接，如18PC2-6橫隔板與支承板的焊接，其特點是外形尺寸的控制要求較高，焊后其撓度不得大于5mm，橫隔板與支承板的垂直度偏差不得大于0.5mm，橫隔板中心間距740mm允差±0.5mm，如不進行各方面控制的話，很難達到圖紙要求；另外，該焊縫對于焊縫內部質量的要求很高，焊縫等級為E2級，是同標準中級別最高的，要求全焊透，并做100％的超聲波探傷和磁粉探傷。現有的焊接方法一般是橫隔板與支承板裝配定位后用角鋼進行加強，最后用手工焊進行焊接，這樣焊出的構件往往外形尺寸和焊縫內部質量均很難滿足產品的要求。因此需要一種合理的焊接方法來進行各方面的控制。
發明內容
本發明的目的在于克服上述現有技術的不足，提供一種超厚板之間的角對接焊接方法，以提高焊接質量，減少焊接變形，并能縮短焊接時間，提高焊接效率。
為實現上述目的，本發明提供一種超厚板之間的角對接焊接方法，其特點是采用陶瓷襯墊焊接工藝和CO2氣體保護焊相結合進行超厚板之間的角對接焊接，其中采用CO2氣體保護焊進行焊接，打底焊時使用陶瓷襯墊焊接工藝，焊接步驟如下①.在欲焊接超厚板坡口較寬的一側墊上陶瓷襯墊，在另一側打底焊；
②.在陶瓷襯墊所在側進行反面焊；③.依次在底焊及反面焊之上蓋面。
所述超厚板為N(N為正整數，N≥2)個橫隔板與支承板，在焊接前還采取以下措施①.吊裝橫隔板時，利用鋼管裝配定位及加強，形成橫隔板組件；②.利用梳狀板將橫隔板組件定位于支承板上，并使支承板與橫隔板組件間存有間隙。
所述的超厚板之間的角對接焊接方法包括下列步驟①.用激光在平臺上劃出橫隔板的中心線、厚度線、縱向中心線以及內、外口線，并每缸加放0.5mm收縮余量；②吊裝橫隔板，對應平臺上所劃橫隔板的中心線、厚度線、縱向中心線以及內、外口線放置橫隔板，并在每兩橫隔板間及每一橫隔板口部焊接鋼管裝配定位及加強，形成橫隔板組件；③對支承板劃線，利用設于橫隔板間的梳狀板將橫隔板組件定位于支承板上，并使支承板與橫隔板組件間存有3mm間隙；④采用陶瓷襯墊焊接工藝和CO2氣體保護焊相結合將橫隔板一一焊接于支承板上，焊接時在橫隔板坡口較寬的一側墊上陶瓷襯墊，焊接時按焊接操作規范操作。
所述的焊接操作規范是預熱溫度為100～120℃，并用石棉布保溫；最大層間溫度為285～315℃；焊接采用CO2氣體保護焊，打底焊用SF-3、Φ1.4mm焊絲，蓋面用TWE-711、Φ1.4mm焊絲，在打底焊時使用Φ6mm陶瓷襯墊焊接工藝；焊接電流240～260A，焊接電壓28～32V，焊接速度25～28cm/min；焊后用石棉布保溫并自然冷卻，冷卻后對焊縫進行打磨；每焊完一道檢驗焊縫的外觀質量，及時修補缺陷。
所述的超厚板之間的角對接焊接方法，將橫隔板焊接于支承板上時，橫隔板組件各橫隔板的焊接順序是先焊接處于支承板中部的橫隔板，而后從外向內、左右兩側間跳地焊接。
本發明的技術效果1.本發明采用陶瓷襯墊焊接工藝和CO2氣體保護焊相結合進行超厚板之間的角對接焊接，可以省去碳刨清根的步驟，同時也減少了焊縫的填充量，而且CO2氣體保護焊變形小，焊接速度快，大大縮短了焊接時間，提高焊接效率，并能提高焊接質量，減少變形；2.當本發明將橫隔板焊接于支承板上時，采用橫隔板間及每一橫隔板上鋼管加強以及橫隔板組件及支承板間梳狀板定位加強，可以有效控制焊接變形；采用橫隔板組件各橫隔板間跳的焊接順序可以減少支承板的撓度，減少焊接變形量。
以下結合附圖與實施例對本發明作進一步的說明。
圖1為本發明實施例的橫隔板組件的結構示意圖。
圖2為本發明實施例的橫隔板定位于支承板的正視圖。
圖3為圖2中的A-A方向的剖視圖。
圖4為本發明實施例將橫隔板焊接于支承板的焊接過程示意圖。
圖5為本發明實施例橫隔板焊接于支承板的正視圖。
圖6為圖5中的B-B方向的剖視圖。
具體實施例方式
本發明超厚板之間的角對接焊接方法用于多個橫隔板與支承板的焊接時，包括下列步驟(1)、用激光在平臺上劃出欲吊裝橫隔板的中心線、厚度線、縱向中心線以及內、外口線，并每缸即橫隔板間距加放0.5mm的收縮余量；(2)、吊裝橫隔板，對應平臺上所劃橫隔板的中心線、厚度線、縱向中心線以及內、外口線放置橫隔板，并在每兩橫隔板間及每一橫隔板口部焊接Φ76×20的鋼管以裝配定位并加強橫隔板，如圖1所示，形成橫隔板組件，其中標號1為橫隔板，2為鋼管；該鋼管的長度尺寸要求按圖紙尺寸落正足，可采用機加工進行下料；(3)、對支承板劃線，然后將橫隔板組件吊裝到支承板上，如圖2、3所示，利用設于橫隔板1間的梳狀板3將橫隔板組件定位于支架6上的支承板4上，并使支承板4與橫隔板組件間存有3mm間隙5；吊裝橫隔板組件之前需對支承板4和橫隔板1的坡口處進行磁粉探傷，在將橫隔板組件定位于支承板4上時支承板4與橫隔板1焊縫內不進行點焊；(4)、采用陶瓷襯墊焊接工藝和CO2氣體保護焊相結合將橫隔板1一一焊接于支承板4上，焊接時按焊接操作規范操作對橫隔板組件進行預熱，預熱溫度為100～120℃，最大層間溫度為85～315℃，并用石棉布保溫；焊接采用CO2氣體保護焊，打底用SF-3、Φ1.4mm焊絲，蓋面TWE-711、Φ1.4mm焊絲，在打底焊時使用Φ6mm陶瓷襯墊焊接工藝，如圖4所示，每一橫隔板1的焊接次序如下①.在橫隔板1坡口較寬的一側(位置10處)墊上陶瓷襯墊，在另一側(位置11處)打底焊；②.在陶瓷襯墊所在側(位置12處)進行反面焊；③.依次在底焊及反面焊之上(位置13、14)蓋面；焊接時按照焊接參數來焊接焊接電流240～260A，焊接電壓28～32V，焊接速度25～28cm/min；每焊完一道必須檢驗焊縫的外觀質量，如有缺陷應及時修補。
上述第(4)步中橫隔板組件各橫隔板的焊接順序是先焊接處于支承板中部的橫隔板，而后從外向內、左右兩側間跳地焊接。如圖5、6所示，以10個橫隔板組成的橫隔板組件為例，若橫隔板從左到右依次編號為板20、板21、板22…板29，則可先依次焊接板23、板24、板25、板26，而后依次焊接板20、板29，再依次焊接板21、板28，最后依次焊接板22、板27。這樣間跳的焊接可以減少支承板4的撓度。
焊接時均要保證構件的預熱溫度，焊后用石棉布保溫并自然冷卻，冷卻后對焊縫進行打磨，保證焊縫圓滑過度。焊接完成后進行焊縫的超聲波探傷和磁粉探傷以檢驗焊縫內部及表面質量。
本發明超厚板之間的角對接焊接方法亦可用于其他各類超厚板間的角對接焊接。
權利要求
1.一種超厚板之間的角對接焊接方法，其特征在于采用陶瓷襯墊焊接工藝和CO2氣體保護焊相結合進行超厚板之間的角對接焊接，其中采用CO2氣體保護焊進行焊接，打底焊時使用陶瓷襯墊焊接工藝，焊接步驟如下①.在欲焊接超厚板坡口較寬的一側墊上陶瓷襯墊，在另一側打底焊；②.在陶瓷襯墊所在側進行反面焊；③.依次在底焊及反面焊之上蓋面。
2.根據權利要求1所述的超厚板之間的角對接焊接方法，其特征在于所述超厚板為N(N為正整數，N≥2)個橫隔板與支承板，在焊接前還采取以下措施①.吊裝橫隔板時，利用鋼管裝配定位及加強，形成橫隔板組件；②.利用梳狀板將橫隔板組件定位于支承板上，并使支承板與橫隔板組件間存有間隙。
3.根據權利要求2所述的超厚板之間的角對接焊接方法，其特征在于包括下列步驟①.用激光在平臺上劃出橫隔板的中心線、厚度線、縱向中心線以及內、外口線，并每缸加放0.5mm收縮余量；②吊裝橫隔板，對應平臺上所劃橫隔板的中心線、厚度線、縱向中心線以及內、外口線放置橫隔板，并在每兩橫隔板間及每一橫隔板口部焊接鋼管裝配定位及加強，形成橫隔板組件；③對支承板劃線，利用設于橫隔板間的梳狀板將橫隔板組件定位于支承板上，并使支承板與橫隔板組件間存有3mm間隙；④采用陶瓷襯墊焊接工藝和CO2氣體保護焊相結合將橫隔板一一焊接于支承板上，焊接時在橫隔板坡口較寬的一側墊上陶瓷襯墊，焊接時按焊接操作規范操作。
4.根據權利要求3所述的超厚板之間的角對接焊接方法，其特征在于所述的焊接操作規范是預熱溫度為100～120℃，并用石棉布保溫；最大層間溫度為285～315℃；焊接采用CO2氣體保護焊，打底焊用SF-3、Φ1.4mm焊絲，蓋面用TWE-711、Φ1.4mm焊絲，在打底焊時使用Φ6mm陶瓷襯墊焊接工藝；焊接電流240～260A，焊接電壓28～32V，焊接速度25～28cm/min；焊后用石棉布保溫并自然冷卻，冷卻后對焊縫進行打磨；每焊完一道檢驗焊縫的外觀質量，及時修補缺陷。
5.根據權利要求2或3所述的超厚板之間的角對接焊接方法，其特征在于將橫隔板焊接于支承板上時，橫隔板組件各橫隔板的焊接順序是先焊接處于支承板中部的橫隔板，而后從外向內、左右兩側間跳地焊接。
全文摘要
本發明涉及一種超厚板之間的角對接焊接方法，采用陶瓷襯墊焊接工藝和CO
文檔編號B23K9/173GK1569377SQ200410017909
公開日2005年1月26日 申請日期2004年4月23日 優先權日2004年4月23日
發明者胡根華, 王世波, 張鋒 申請人:滬東重機股份有限公司