調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法

專利名稱：調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及光電顯示技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法。
背景技術(shù)：
近年來，隨著平板顯示技術(shù)的快速發(fā)展，液晶顯示器(Liquid Crystal Display, LCD)因具有體積小、重量輕、畫質(zhì)高以及驅(qū)動電壓低等優(yōu)點而被廣泛應(yīng)用于各種電子產(chǎn)品顯示系統(tǒng)中。LCD中最重要的組成部分是液晶顯示面板。在液晶顯示面板的制造過程中，常常需要在玻璃基板表面涂布一層聚酰亞胺(Polyimide，簡稱PI)摩擦取向?qū)?，然后利用取向技術(shù)使得摩擦取向?qū)颖砻嫘纬煞较蛞恢碌奈⒓?xì)溝道，從而在后續(xù)液晶分子注入過程中， 使得液晶分子沿著細(xì)微溝道按照一定的方向排列。目前，在摩擦滾輪表面貼附有摩擦布絨毛的摩擦布，利用摩擦滾輪在玻璃基板表面的摩擦取向?qū)友赝环较蚨ㄏ驖L動時，摩擦布絨毛對摩擦取向?qū)邮┘拥哪Σ亮?，在摩擦取向?qū)颖砻嫘纬煞较蛞恢碌奈⒓?xì)溝道的摩擦 (Rubbing)取向技術(shù)已經(jīng)成為LCD制造工藝中最成熟、最可靠，也是應(yīng)用最廣泛的取向技術(shù)。圖1(a)所示為液晶顯示面板制造中摩擦取向前的示意圖，圖1(b)所示為液晶顯示面板制造中摩擦取向后的示意圖。如圖1(a)所示，在貼附有摩擦布(未示出)的摩擦滾輪102尚未與摩擦取向?qū)?01表面接觸時，摩擦取向?qū)?01表面是沒有形成任何微細(xì)溝道的平坦表面。將摩擦滾輪102與摩擦取向?qū)?01表面相接觸，并通過高速旋轉(zhuǎn)摩擦滾輪102 在摩擦取向?qū)?01表面按一定方向做定向摩擦，從而由摩擦布絨毛對摩擦取向?qū)?01表面進(jìn)行摩擦取向。如圖1(b)所示，經(jīng)過摩擦取向后，摩擦取向?qū)?01表面將會形成方向一致的微細(xì)溝道，從而在后續(xù)液晶分子注入過程中，與摩擦取向?qū)?01接觸的液晶分子將會沿著微細(xì)溝道按照一定的方向排列。在摩擦取向過程中，摩擦取向?qū)?01的受力能夠分解為摩擦滾輪102通過摩擦布絨毛對摩擦取向?qū)?01施加的水平方向的回轉(zhuǎn)力和轉(zhuǎn)移力之和， 以及摩擦布絨毛對摩擦取向?qū)?01施加的垂直方向壓力，摩擦取向?qū)?01的受力大小和方向同時決定了摩擦取向效果，也就是在摩擦取向?qū)?01表面形成細(xì)微溝道的方向和深度的一致性。摩擦取向的效果直接影響液晶顯示面板的顯示質(zhì)量，摩擦強(qiáng)度過大或過小都會導(dǎo)致液晶顯示面板的顯示質(zhì)量下降，從而導(dǎo)致其組成的LCD顯示效果不良，因此摩擦強(qiáng)度的控制是液晶顯示面板制造工藝中特別重要的環(huán)節(jié)，也是提高LCD顯示效果的關(guān)鍵。通常摩擦取向效果可以用摩擦密度(Rubbing Density, Rd)或摩擦強(qiáng)度(Rubbing Intensity, Ri) 來度量，摩擦密度Rd可用公式(1)定義為Rd = N^K2JiRco/v-l)，公式(1)中N為摩擦的次數(shù)，η為圓周率，R為摩擦滾輪102的半徑(mm)，ω為摩擦滾輪102的轉(zhuǎn)速(rpm)，ν為摩擦速度即摩擦滾輪102水平移動的速度(mm/s)；摩擦強(qiáng)度Ri可用公式( 定義為Ri = D*Rd，公式( 中D為摩擦布絨毛壓入玻璃基板上摩擦取向?qū)拥纳疃?，Rd表示摩擦密度。由此可知，摩擦取向效果的好壞主要由以下幾個因素制約摩擦布絨毛壓入玻璃基板上摩擦取向?qū)拥纳疃菵、摩擦速度ν、摩擦滾輪102的轉(zhuǎn)速ω、摩擦滾輪102的半徑R以及摩擦布絨毛的類型。在摩擦取向過程中，通常發(fā)生變化的是摩擦布絨毛壓入玻璃基板上摩擦取向?qū)拥纳疃菵，因此會造成摩擦強(qiáng)度Ri的變化。在現(xiàn)有的摩擦取向技術(shù)中，經(jīng)常會由于摩擦布的厚度不同而導(dǎo)致摩擦取向?qū)又心Σ敛冀q毛壓入玻璃基板上摩擦取向?qū)拥纳疃劝l(fā)生變化，從而影響了液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的一致性，降低了液晶顯示面板的顯示質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
有鑒于此，基于摩擦取向過程中由于摩擦布厚度不同而導(dǎo)致摩擦布絨毛壓入玻璃基板上摩擦取向?qū)拥纳疃劝l(fā)生變化，進(jìn)而影響液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度一致性的問題，本發(fā)明提出一種調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法。本發(fā)明所提供的調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法為獲取實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差；以及根據(jù)實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的所述厚度差，由馬達(dá)控制貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪向涂覆有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ宓南陆蹈叨?，來控制所述實際摩擦布的絨毛壓入所述玻璃基板上的所述摩擦取向?qū)拥纳疃冗_(dá)到預(yù)定的標(biāo)準(zhǔn)壓入深度。進(jìn)一步地，所述摩擦布包括摩擦布本體及位于摩擦布本體表面的摩擦布絨毛，所述摩擦布厚度為摩擦布本體的厚度及摩擦布絨毛長度之和。進(jìn)一步地，所述獲取實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差包括獲取貼附有標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的摩擦滾輪從第一初始位置到達(dá)檢測感應(yīng)單元檢測到所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的絨毛接觸到其位置檢測線的位置的第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度；獲取貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪從所述第一初始位置到達(dá)所述檢測感應(yīng)單元檢測到所述實際摩擦布的絨毛接觸到其位置檢測線的位置的第一實際下降高度；以及根據(jù)所述第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度與所述第一實際下降高度的高度差獲得所述實際摩擦布與所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差。進(jìn)一步地，所述第一初始位置和所述第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度預(yù)先存儲于數(shù)據(jù)處理單元中。進(jìn)一步地，所述獲得所述實際摩擦布與所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差包括所述檢測感應(yīng)單元將檢測到所述實際摩擦布的絨毛接觸到其位置檢測線的位置感應(yīng)信號反饋到所述數(shù)據(jù)處理單元，所述數(shù)據(jù)處理單元根據(jù)所述第一初始位置和所述位置感應(yīng)信號獲取所述第一實際下降高度，并且，比較所述第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度與所述第一實際下降高度之間的高度差，從而來獲得所述實際摩擦布與所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差。進(jìn)一步地，所述由馬達(dá)控制貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪向涂覆有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ宓南陆蹈叨劝ǐ@取貼附有所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的摩擦滾輪從第二初始位置到所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的絨毛壓入所述玻璃基板上的所述摩擦取向?qū)拥纳疃冗_(dá)到所述標(biāo)準(zhǔn)壓入深度的第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度；以及馬達(dá)控制貼附有所述實際摩擦布的摩擦滾輪從所述第二初始位置向涂覆有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ宓牡诙嶋H下降高度，所述第二實際下降高度等于所述第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度和所述實際摩擦布與所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的所述厚度差之差。進(jìn)一步地，所述第二初始位置和所述第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度預(yù)先存儲于所述數(shù)據(jù)處理單元中。進(jìn)一步地，所述第二初始位置與所述第一初始位置處于同一位置。進(jìn)一步地，當(dāng)所述實際摩擦布的厚度大于所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的厚度時，所述第二實際下降高度小于所述第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度；當(dāng)所述實際摩擦布的厚度小于所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的厚度時，所述第二實際下降高度大于所述第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度。由上述的技術(shù)方案可見，本發(fā)明提出的調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法通過檢測實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的厚度差，根據(jù)摩擦布厚度差調(diào)節(jié)貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪向涂覆有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ宓膶嶋H下降高度，從而在使用不同厚度的摩擦布進(jìn)行摩擦取向過程中，能夠使得摩擦布絨毛壓入玻璃基板上摩擦取向?qū)拥纳疃缺３忠恢?，從而保證了液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的一致性，提高液晶顯示面板的顯示質(zhì)量。


圖1 (a)所示為液晶顯示面板制造中摩擦取向前的示意圖；圖1 (b)所示為液晶顯示面板制造中摩擦取向后的示意圖；圖2(a)所示為本發(fā)明中調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法流程圖；圖2(b)所示為圖2(a)中獲取實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差的一種方法流程圖；圖3所示為本發(fā)明中采用標(biāo)準(zhǔn)摩擦布時摩擦強(qiáng)度調(diào)節(jié)系統(tǒng)示意圖；圖4所示為本發(fā)明中采用實際摩擦布時摩擦強(qiáng)度調(diào)節(jié)系統(tǒng)示意圖。
具體實施例方式為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案、及優(yōu)點更加清楚明白，以下參照附圖并舉實施例， 對本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說明。在液晶顯示面板的生產(chǎn)制造過程中，用于摩擦取向的摩擦布包括摩擦布本體及位于摩擦布本體表面的摩擦布絨毛，為了描述方便，將摩擦布本體的厚度與摩擦布絨毛長度之和統(tǒng)稱為摩擦布的厚度。在本發(fā)明中，提供了一種調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法。在摩擦取向過程中，即使摩擦布的厚度不同，即摩擦布本體的厚度與摩擦布絨毛的長度之和不同，也能夠使得摩擦布絨毛壓入摩擦取向?qū)又械纳疃缺３忠恢?，從而達(dá)到保持液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的一致性，提高了液晶顯示面板的顯示質(zhì)量。下面結(jié)合圖2(a) 2(b)和圖3 4對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。圖2(a)所示為本發(fā)明中調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法流程圖， 圖2(b)所示為圖2(a)中獲取實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差的一種方法流程圖。 如圖2(a)所示，在本發(fā)明中，首先，獲取實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差；其次，根據(jù)實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差，由馬達(dá)控制貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪向涂覆有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ宓南陆蹈叨龋蝗缓?，通過馬達(dá)控制摩擦滾輪的下降高度來控制實際摩擦布的絨毛壓入玻璃基板上的摩擦取向?qū)拥纳疃冗_(dá)到預(yù)定的標(biāo)準(zhǔn)壓入深度。如圖 2(b)所示，圖2(a)中獲取實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差的方法為首先，獲取貼附有標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的摩擦滾輪從第一初始位置到達(dá)檢測感應(yīng)單元檢測到標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的絨毛
6接觸到其位置檢測線的位置的第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度；其次，獲取貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪從第一初始位置到達(dá)檢測感應(yīng)單元檢測到實際摩擦布的絨毛接觸到其位置檢測線的位置的第一實際下降高度；最后，根據(jù)第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度與第一實際下降高度的高度差獲得實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的厚度差。圖3為本發(fā)明中采用標(biāo)準(zhǔn)摩擦布時摩擦強(qiáng)度調(diào)節(jié)系統(tǒng)示意圖。如圖3所示，該摩擦強(qiáng)度調(diào)節(jié)系統(tǒng)由表面具有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ?01、摩擦滾輪302、貼附于摩擦滾輪302 表面的標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303、檢測感應(yīng)單元304、馬達(dá)305以及數(shù)據(jù)處理單元306所構(gòu)成。其中， 標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303包括摩擦布本體303a及位于摩擦布本體303a表面的摩擦布絨毛30北，摩擦布本體303a的厚度和摩擦布絨毛30 的長度之和為標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303的厚度；摩擦滾輪 302與馬達(dá)305相連，通過馬達(dá)305控制摩擦滾輪302的升降高度，以此調(diào)節(jié)摩擦布絨毛 303b壓入玻璃基板301上摩擦取向?qū)拥纳疃?，檢測感應(yīng)單元304位于玻璃基板301上方。如圖3所示，摩擦滾輪302位于玻璃基板301上方，在玻璃基板301表面的摩擦取向?qū)舆M(jìn)行摩擦取向之前，將摩擦滾輪302的中心軸線所在的A-A線所在位置作為第一初始位置，并在數(shù)據(jù)處理單元306中預(yù)先存儲該第一初始位置。依據(jù)該第一初始位置，在數(shù)據(jù)處理單元306中設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303的摩擦布絨毛30 尖端到達(dá)檢測感應(yīng)單元304的位置檢測線D-D時，摩擦滾輪302的第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度為H0。在進(jìn)行摩擦取向時，將摩擦滾輪 302的中心軸線所在的A’ -A'線所在位置作為第二初始位置，并在數(shù)據(jù)處理單元306中預(yù)先存儲該第二初始位置。在本發(fā)明的具體實施方式
中，第二初始位置A’ -A'線與第一初始位置A-A線所在位置相同，但本發(fā)明并不限于此，在本發(fā)明的其他實施方式中，第二初始位置A’ -A'線也可以與第一初始位置A-A線所在位置不同。在進(jìn)行摩擦取向時，由馬達(dá)305 控制摩擦滾輪302的下降，當(dāng)摩擦布絨毛30 對玻璃基板301的摩擦取向?qū)拥膲喝肷疃冗_(dá)到標(biāo)準(zhǔn)壓入深度PO時，記錄摩擦滾輪302從第二初始位置A’ -A'線到摩擦布絨毛30 對玻璃基板301上摩擦取向?qū)拥膲喝肷疃冗_(dá)到標(biāo)準(zhǔn)壓入深度PO時的下降高度為第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度H’。本發(fā)明中，對于采用標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303的摩擦滾輪302，獲取其摩擦布絨毛30 尖端到達(dá)檢測感應(yīng)單元304的位置檢測線D-D時第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度HO的具體方法如下首先在數(shù)據(jù)處理單元306中記錄貼附標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303的摩擦滾輪302的中心軸線的第一初始位置，也就是A-A線所在位置；然后通過馬達(dá)305控制摩擦滾輪302下降以靠近位置檢測線 D-D,當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的摩擦布絨毛30 接觸到位置檢測線D-D時，檢測感應(yīng)單元304向數(shù)據(jù)處理單元306發(fā)送一位置感應(yīng)信號，數(shù)據(jù)處理單元306根據(jù)該位置感應(yīng)信號記錄此時摩擦滾輪302中心軸線所在的B-B位置，數(shù)據(jù)處理單元306同時可以計算出第一初始位置A-A線所在位置到B-B線所在位置的距離，該距離即為摩擦滾輪302的第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度H0。同樣道理，在進(jìn)行摩擦取向時，當(dāng)摩擦布絨毛30 對玻璃基板301的摩擦取向?qū)拥膲喝肷疃冗_(dá)到標(biāo)準(zhǔn)壓入深度PO時，依據(jù)摩擦滾輪302所在的C-C線位置，可以得到摩擦滾輪302自第二初始位置A’ -A'線到C-C線的第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度H’。需要說明的是，本發(fā)明在利用標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303進(jìn)行摩擦取向后，其第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度HO及第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度H’可以預(yù)先存儲在數(shù)據(jù)處理單元306中。圖4為本發(fā)明中采用實際摩擦布時摩擦強(qiáng)度調(diào)節(jié)系統(tǒng)及其工作方法示意圖。如圖 4所示，該實際摩擦布403的摩擦布厚度可以與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303的厚度相同，也可以不同，其中實際摩擦布403包括摩擦布本體403a及位于摩擦布本體403a表面的摩擦布絨毛40北。 本發(fā)明中，通過馬達(dá)305控制摩擦滾輪302從第一初始位置A-A線開始下降。當(dāng)檢測感應(yīng)單元304檢測到實際摩擦布403的摩擦布絨毛40 尖端到達(dá)位置檢測線D-D線位置時，檢測感應(yīng)單元304向數(shù)據(jù)處理單元306發(fā)送位置感應(yīng)信號，數(shù)據(jù)處理單元306根據(jù)該位置感應(yīng)信號記錄摩擦滾輪302中心軸線所在的B’ -B’位置的高度，數(shù)據(jù)處理單元306同時可以計算出A-A線所在位置到B’ -B’線所在位置的距離，該距離即為摩擦滾輪302的第一實際下降高度HI。然后數(shù)據(jù)處理單元306可以根據(jù)第一實際下降高度Hl和預(yù)先存儲在數(shù)據(jù)處理單元306中的第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度HO的值，由HO-Hl即可得出實際摩擦布403與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303的厚度差Δ H。顯而易見，當(dāng)HO-Hl大于0時，S卩Δ H大于0時，實際摩擦布403與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303的摩擦布厚度差為正數(shù)，表示實際摩擦布403與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303相比，其厚度較大；相反，當(dāng)HO-Hl小于0時，S卩Δ H小于0時，實際摩擦布403與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303的摩擦布厚度差為負(fù)數(shù)，表示實際摩擦布403與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303相比，其厚度較小。此后，馬達(dá)305 控制摩擦滾輪302繼續(xù)下降，且馬達(dá)305依據(jù)該實際摩擦布403與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303的摩擦布厚度差HO-Hl ( Δ H)，以及其在標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303下進(jìn)行摩擦取向時摩擦滾輪302的第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度H，，求得H，- (HO-Hl)，即第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度H，與摩擦布厚度差Η0-Η1( Δ H)相減所得的差作為摩擦滾輪自第二初始位置Α’-Α’線向玻璃基板301下降的第二實際下降高度H”。此時，在本發(fā)明中，對于任何厚度的實際摩擦布403，不管實際摩擦布403的厚度與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布303的厚度相同，或者不同，只需要在摩擦取向時利用馬達(dá)305使得摩擦滾輪302 自第二初始位置A’ -A'線向玻璃基板301下降的第二實際下降高度H”為H’ -(HO-Hl)，即摩擦滾輪302只需要自第二初始位置Α’-Α’線向玻璃基板301下降到當(dāng)摩擦滾輪302的中心軸線位于C’ -C’線位置時，即可保證對摩擦取向?qū)拥哪Σ敛冀q毛壓入深度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)壓入深度Ρ0。因此，在本發(fā)明中，不管任何厚度的摩擦布403，其壓入摩擦取向?qū)又械暮穸榷伎梢赃_(dá)到標(biāo)準(zhǔn)壓入深度Ρ0。在本發(fā)明中，利用檢測感應(yīng)單元304檢測到摩擦滾輪402自第一初始位置A-A線到位置檢測線下降高度的變化，在數(shù)據(jù)處理單元中獲取實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差，從而能夠根據(jù)實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差，在實際摩擦取向過程中，由馬達(dá)控制貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪向涂覆有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ宓南陆蹈叨?，來控制實際摩擦布的絨毛壓入玻璃基板上的摩擦取向?qū)拥纳疃冗_(dá)到預(yù)定的標(biāo)準(zhǔn)壓入深度。從而保證了摩擦取向后摩擦取向?qū)由系哪Σ翉?qiáng)度及摩擦取向效果穩(wěn)定，進(jìn)而確保液晶顯示面板的顯不質(zhì)量。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明保護(hù)的范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法，其特征在于，其包括獲取實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差；以及根據(jù)實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的所述厚度差，由馬達(dá)控制貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪向涂覆有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ宓南陆蹈叨?，來控制所述實際摩擦布的絨毛壓入所述玻璃基板上的所述摩擦取向?qū)拥纳疃冗_(dá)到預(yù)定的標(biāo)準(zhǔn)壓入深度。
2.如權(quán)利要求1所述的調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法，其特征在于， 所述摩擦布包括摩擦布本體及位于摩擦布本體表面的摩擦布絨毛，所述摩擦布厚度為摩擦布本體的厚度及摩擦布絨毛長度之和。
3.如權(quán)利要求1所述的調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法，其特征在于， 所述獲取實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差包括獲取貼附有標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的摩擦滾輪從第一初始位置到達(dá)檢測感應(yīng)單元檢測到所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的絨毛接觸到其位置檢測線的位置的第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度；獲取貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪從所述第一初始位置到達(dá)所述檢測感應(yīng)單元檢測到所述實際摩擦布的絨毛接觸到其位置檢測線的位置的第一實際下降高度；以及根據(jù)所述第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度與所述第一實際下降高度之間的高度差獲得所述實際摩擦布與所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差。
4.如權(quán)利要求3所述的調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法，其特征在于， 所述第一初始位置和所述第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度預(yù)先存儲于數(shù)據(jù)處理單元中。
5.如權(quán)利要求4所述的調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法，其特征在于， 所述獲得所述實際摩擦布與所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差包括所述檢測感應(yīng)單元將檢測到所述實際摩擦布的絨毛接觸到其位置檢測線的位置感應(yīng)信號反饋到所述數(shù)據(jù)處理單元，所述數(shù)據(jù)處理單元根據(jù)所述第一初始位置和所述位置感應(yīng)信號獲取所述第一實際下降高度，并且，比較所述第一標(biāo)準(zhǔn)下降高度與所述第一實際下降高度之間的高度差，從而來獲得所述實際摩擦布與所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差。
6.如權(quán)利要求5所述的調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法，其特征在于， 所述由馬達(dá)控制貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪向涂覆有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ宓南陆蹈叨劝ǐ@取貼附有所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的摩擦滾輪從第二初始位置到所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的絨毛壓入所述玻璃基板上的所述摩擦取向?qū)拥纳疃冗_(dá)到所述標(biāo)準(zhǔn)壓入深度的第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度； 以及馬達(dá)控制貼附有所述實際摩擦布的摩擦滾輪從所述第二初始位置向涂覆有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ宓牡诙嶋H下降高度，所述第二實際下降高度等于所述第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度和所述實際摩擦布與所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的所述厚度差之差。
7.如權(quán)利要求6所述的調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法，其特征在于， 所述第二初始位置和所述第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度預(yù)先存儲于所述數(shù)據(jù)處理單元中。
8.如權(quán)利要求6所述的調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法，其特征在于， 所述第二初始位置與所述第一初始位置處于同一位置。
9.如權(quán)利要求6所述的調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法，其特征在于， 當(dāng)所述實際摩擦布的厚度大于所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的厚度時，所述第二實際下降高度小于所述第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度；當(dāng)所述實際摩擦布的厚度小于所述標(biāo)準(zhǔn)摩擦布的厚度時，所述第二實際下降高度大于所述第二標(biāo)準(zhǔn)下降高度。
全文摘要
本發(fā)明提供了調(diào)節(jié)液晶顯示面板制造過程中摩擦強(qiáng)度的方法，該方法通過獲取實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的厚度差，然后根據(jù)實際摩擦布與標(biāo)準(zhǔn)摩擦布之間的所述厚度差，由馬達(dá)控制貼附有實際摩擦布的摩擦滾輪向涂覆有摩擦取向?qū)拥牟ＡЩ宓南陆蹈叨龋瑏砜刂扑鰧嶋H摩擦布的絨毛壓入所述玻璃基板上的所述摩擦取向?qū)拥纳疃冗_(dá)到預(yù)定的標(biāo)準(zhǔn)壓入深度。從而保證了摩擦取向后摩擦取向?qū)由系哪Σ翉?qiáng)度及摩擦取向效果穩(wěn)定，進(jìn)而確保液晶顯示面板的顯示質(zhì)量。
文檔編號G02F1/1337GK102236212SQ20111021150
公開日2011年11月9日 申請日期2011年7月21日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月21日
發(fā)明者朱健 申請人:昆山龍騰光電有限公司