專利名稱：等離子顯示板的制作方法
技術領域：
本發明涉及等離子顯示板，尤其是關于在等離子顯示板制造工序中，形成有用于除去內部不純氣體的吸氣劑的等離子顯示板。
背景技術：
一般來說，等離子顯示板(Plasma Display Panel以下稱為PDP)是在電極中認可交流(AC)或是直流(DC)電壓，在電極之間發生氣體放電。此時，通過紫外線放射，熒光體發光，進而顯示圖像。
圖1是傳統AC型的PDP裝置結構概要示意圖。如圖所示，PDP是顯示圖像的顯示面即前面玻璃基板10和后面玻璃基板20以一定間隔平行結合而成。
前面玻璃基板10下方配備有一個像素中依據相互放電而維持單元發光的一組維持電極11，12；上述維持電極配備有由透明的ITO物質形成的透明電極11a，12a和由金屬材質制作而成的總線電極11b，12b。上述維持電極11，12形成壁電荷，通過放電維持電壓，從而維持放電。其上覆蓋有上部絕緣層13a，其作用是在離子放電時保護電極不受離子沖擊。在上部上部絕緣層13a上，為容易地形成放電條件，形成涂抹有氧化鎂的保護層14。
后面玻璃基板20的多個放電空間，即用于形成單元的條型間隔壁21平行排列，與維持電極11交叉的部位中進行尋址放電，并產生真空紫外線的多個尋址電極22相對于間隔壁21平行配置，另外，在尋址電極22上面形成有下部絕緣層13b，下部絕緣層上面涂抹形成有在尋址放電時放出用于顯示圖像的可見光的R，G，B熒光層23。
具有這種結構的傳統前面玻璃基板和后面玻璃基板是用玻璃料(frit glass)密封形成PDP，在PDP內部中，為提高離子放電時的放電效率，注入與He、Ne、Xe相類似的惰性氣體。
另一方面，我們看一下向PDP注入惰性氣體的過程。首先，在PDP的前面玻璃基板或后面玻璃基板中形成排氣孔，將存在于內部的不純氣體強制排出，在具有一定真空度的狀態下，注入上述惰性氣體。這時，PDP內部存在的不純氣體或空間沒有充分地全部排出，這種狀態下如果注入惰性氣體的話，與H2O，H2，O2，CO，CO2等相似的不純氣體就會大量的存在，在PDP驅動時就會對用于放電開始的放電開始電壓特性、驅動電壓特性、輝度特性帶來不好的影響。
由此，為除去這種排氣工序和其它多個工序中發生的不純氣體，在PDP內部形成非擴散吸氣劑(Getter)。這種非擴散吸氣劑根據其形態可以分為丸型(Pill Type)和帶型(Strip Type)。
一般來說，丸型吸氣劑因為比較大，所以不可能安裝于面板的內部，與圖2所示相同，在面板的外部形成吸氣劑存儲空間，將吸氣劑插入至吸氣劑存儲空間形成。
圖2是傳統PDP中設置的丸型吸氣劑示意圖。參照圖2，傳統的PDP除了具有用于面板內部形成真空的排氣管17，還設置有用于放置吸氣劑16的玻璃材質的吸氣劑存儲放空間15。向吸氣劑存儲空間15插入吸氣劑16，在PDP制造工序時，吸附除去與排氣工序相類似的一定工序中產生的不純氣體。
這種丸型吸氣劑根據PDP各大小模式形成一定的數量的吸氣劑存儲空間，安裝于PDP上，通常42英寸模式的PDP中大約有四個左右吸氣劑。
圖3是傳統PDP制造工序中說明丸型吸氣劑形成過程的示意圖。參照圖3來看一下丸型吸氣劑形成的過程，首先是前面玻璃基板和后面玻璃基板通過玻璃料密封的接合工序。此時，為使PDP內部為一定的真空狀態并注入惰性氣體，在前、后面玻璃基板中任意一個基板中設置排氣管，同時，與排氣管相同的玻璃材質的吸氣劑存儲空間設置在后面玻璃基板上。
之后，向吸氣劑存儲空間注入吸氣劑后，加熱并倒出(tip-off)，利用設置于后面玻璃基板中的排氣管，進行加熱、排氣工序，使PDP內部維持一定的真空狀態。此時，在吸氣劑存儲空間中形成的吸氣劑根據排氣工序時加熱的熱量而激活，同時吸附內部存在的不純氣體。
之后，通過排氣管向PDP內注入惰性氣體后，倒出(tip-off)排氣管。
另一方面，與上所述相同，設置于PDP中的吸氣劑除去面板內部存在的不純氣體，提高了PDP特性，但需要用于形成吸氣劑的吸氣劑存儲空間設置工序，降低了生產的效率，由此PDP制造的成本費用隨之上升。
另外，上述吸氣劑存儲空間為向面板后面突出的構造，這種結構使得PDP后面放熱板等類似的功能裝置安裝工序變得困難，驅動線路板等突出等應該要考慮到突出的吸氣劑存儲空間來進行設計，所以對于線路設計來講受到了很大的制約。
另外，吸氣劑存儲空間由玻璃材質構成，在PDP制作后，放熱板和驅動線路板等設置的模式化操作中可能存在破損的危險。
另一方面，帶型的吸氣劑是一種前面玻璃基板和后面玻璃基板的間隔更小更薄的板形態吸氣劑，安裝于前、后面玻璃基板之間，不對面板外部形態產生變化。
由此，可以解決傳統丸型吸氣劑安裝時發生的問題。
但是，帶型吸氣劑與圖4所示相同，工序中激活，不能將實際需要的工序中產生的不純氣體加以除去。
圖4是傳統PDP制作中，帶型吸氣劑形成過程的說明示意圖，參照圖4，帶型吸氣劑PDP制作工序中在前面玻璃基板和后面玻璃基板密封接合工序前，在PDP后面玻璃基板內面形成，這種帶型吸氣劑在接合工序時被激活，實際上不能有效除去之后進行的排氣工序和氣體注入時所產生的不純氣體。
由此，PDP驅動時，用于放電開始的放電開始電壓特性、驅動電壓特性、輝度特性等都有所下降。
發明內容
本發明的等離子顯示板，在PDP制作工序時安裝的吸氣劑可以有效地除去面板內不純氣體。
為了實現上述目的，本發明等離子顯示板包括以一定間隔排列的前面玻璃基板和后面玻璃基板，上述后面玻璃板區分為放電區域和非放電區域，包括在非放電區域形成的粉末型吸氣劑，使粉末型吸氣劑未浸透放電區域而在放電區域周圍形成的吸氣劑勢壘層(Barrier)。
上述吸氣劑勢壘層其特點是，由一定間隔排列的多個單位吸氣劑勢壘層形成。
上述多個單位吸氣劑勢壘層形成的間隔比粉末型吸氣劑的粒子更小。
上述吸氣劑勢壘層與后面玻璃基板中形成的間隔壁材質相同。
上述粉末型吸氣劑通過后面玻璃基板中形成的排氣孔注入。
與上所述相同，本發明具有如下效果，發送PDP制作工序時內部形成的吸氣劑，工序時產生的不純氣體可以更為有效地去除。
圖1是傳統AC型的PDP裝置構造概要示意圖；圖2是傳統的PDP中設置的丸型吸氣劑的示意圖；圖3是傳統PDP制作工序中丸型吸氣劑形成過程的示意圖；圖4是傳統PDP制作中帶型吸氣劑形成過程的示意圖；圖5是本發明的PDP結構分解示意圖；圖6是本發明PDP后面玻璃基板結構概要示意圖；圖7是本發明PDP制作過程示意圖。
附圖主要部分符號說明100前面玻璃基板110，120維持電極130a上部絕緣層 140保護層200后面玻璃基板201排氣孔202排氣管 204粉末型吸氣劑205吸氣劑勢壘層具體實施方式
下面將參照附圖對本發明的優選實施例進行詳細說明。
圖5是依據本發明的PDP結構分解示意圖。圖6是本發明的PDP后面玻璃基板的結構概要示意圖，如圖5和圖6所示，本發明的PDP與傳統的技術相同，圖像顯器示由前面玻璃基板100和后面玻璃基板200間隔一定距離由玻璃料A平行結合。
即，前面玻璃基板100下方配備有一個像素中依據相互放電，維持單元發光的一組維持電極110，120，上述維持電極配備有由透明的ITO物質形成的透明電極110a，120a和由金屬材質制作而成的總線電極110b，120b。上述維持電極110，120形成壁電荷，依據放電維持電壓，維持放電。上面覆蓋有上部絕緣層130a，其作用是在離子放電時保護電極不受離子沖擊，起到防止擴展膜的作用。在上部絕緣層130a上面，為容易地形成放電條件，形成涂抹有氧化鎂的保護層140。
后面玻璃基板200的多個放電空間，即用于形成單元的間隔壁210而平行排列，與維持電極110、120交叉的部位中進行尋址放電，并產生真空紫外線的多個尋址電極220對于間隔壁210來講平行配置，另外，在尋址電極220上面形成有下部絕緣層(圖中未示)，下部絕緣層上面涂抹形成有在尋址放電時放出用于顯示圖像的可見光的R，G，B熒光層230。
另外，為保持維持PDP內部真空而排氣和注入惰性氣體，在非放電區域即后面玻璃基板外側形成有排氣孔201，通過排氣孔201，注入在放電區域中形成的粉末型吸氣劑204。
另一方面，粉末型吸氣劑204呈粒狀，可能引發在面板的放電空間即，侵入放電區域，引起畫面老化的情況。特別是與上相同的問題在具有條狀間隔壁的PDP中更為嚴重，條狀間隔壁結構是呈一定長度的通道，這樣粉末型吸氣劑通過這一通道可以非常容易地移動至放電區域。
由此，在本發明中，為使粉末狀吸氣劑不至于侵入后面玻璃基板的放電區域中，在放電區域的周圍形成有吸氣劑勢壘層205。這種吸氣劑勢壘層205優選可以使在PDP排氣工序時順利排氣的形態。
與圖示相同，本發明的吸氣劑勢壘層205由多個單位吸氣劑勢壘層205′構成，這種單位吸氣劑勢壘層205′與臨近的單位吸氣劑勢壘層205′以一定地間隔維持，并在放電區域周圍形成閉曲線。
另外，單位吸氣劑勢壘層205′間形成的間隔為使粉末型吸氣劑204不侵入放電區域，比非放電區域中形成的粉末型吸氣劑粒子更小。
具有這種構造的本發明PDP大致上經過前面玻璃基板和后面玻璃基板的接合工序、排氣工序和放電氣體即惰性氣體注入工序來制作，更為詳細的說明如圖7所示。
圖7是本發明的PDP制作過程示意圖。
首先，未圖示，與傳統技術相同，形成面板的前面玻璃基板和后面玻璃基板另外制作，只是在后面玻璃基板中在放電區域的周圍追加制作有吸氣劑勢壘層。
這種吸氣劑勢壘層在后面玻璃基板制作時，與為劃分放電單元的間隔壁制作同時進行。此時使用的吸氣劑勢壘層材質與間隔壁的材質相同，即沒有吸氣劑勢壘層制作的追加工序，在間隔壁制造的同時形成吸氣劑勢壘層。
之后，與圖7的(a)相同，后面玻璃基板200的離子非放電區域中形成有用于排氣和注入惰性氣體的排氣孔201。與圖7的(b)所示相同，形成排氣孔201的后面玻璃基板外角部中涂抹有玻璃料(圖中未示)，在一定的濕度下進行熱處理，與已制作好的前面玻璃基板100相接合形成面板。
之后，后面玻璃基板200中形成的排氣孔位置中利用玻璃料(圖中未示)，塑成、固定排氣管202，通過排氣管202注入粉末型吸氣劑204。
之后，通過排氣管202，提出面板內部存在的不純氣體，并注入放電氣體，之后經過倒出工序完成PDP。
與上相同制造的本發明的PDP在使用傳統丸型吸氣劑的同時，不需吸氣劑存儲空間，可以防止使用帶型吸氣劑面板接合工序中吸氣劑損失的問題。
另外，本發明的粉末型吸氣劑與傳統丸型或帶型吸氣劑相比，表面積更大，在激活吸氣劑時更為有效。
通過上述的說明內容，相關工作人員完全可以在不偏離本發明技術思想的范圍內，進行多樣的變更以及修改。因此，本發明的技術性范圍并不局限于說明書上的內容，必須要根據權利要求范圍來確定其技術性范圍。
權利要求
1.一種等離子顯示板，其特征在于，包括間隔排列的前面玻璃基板和后面玻璃基板，上述后面玻璃板區分為放電區域和非放電地區，在非放電區域中形成的粉末型吸氣劑；使粉末型吸氣劑未浸透放電區域而在放電區域周圍形成的吸氣劑勢壘層。
2.如權利要求1所述的等離子顯示板，其特征在于，還包括吸氣劑勢壘層是由間隔排列的多個單位吸氣劑勢壘層形成的。
3.如權利要求2所述的等離子顯示板，其特征在于，還包括多個單位吸氣劑勢壘層形成的間隔比粉末型吸氣劑的粒子更小。
4.如權利要求1所述的等離子顯示板，其特征在于吸氣劑勢壘層與后面玻璃基板中形成的間隔壁材質相同。
5.如權利要求1所述的等離子顯示板，其特征在于粉末型吸氣劑通過后面玻璃基板中形成的排氣孔注入。
全文摘要
本發明是關于等離子顯示板的。本發明的等離子顯示板包括間隔排列的前面玻璃基板和后面玻璃基板，上述后面玻璃板區分為放電區域和非放電地區，包括在非放電區域形成的粉末型吸氣劑，使粉末型吸氣劑未浸透放電區域而在放電區域周圍形成的吸氣劑勢壘層。
文檔編號H01J17/02GK1979736SQ20051012277
公開日2007年6月13日 申請日期2005年11月30日 優先權日2005年11月30日
發明者李范周, 鄭宰祥 申請人:樂金電子(南京)等離子有限公司