專利名稱：光擴散元件的制造方法、光擴散元件、與帶光擴散元件的偏振板及液晶顯示裝置的制造方法
技術領域：
本發明涉及光擴散元件的制造方法、光擴散元件、以及帶光擴散元件的偏振板及液晶顯示裝置的制造方法。
背景技術：
光擴散元件正被廣泛用于照明燈罩、背投電視的屏幕、面發光裝置(例如液晶顯示裝置)等。近年來，光擴散元件在提高液晶顯示裝置等的顯示質量、改善視角特性等方面的利用正在推進。作為光擴散元件，已提出有使微粒分散于樹脂片材等基質中而成的元件等(例如參照專利文獻1)。在這樣的光擴散元件中，所入射的光的大部分向前方(出射面側)散射，而有一部分則向后方(入射面側)散射。微粒與基質的折射率差越大則擴散性 (例如霧度值)越大，但另一方面，若折射率差較大則反向散射會增大。若反向散射較大，則在將光擴散元件用于液晶顯示裝置時，當外部光入射至液晶顯示裝置時畫面會變得發白， 因此難以顯示具有對比度的影像或圖像。作為解決上述問題的方法，基于抑制微粒與基質的界面上的反射的構想，已提出有使核與殼的折射率不同的核殼微粒(core-shell particle)、或折射率自微粒的中心部向外側連續變化的所謂GRIMgradient index 梯度指數)微粒等梯度折射率微粒分散于樹脂中的方法(例如參照專利文獻2 4)。然而，這些微粒與普通微粒相比，制造工藝較為復雜，因此生產率不充分而不具有實用性。先前技術文獻專利文獻專利文獻1 日本專利第3071538號專利文獻2 日本專利特開平6-347617號公報專利文獻3 日本專利特開2003-262710號公報專利文獻4 日本專利特開2002-212245號公報
發明內容
本發明是為解決上述先前的課題而完成的發明，其目的在于，提供一種可低成本且高生產率地制造霧度值高、具有強擴散性、且抑制反向散射的光擴散元件的光擴散元件的制造方法。 用于解決問題的技術手段 本發明的光擴散元件的制造方法包括如下工序使含有樹脂成分的前體及超微粒成分的基質形成材料與光擴散性微粒相接觸的工序；使該前體的至少一部分滲透至該光擴散性微粒的內部的工序；以及使已滲透至該光擴散性微粒的內部的前體及未滲透至該光擴散性微粒的前體同時發生聚合而形成含有樹脂成分及超微粒成分的基質，并同時在該光擴散性微粒的表面附近內部形成濃度調節區的工序。
在優選的實施方式中，上述制造方法是在上述滲透工序中，使上述前體自上述光擴散性微粒的表面滲透至該光擴散性微粒的平均粒徑的10%以上95%以下的范圍為止。在優選的實施方式中，上述制造方法使上述樹脂成分的前體與該光擴散性微粒接觸比上述光擴散性微粒的粒徑實質上達到最大為止的時間更長的時間。在優選的實施方式中，上述樹脂成分為電離性射線固化型樹脂，上述制造方法通過照射電離性射線而使該樹脂成分的前體發生聚合。根據本發明的另一方面，提供一種光擴散元件。該光擴散元件通過上述的方法而獲得，具有含有樹脂成分及超微粒成分的基質、以及分散于該基質中的光擴散性微粒，且在該光擴散性微粒的表面附近內部具有該樹脂成分經滲透而形成的濃度調節區。根據本發明的進而另一方面，提供一種帶光擴散元件的偏振板的制造方法。該方法中使用上述光擴散元件的制造方法。根據本發明的進而另一方面，提供一種液晶顯示裝置的制造方法。該方法中使用上述光擴散元件的制造方法。發明的效果根據本發明，在通過組合使用特定的基質樹脂成分(實質上為其前體)與特定的光擴散性微粒而制造光擴散元件時，可使基質樹脂成分的前體滲透至光擴散性微粒內部。 可通過使該前體發生聚合而形成基質，并同時在該光擴散性微粒的表面附近內部形成濃度調節區(即，可一次性地(one batch)形成基質與濃度調節區)。如此，根據本發明，無需為形成濃度調節區而進行特殊的處理、操作，因此可低成本且高生產率地制造光擴散元件。 而且，通過本發明的制造方法所獲得的光擴散元件，在光擴散性微粒的表面附近內部形成有濃度調節區，因此可在光擴散性元件與基質的界面附近使折射率階段性地或實質上連續性地發生變化。因此，可良好地控制基質與光擴散性微粒的界面的反射，從而可抑制反向散射。此外，根據本發明，通過使用具有特定的折射率及對于樹脂成分有特定相溶性的超微粒成分，可容易地調整基質的折射率。特別是根據本發明，通過使樹脂成分滲透至光擴散性微粒內部而可提高基質中的超微粒成分的濃度，因此可容易地擴大基質與光擴散性微粒的折射率差。其結果為，通過本發明的制造方法所獲得的光擴散元件的霧度值較高，具有強擴散性，且抑制了反向散射。
圖1是用于說明通過本發明的優選實施方式的制造方法而獲得的光擴散元件中基質的樹脂成分及光擴散性微粒的分散狀態的模式圖；圖2(a)是用于說明本發明的光擴散元件中自光擴散性微粒中心部至基質為止的折射率變化的概念圖，圖2(b)是用于說明先前的光擴散元件中自微粒中心部至基質為止的折射率變化的概念圖；圖3是表示關于靜置時間不同的涂敷液，干燥溫度與所獲得的擴散半功率角的關系的曲線圖；圖4是通過本發明的優選實施方式的制造方法而獲得的帶光擴散元件的偏振板的概略剖面圖；圖5是通過本發明的優選實施方式的制造方法而獲得的液晶顯示裝置的概略剖面圖；圖6是用于說明計算光擴散半功率角的方法的模式圖；圖7是表示關于實施例1、3及4的光擴散元件的濃度調節區的透射式顯微鏡照片。
具體實施例方式以下，一面參照附圖，一面就本發明的優選實施方式加以說明，但本發明并不限定于這些具體實施方式
。A.光擴散元件的制造方法本發明的光擴散元件的制造方法包括如下工序使含有樹脂成分的前體及超微粒成分的基質形成材料與光擴散性微粒相接觸的工序(設為工序A)；使該前體的至少一部分滲透至該光擴散性微粒的內部的工序(設為工序B)；以及使該前體發生聚合而形成含有樹脂成分及超微粒成分的基質，并同時在該光擴散性微粒的表面附近內部形成濃度調節區的工序(設為工序C)。A-1.工序 A在工序A中，具代表性的是制備涂敷液，該涂敷液的使含有樹脂成分的前體及超微粒成分的基質形成材料與光擴散性微粒溶解或分散于揮發性溶劑中而成的溶液。具代表性的是，該涂敷液是將超微粒成分及光擴散性微粒分散于前體及揮發性溶劑中而成的分散體。作為使超微粒成分及光擴散性微粒分散的方法，可采用任意適當的方法(例如超聲波處理)。在該涂敷液中，光擴散性微粒與樹脂成分的前體接觸。A-1-1.樹脂成分上述樹脂成分只要能良好地形成上述濃度調節區，便可含有任意適當的材料。樹脂成分的折射率滿足下述式(1)的關系0 < |nP_nA| · · · (1)式(1)中，nA表示基質的樹脂成分的折射率，nP表示光擴散性微粒的折射率。 nP-nA優選為0.01 0. 10，更優選為0. 01 0. 06，特別優選為0. 02 0. 06。若|nP_nA
未達0.01，則存在不形成上述濃度調節區的情形。若|nP-nA|超過0. 10，則有可能反向散射增大。樹脂成分優選含有與光擴散性微粒為同系的化合物。更優選樹脂成分含有與光擴散性微粒為同系的化合物中相溶性較高的化合物。由此，樹脂成分因是與光擴散性微粒同系的材料，因此其前體(單體)可滲透至光擴散性微粒內部。該前體(單體)通過后述的聚合工序而發生聚合，其結果，可利用樹脂成分在光擴散性微粒的表面附近內部良好地形成濃度調節區。再者，本說明書中所謂“同系”，是指化學結構、特性同等或類似，所謂“不同系”是指同系以外的情形。是否為同系，可因基準的選擇方法而不同。例如，在以有機或無機為基準的情形時，有機化合物一族為同系的化合物，而有機化合物與無機化合物則為不同系的化合物。在以聚合物的重復單元為基準的情形時，例如丙烯酸系聚合物與環氧系聚合物雖為有機化合物一族，但仍為不同系的化合物，在以元素周期表為基準的情形時，堿金屬與過渡金屬雖為無機元素一族，但仍為不同系的元素。上述樹脂成分優選含有有機化合物，更優選為含有電離性射線固化型樹脂。電離性射線固化型樹脂的涂膜硬度優異。作為電離性射線，可列舉例如紫外線、可見光、紅外線、 電子束。以紫外線為優選，因此樹脂成分特別優選含有紫外線固化型樹脂。作為紫外線固化型樹脂，可列舉例如丙烯酸酯樹脂(環氧丙烯酸酯、聚酯丙烯酸酯、丙烯酸丙烯酯、醚丙烯酸酯)等自由基聚合型單體或者低聚物等。構成丙烯酸酯樹脂的單體成分(前體)的分子量優選為200 700。作為構成丙烯酸酯樹脂的單體成分(前體)的具體例，可列舉季戊四醇三丙烯酸酯(PETA 分子量為四8)、新戊二醇二丙烯酸酯(NPGDA 分子量為21 、二季戊四醇六丙烯酸酯(DPHA 分子量為63 、二季戊四醇五丙烯酸酯(DPPA 分子量為578)、 三羥甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA:分子量為四6)。這樣的單體成分(前體)具有適于滲透至光擴散性微粒的交聯結構(三維網狀結構)的分子量及立體結構，因此優選。也可根據需要添加引發劑。作為引發劑，可列舉例如UV自由基產生劑(汽巴精化(Ciba Specialty Chemicals)公司制造的 Irgacure907、Irgacure 127、Irgacure 192 等)、過氧化苯甲酰。 上述樹脂成分除含有上述電離性射線固化型樹脂以外，也可含有其它樹脂成分。其它樹脂成分可為電離性射線固化型樹脂，也可為熱固化性樹脂，也可為熱塑性樹脂。作為其它樹脂成分的代表例，可列舉脂肪族系(例如聚烯烴)樹脂、聚氨酯系樹脂。在使用其它樹脂成分的情形時，對其種類或調配量進行調整，以使得良好地形成上述濃度調節區，且折射率滿足上述式(1)的關系。上述樹脂成分的折射率優選為1. 40 1. 60。相對于所形成的基質100重量份，上述涂敷液中的上述樹脂成分的調配量優選為 20重量份 80重量份，更優選為45重量份 65重量份。A-1-2.超微粒成分上述超微粒成分中，具有代表性的是可作為調整基質折射率的成分而發揮作用。 通過使用超微粒成分，可容易地調整基質的折射率，從而可擴大光擴散性微粒與基質的折射率差。特別是根據本發明，通過樹脂成分滲透至光擴散性微粒內部，可提高基質中的超微粒成分的濃度，因此可容易地擴大基質與光擴散性微粒的折射率差。其結果為，可獲得雖為
薄膜卻具有高霧度值(強擴散性)的光擴散元件。超微粒成分優選折射率&滿足下述式 ⑵0 < I np-nA | < | nP_nB | · · · (2)。式O)中，nA及nP為如上所述。|nP_nB|優選為0. 10 1. 50，更優選為0. 20 0.80。若|nP-nB|未達0. 10，則多數情形下霧度為90%以下，其結果為，存在當裝入至液晶顯示裝置時無法充分擴散來自光源的光而有可能使得視角變窄。若|nP_nB|超過1.50，則存在反向散射增大的可能性。超微粒成分優選含有與上述樹脂成分及光擴散性微粒為不同系的化合物，更優選為含有無機化合物。作為優選的無機化合物，可列舉例如金屬氧化物、金屬氟化物。作為金屬氧化物的具體例，可列舉氧化鋯(zirconia)(折射率2. 19)、氧化鋁(折射率1. 56 2. 62)、氧化鈦(折射率2. 49 2. 74)、氧化硅(折射率1. 25 1. 46)。作為金屬氟化物的具體例，可列舉氟化鎂(折射率1. 37)、氟化鈣(折射率1. 40 1. 43)。這些金屬氧化物及金屬氟化物對光的吸收較少，并且具有在電離性射線固化型樹脂或熱塑性樹脂等有機化合物中難以體現的折射率，因此可擴大光擴散性微粒與基質的折射率差。而且，這些金屬氧化物及金屬氟化物因與樹脂成分的分散性適當，因此可在光擴散性微粒與基質的界面附近(光擴散性微粒的周邊部)形成其它濃度調節區。將這樣的其它濃度調節區也形成于光擴散微粒的外部，由此與僅在光擴散性微粒內部形成濃度調節區的情形時相比，可進一步抑制反向散射。無機化合物特別優選為氧化鋯。其原因在于，由于與光擴散性微粒的折射率差較大，且與樹脂成分的分散性適當，因而可良好地形成具有所期望的特性(或結構)的其它濃度調節區。再者，在本發明中，只要在光擴散性微粒的表面附近內部形成濃度調節區即可，也可不形成上述其它濃度調節區。上述超微粒成分的折射率優選為1. 40以下或1. 60以上，更優選為1. 40以下或 1. 70 2. 80，特別優選為1. 40以下或2. 00 2. 80。若折射率超過1. 40或未達1. 60，則
有可能導致光擴散性微粒與基質的折射率差不充分，當將所獲得的光擴散元件用于準直背光前面擴散系統的液晶顯示裝置中時，無法充分擴散來自準直背光的光而導致視角變窄。上述超微粒成分也可通過多孔質化而降低折射率。上述超微粒成分的平均粒徑優選為Inm lOOnm，更優選為IOnm 80nm，進而更優選為20nm 70nm。如此，通過使用平均粒徑小于光的波長的超微粒成分，可獲得在超微粒成分與樹脂成分之間不產生幾何光學反射、折射、散射而光學上均勻的基質。其結果為， 可獲得光學上均勻的光擴散元件。上述超微粒成分優選為與上述樹脂成分的分散性良好。在本說明書中，所謂“分散性良好”，是指涂布將上述樹脂成分、超微粒成分、(根據需要而少量的UV引發劑)及揮發溶劑進行混合所得的涂敷液，并將溶劑加以干燥去除而獲得的涂膜為透明。上述超微粒成分優選已進行表面改性。通過進行表面改性，可使超微粒成分良好地分散于樹脂成分中，且可良好地形成上述其它濃度調節區。作為表面改性方法，只要可獲得本發明的效果，便可采用任意合適的方法。具代表性的是，表面改性是通過在超微粒成分的表面上涂布表面改性劑而形成表面改性劑層來進行。作為優選表面改性劑的具體例，可列舉硅烷系偶合劑、鈦酸酯系偶合劑等偶合劑、脂肪酸系表面活性劑等表面活性劑。通過使用這樣的表面改性劑，可提高樹脂成分與超微粒成分的潤濕性，使樹脂成分與超微粒成分的界面穩定化，使超微粒成分良好地分散于樹脂成分中，且良好地形成上述其它濃度調節區。相對于所形成的基質100重量份，上述涂敷液中的超微粒成分的調配量優選為10 重量份 70重量份，更優選為35重量份 55重量份。A-1-3.光擴散性微粒上述光擴散性微粒只要能良好地形成上述濃度調節區，便可含有任意適當的材料。上述光擴散性微粒的折射率優選滿足上述式(1)的關系。如上所述，光擴散性微粒優選含有與上述基質的樹脂成分為同系的化合物。例如，在構成基質的樹脂成分的電離性射線固化型樹脂為丙烯酸酯系樹脂的情形時，光擴散性微粒也以含有丙烯酸酯系樹脂為優選。更具體而言，在構成基質的樹脂成分的丙烯酸酯系樹脂的單體成分例如為上述的PETA、 NPGDA、DPHA、DPPA及/或TMPTA的情形時，構成光擴散性微粒的丙烯酸酯系樹脂優選為聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚丙烯酸甲酯(PMA)及它們的共聚物與它們的交聯物。作為與PMMA 及PMA的共聚合成分，可列舉聚氨酯、聚苯乙烯(PM)、三聚氰胺樹脂。光擴散性微粒特別優選為含有PMMA。其原因在于，與基質的樹脂成分的折射率或熱力學特性的關系適當。此外，光擴散性微粒優選具有交聯結構(三維網狀結構)。具有交聯結構的光擴散性微粒可溶脹。因此，這樣的光擴散性微粒與致密或實心的無機粒子不同，可使具有適當相溶性的樹脂成分的前體良好地滲透至其內部。光擴散性微粒的交聯密度優選為小(稀疏)至可獲得所期望的滲透范圍(下述)的程度。例如，涂布上述涂敷液時的光擴散性微粒相對于樹脂成分前體(也可含有溶劑)的溶脹度優選為110% 200%。在這里，所謂“溶脹度”，是指溶脹狀態的粒子的平均粒徑相對于溶脹前的粒子的平均粒徑的比率。上述光擴散性微粒的平均粒徑優選為1 μ m 5 μ m，更優選為1. 5 μ m 4. 0 μ m， 進而更優選為2. 0 μ m 3. 0 μ m，特別優選為2. 1 μ m 2. 4 μ m。光擴散性微粒的平均粒徑優選為光擴散元件的厚度的1/2以下(例如1/2 1/20)。只要是相對于光擴散元件的厚度具有這樣的比率的平均粒徑，便可在光擴散元件的厚度方向上排列多個光擴散性微粒， 因此可在入射光透過光擴散元件期間，使該光多重擴散，其結果為可獲得充分的光擴散性。光擴散性微粒的重量平均粒徑分布的標準偏差優選為Ι.Ομπι以下，更優選為 0. 5 μ m以下。若混合存在多個粒徑小于重量平均粒徑的光擴散性微粒，則存在擴散性過于增大而無法良好地抑制反向散射的情形。若混合存在多個粒徑大于重量平均粒徑的光擴散性微粒，則存在無法在光擴散元件的厚度方向上排列多個光擴散性微粒而無法獲得多重擴散的情形，其結果為存在光擴散性變得不充分的情形。作為上述光擴散性微粒的形狀，可根據目的采用任意適當的形狀。作為具體例，可列舉圓球狀、鱗片狀、板狀、橢圓球狀、不定形。在多數情形時，可使用圓球狀微粒作為上述光擴散性微粒。上述光擴散性微粒的折射率優選為1. 30 1. 70，更優選為1. 40 1. 60。相對于所形成的基質100重量份，上述涂敷液中的光擴散性微粒的調配量優選為 10重量份 100重量份，更優選為15重量份 40重量份。通過含有例如這樣的調配量的具有上述優選范圍的平均粒徑的光擴散性微粒，可獲得具有非常優異的光擴散性的光擴散元件。A-1-4.涂敷液的整體構成作為上述揮發性溶劑，只要可使上述各成分溶解或均勻分散，便可采用任意適當的溶劑。作為揮發性溶劑的具體例，可列舉乙酸乙酯、乙酸丁酯、乙酸異丙酯、2-丁酮(甲基乙基酮)、甲基異丁基酮、環戊酮、甲苯、異丙醇、正丁醇、環戊烷、水。上述涂敷液可根據目的，進而含有任意適當的添加劑。例如在使用上述超微粒成分的情形時，為了使超微粒成分良好地分散，可適當地使用分散劑。作為添加劑的其它具體例，可列舉抗老化劑、改性劑、表面活性劑、防變色劑、紫外線吸收劑、流平劑、消泡劑。上述涂敷液的固體成分濃度可進行調整成為優選10重量％ 70重量％左右。只要為這樣的固體成分濃度，便可獲得具有容易涂敷的粘度的涂敷液。A-2.工序 B作為在工序B中使上述前體的至少一部分滲透至上述光擴散性微粒的內部的方法，具代表性的可列舉將上述涂敷液靜置的方法。樹脂成分與光擴散性微粒優選含有同系的材料，更優選為含有相溶性高的材料，因此通過將涂敷液靜置，即使不進行特殊的處理或操作，樹脂成分的前體(單體)也會滲透至光擴散性微粒的內部。即，通過使樹脂成分的前體與光擴散性微粒接觸規定時間，樹脂成分的前體會滲透至光擴散性微粒的內部。靜置時間優選為比光擴散性微粒的粒徑實質上達到最大為止的時間更長的時間。在這里，所謂徑實質上達到最大為止的時間”，是指直至光擴散性微粒溶脹至最大限度而無法更進一步溶脹(即，成為平衡狀態)為止的時間(以下，也稱作最大溶脹時間)。 通過使樹脂成分的前體與光擴散性微粒接觸比最大溶脹時間更長的時間，樹脂成分前體對光擴散性微粒的滲透會達到飽和狀態，而無法更進一步進入至光擴散性微粒內部的交聯結構。其結果為，通過下述聚合工序，可良好且穩定地在光擴散性微粒的表面附近內部形成濃度調節區。最大溶脹時間可根據樹脂成分與光擴散性微粒的相溶性而發生變化。因此，靜置時間可根據樹脂成分及光擴散性微粒的構成材料而變化。例如，靜置時間優選為1小時 48小時，更優選為2小時 40小時，進而更優選為3小時 35小時，特別優選為4小時 30小時。若靜置時間未達1小時，則存在前體未充分地滲透至光擴散性微粒內部的情形，其結果為，存在不會良好地形成濃度調節區的情形。若靜置時間超過48小時，則有可能因光擴散性微粒間的物理性相互作用，而導致光擴散性微粒凝聚，涂敷液的粘度升高，涂敷性變得不充分。靜置可在室溫下進行，也可在根據目的或使用材料所設定的規定溫度條件下進行。在工序B中，上述前體只要自上述光擴散性微粒的表面滲透至該光擴散性微粒的一部分即可，例如優選滲透至上述光擴散性微粒的平均粒徑的10% 95%的范圍為止。在滲透范圍未達10%的情形時，存在不會良好地形成濃度調節區而無法充分降低反向散射的情形。即使滲透范圍超過95%，也與滲透范圍較小的情形時同樣，存在不會良好地形成濃度調節區而無法充分降低反向散射的情形。滲透范圍可通過調整樹脂成分及光擴散性微粒的材料、光擴散性微粒的交聯密度、靜置時間、靜置溫度等而加以控制。在本發明中，重要的是控制上述前體向光擴散性微粒的滲透。例如，如圖3所示， 在制備上述涂敷液后馬上將該涂敷液涂布于基材上而形成光擴散元件的情形時，擴散半功率角會根據干燥溫度而大幅變化。另一方面，在將上述涂敷液靜置例如M小時后涂布于基材上而形成光擴散元件的情形時，擴散半功率角會不受干燥溫度的影響而大致固定。可認為其原因在于，通過靜置，前體會向光擴散性微粒滲透至飽和狀態，因此濃度調節區的形成不受干燥溫度的影響。因此，如上所述，靜置時間優選為比最大溶脹時間更長的時間。通過如此設定靜置時間，可獲得不受干燥時間的影響而大致固定且良好的擴散半功率角，因此可無偏差地穩定地制造擴散性高的光擴散元件。此外，例如可通過60°C的低溫干燥進行制造，因此從安全性或成本方面而言也優選。另一方面，只要能夠根據前體及光擴散性微粒的種類決定直至滲透達到飽和狀態為止的時間，就可以適當地選擇干燥溫度，由此，即使縮短靜置時間，也可無偏差地穩定地制造擴散性高的光擴散元件。例如，即使在制備上述涂敷液后馬上將該涂敷液涂布于基材上而形成光擴散元件的情形時，也可通過將干燥溫度設定為 100°C，使前體滲透至光擴散性微粒內部而形成濃度調節區，從而無偏差地穩定制造擴散性高的光擴散元件。A-3.工序 C具代表性的是，在工序C (使前體發生聚合的工序)之前，將上述涂敷液涂布于基材。作為基材，只要可獲得本發明的效果，便可采用任意適當的膜。作為具體例，可列舉三乙酰纖維素(TAC)膜、聚對苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜、聚丙烯(PP)膜、尼龍膜、丙烯酸膜、 內酯改性丙烯酸膜等。上述基材也可根據需要而進行易粘接處理等表面改性，且也可含有潤滑劑、抗靜電劑、紫外線吸收劑等添加劑。該基材在下述帶光擴散元件的偏振板中，存在可作為保護層而發揮作用的情形。作為向基材涂布上述涂敷液的涂布方法，可采用使用了任意適當的涂布機的方法。作為涂布機的具體例，可列舉棒式涂布機、反向涂布機、輕觸式涂布機、凹版印刷涂布機、模涂機、點式涂布機。其次，使上述前體發生聚合。聚合方法可根據樹脂成分(因而其前體)的種類而采用任意適當的方法。例如，在樹脂成分為電離性射線固化型樹脂的情形時，通過照射電離性射線而使前體發生聚合。在使用紫外線作為電離性射線的情形時，其累計光量優選為 200mJ 400mJ。電離性射線相對于光擴散性微粒的透射率優選為70%以上，更優選為80% 以上。另外，例如在樹脂成分為熱固化型樹脂的情形時，通過加熱而使前體發生聚合。加熱溫度及加熱時間可根據樹脂成分的種類而適當地設定。聚合優選通過照射電離性射線而進行。只要是電離性射線照射，便可在良好地保持折射率分布結構(濃度調節區)的狀態下使涂膜固化，因此可制作擴散特性良好的光擴散元件。通過使前體發生聚合，而形成基質， 并同時在光擴散性微粒的表面附近內部形成濃度調節區。更詳細而言，濃度調節區是通過已滲透至光擴散性微粒的內部的前體進行聚合而形成；基質是通過未滲透至光擴散性微粒的前體進行聚合而形成。即，根據本實施方式的制造方法，通過使已滲透至光擴散性微粒內部的前體及未滲透至光擴散性微粒的前體同時發生聚合，可在光擴散性微粒的表面附近內部形成濃度調節區，并同時形成基質。在一實施方式中，可進而在光擴散性微粒與基質的界面附近(光擴散性微粒的周邊部)形成有其它濃度調節區。其它濃度調節區主要是因樹脂成分、超微粒成分及光擴散性微粒的相溶性而形成。本發明的光擴散元件的制造方法，除了含有上述工序A 工序C以外，當然也可在任意適當的時間點含有任意適當的工序、處理及/或操作。這樣的工序等的種類及進行這樣的工序等的時間點可根據目的而適當地設定。例如，本發明的光擴散元件的制造方法，可根據需要進而含有將涂布于基材上的涂敷液加以干燥的工序。這樣的干燥例如可在聚合工序之前進行，也可在聚合工序之后進行。作為上述涂敷液的干燥方法，可采用任意適當的方法。作為具體例，可列舉自然干燥、加熱干燥、減壓干燥。以加熱干燥為優選。加熱溫度為例如60°C 150°C，加熱時間為例如30秒 5分鐘。以上述方式在基材上形成光擴散元件。所獲得的光擴散元件可自基材剝離而用作單一構件，也可用作帶基材的光擴散元件，也可自基材轉印于偏振板等而用作復合構件 (例如帶光擴散元件的偏振板)，也可連同基材一起貼附于偏振板等而用作復合構件(例如帶光擴散元件的偏振板)。在連同基材一起貼附于偏振板等而用作復合構件(例如帶光擴散元件的偏振板)的情形時，該基材可作為偏振板的保護層而發揮作用。B.光擴散元件本發明的光擴散元件可通過上述A-I項 A-3項所記載的方法而獲得。本發明的光擴散元件具有含有樹脂成分及超微粒成分的基質、以及分散于該基質中的光擴散性微粒。本發明的光擴散元件是通過基質與光擴散性微粒的折射率差而體現光擴散功能。圖1 是用于說明通過本發明的優選實施方式的制造方法而獲得的光擴散元件中的基質的樹脂成分及光擴散性微粒的分散狀態的模式圖。本發明的光擴散元件100具有含有樹脂成分11 及超微粒成分12的基質10、以及分散于基質10中的光擴散性微粒20。基質的樹脂成分及光擴散性微粒的折射率優選滿足下述式(1)0 < |nP_nA| · · · (1)。上述超微粒成分的折射率滿足下述式O)0 < I np-nA | < | nP_nB | · · · (2)。使用具有上述式(1)的關系的基質的樹脂成分及光擴散性微粒、以及使用具有上述式O)的關系的超微粒成分，由此可獲得既維持著較高的霧度又抑制反向散射的光擴散元件。本發明的光擴散元件中，在光擴散性微粒20的表面附近內部形成有濃度調節區 30。如上述A-I項 A-3項中所說明的那樣，濃度調節區30是通過樹脂成分11的前體(單體)滲透至光擴散性微粒20內部后發生聚合而形成。在一個實施方式中，在濃度調節區30 內，樹脂成分11的重量濃度實質上為固定的。在另一實施方式中，在濃度調節區30內，樹脂成分11的重量濃度是隨著自光擴散性微粒20的表面的遠離(即，隨著朝向光擴散性微粒 20的中心)而降低。濃度調節區30優選形成于光擴散性微粒20的內部，只要如此便可發揮其效果。例如，濃度調節區形成在自光擴散性微粒20的表面至該光擴散性微粒的平均粒徑的10% 95%的范圍。濃度調節區30的厚度(自光擴散性微粒表面至濃度調節區最內部為止的距離)既可為固定，也可根據光擴散性微粒表面的位置而不同。濃度調節區30的厚度優選為IOOnm 4 μ m，更優選為IOOnm 2 μ m。樹脂成分11經滲透而形成濃度調節區 30，由此可獲得以下效果(1)可在光擴散微粒與基質的界面附近，使折射率階段性地或實質上連續性地變化(參照圖2(a))。另一方面，在先前的光擴散元件中，則未形成這樣的濃度調節區，微粒與基質的界面明顯，因此折射率是自微粒的折射率不連續地向基質的折射率變化(參照圖2(b))。如圖2(a)所示，形成濃度調節區30而使得在基質10與光擴散性微粒20的界面附近折射率階段性地或實質上連續性地發生變化，由此即使增大基質10與光擴散性元件20的折射率差，也可抑制基質與光擴散性微粒的界面的反射，從而可抑制反向散射。另一方面，如圖2(b)所示，根據先前的光擴散元件，當欲通過擴大折射率差而賦予強擴散性(高霧度值)時，無法消除界面上的折射率的差距。其結果為，因界面反射所致的反向散射變大；( 在主要因超微粒成分而形成其它濃度調節區的情形時，可促進其形成； (3)通過樹脂成分11滲透至光擴散性微粒20內部，而與未滲透的情形時相比，基質10中的樹脂成分11的濃度降低。其結果為，超微粒成分12的折射率對基質整體的折射率的幫助變大，因此在超微粒成分的折射率較大的情形時，基質整體的折射率增大(反之，在超微粒成分的折射率較小的情形時，基質整體的折射率變小)，基質與光擴散性微粒的折射率差進一步增大。因此，與樹脂成分未滲透的情形時相比，可實現更高的擴散性(霧度值)。如上述A-I項 A-3項中所說明的那樣，上述濃度調節區是可通過適當地選擇基質的樹脂成分及光擴散性微粒的構成材料、以及化學及熱力學特性而形成。例如，由同系材料中相溶性較高的材料一族構成樹脂成分及光擴散性微粒，由此可良好地形成濃度調節區。濃度調節區的厚度及濃度梯度可通過調整基質的樹脂成分及光擴散性微粒的化學及熱力學特性而加以控制。根據上述樹脂成分及上述光擴散性微粒的種類而適當地選擇上述超微粒成分，由此可在基質10與光擴散性微粒20的界面附近(光擴散性微粒的周邊部)進而形成其它濃度調節區(未圖示)。例如，由同系的材料(例如有機化合物一族)構成樹脂成分及光擴散性微粒，且由與基質及光擴散性微粒為不同系的材料(例如無機化合物)構成超微粒成分， 由此可良好地形成其它濃度調節區。更詳細而言，關于上述樹脂成分，與局部性地在光擴散性微粒的附近與超微粒成分均勻溶解或者分散的狀態相比，僅由樹脂成分包圍光擴散性微粒，會使整個系的能量穩定。其結果為，樹脂成分的重量濃度在最接近光擴散性微粒的區域中，高于基質整體中的樹脂成分的平均重量濃度，且隨著自光擴散性微粒的遠離而降低。因此，可形成其它濃度調節區。于上述其它濃度調節區中，隨著自光擴散性微粒20的遠離，樹脂成分11的重量濃度降低，且超微粒成分的重量濃度變高。換言之，在其它濃度調節區內的最接近光擴散性微粒20的區域中，超微粒成分是以相對較低的濃度分散，且超微粒成分的濃度隨著自光擴散性微粒20的遠離而增大。例如，在其它濃度調節區中的最接近光擴散性微粒20的區域中，樹脂成分的重量濃度高于基質整體中的樹脂成分的平均重量濃度，且超微粒成分的重量濃度低于基質整體中的超微粒成分的平均重量濃度。另一方面，在其它濃度調節區中的自光擴散性微粒20算起最遠的區域中，樹脂成分的重量濃度等于或有時低于基質整體中的樹脂成分的平均重量濃度，超微粒成分的重量濃度等于或有時高于基質整體中的超微粒成分的平均重量濃度。通過將這樣的其它濃度調節區也形成于光擴散微粒的外部，可增大上述折射率呈階段性地或實質上連續性地變化的區域(即，可從光擴散性微粒內側的濃度調節區至光擴散性微粒外側的其它濃度調節區為止，使折射率階段性地或實質上連續性地變化)。其結果為，與僅在光擴散性微粒內部形成濃度調節區的情形時相比，可進一步抑制反向散射。此外，在其它濃度調節區的外側，折射率與光擴散性微粒20的折射率相差較大的超微粒成分的重量濃度相對地變高，因此可擴大基質10與光擴散性微粒20的折射率差。 其結果為，即使為薄膜，也可實現較高的霧度(強擴散性)。這樣的特征特別適用于如準直背光前面擴散系統中所使用的光擴散元件那樣要求強擴散性(霧度為90%以上)的用途。上述其它濃度調節區的厚度(自光擴散性微粒表面至其它濃度調節區末端為止的距離)既可為固定(即，其它濃度調節區也可于光擴散性微粒的周圍呈同心球狀擴展)， 也可根據光擴散性微粒表面的位置而使厚度不同(例如也可成為如糖果的外部輪廓形狀)。其它濃度調節區的厚度優選根據光擴散性微粒表面的位置而不同。只要為這樣的構成，便可在基質10與光擴散性微粒20的界面附近使折射率更連續性地變化。只要以充分的厚度形成其它濃度調節區，便可在光擴散性微粒的周邊部使折射率更平滑地連續性地變化，從而可非常有效地抑制反向散射。另一方面，若厚度過大，則存在其它濃度調節區甚至占用本來光擴散性微粒應存在的區域，而無法獲得充分的光擴散性(例如霧度值)的情形。因此，其它濃度調節區的厚度優選為IOnm 500nm，更優選為20nm 400nm，進而更優選為30nm 300nm。另外，其它濃度調節區的厚度相對于光擴散性微粒的平均粒徑優選為 10% 50%，更優選為20% 40%。上述光擴散元件的霧度越高越好，具體而言，優選為90 99%，更優選為92 99 %，進而更優選為95 99 %，特別優選為97 99 %。通過霧度為90 %以上，可優選地用作準直背光前面擴散系統的前面光擴散元件。再者，所謂準直背光前面擴散系統，是指在液晶顯示裝置中使用準直背光光(向固定方向聚光且亮度半輻值寬較窄的背光光)，且在上側偏振板的辨識側設有前面光擴散元件的系統。上述光擴散元件的擴散特性，若以光擴散半功率角表示，則優選為10° 150° (單側5° 75° )，更優選為10° 100° (單側5° 50° )，進而更優選為30° 80° (單側 15° 40° )。上述光擴散元件的厚度可根據目的或所期望的擴散特性而適當地設定。具體而言，上述光擴散元件的厚度優選為4 μ m 50 μ m，更優選為4 μ m 20 μ m。根據本發明，盡管為如此非常薄的厚度，也可獲得具有如上所述非常高的霧度的光擴散元件。上述光擴散元件適合用于液晶顯示裝置的辨識側構件、液晶顯示裝置的背光用構件、照明器具(例如有機EL、LED)用擴散構件，尤其適合用作準直背光前面擴散系統的前面擴散元件。上述光擴散元件既可單獨作為膜狀或板狀構件加以提供，也可貼附于任意適當的基材、偏振板而作為復合構件加以提供。另外，也可在光擴散元件上層疊抗反射層。C.帶光擴散元件的偏振板C-1.帶光擴散元件的偏振板的整體構成本發明的帶光擴散元件的偏振板的制造方法，使用上述A-I項 A-3項中所記載的本發明的光擴散元件的制造方法而進行。通過本發明的制造方法而獲得的帶光擴散元件的偏振板，具代表性的是配置于液晶顯示裝置的辨識側。圖4是本發明的優選實施方式的帶光擴散元件的偏振板的概略剖面圖。該帶光擴散元件的偏振板200具有光擴散元件100 以及偏振片110。光擴散元件100系上述A-I項 A-3項及B項中所記載的本發明的光擴散元件。光擴散元件100配置成在帶光擴散元件的偏振板配置于液晶顯示裝置的辨識側的情形時成為最靠辨識側。在一個實施方式中，在光擴散元件100的辨識側配置有低反射層或抗反射處理層(antireflection處理層)(未圖示)。在圖示例中，帶光擴散元件的偏振板200是在偏振片的兩側具有保護層120及130。光擴散元件、偏振片及保護層是經由任意適當的膠粘劑層或粘合劑層而貼附。保護層120及130中的至少一者也可根據目的、偏振板的構成及液晶顯示裝置的構成而省略。例如，在形成光擴散元件時所使用的基材可作為保護層而發揮作用的情形時，可省略保護層120。本發明的帶光擴散元件的偏振板尤其可適合用作采用準直背光前面擴散系統的液晶顯示裝置中的辨識側偏振板。C-2.偏振片作為上述偏振片110，可根據目的而采用任意適當的偏振片。例如可列舉使碘、 二色性染料等二色性物質吸附于聚乙烯醇系膜、部分縮甲醛化聚乙烯醇系膜、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物系部分皂化膜等親水性高分子膜并加以單軸延伸而成的膜；聚乙烯醇的脫水處理物、聚氯乙烯的脫鹽酸處理物等多烯系取向膜等。其中，使碘等二色性物質吸附于聚乙烯醇系膜并加以單軸延伸而成的偏振片，偏光二色比高，因此特別優選。對于這些偏振片的厚度并無特別限定，通常為1 80μπι左右。使碘吸附于聚乙烯醇系膜并加以單軸延伸而成的偏振片，例如可通過將聚乙烯醇膜浸漬于碘的水溶液中進行染色，并延伸至原長的3 7倍來制作。也可根據需要而含有硼酸、硫酸鋅、氯化鋅等，也可浸漬于碘化鉀等的水溶液中。此外，也可根據需要而在染色之前將聚乙烯醇系膜浸漬于水中進行水洗。通過對聚乙烯醇系膜進行水洗，不僅可清洗掉聚乙烯醇系膜表面的污垢、抗粘連劑，而且具有因使聚乙烯醇系膜溶脹而防止染色不均等不均勻的效果。延伸可在利用碘進行染色之后進行，也可一邊染色一邊延伸，另外，也可在延伸之后隨即利用碘進行染色。也可在硼酸、碘化鉀等的水溶液中、水浴中進行延伸。
C-3.保護層上述保護層120及130在由可用作偏振板的保護層的任意適當的膜所形成。作為成為該膜的主成分的材料的具體例，可列舉三乙酰纖維素(TAC)等纖維素系樹脂；或聚酯系、聚乙烯醇系、聚碳酸酯系、聚酰胺系、聚酰亞胺系、聚醚砜系、聚砜系、聚苯乙烯系、降冰片烯系、聚烯烴系、(甲基)丙烯酸系、乙酸酯系等透明樹脂等。另外，也可列舉(甲基)丙烯酸系、氨基甲酸酯系、(甲基)丙烯酸氨基甲酸酯系、環氧系、硅酮系等熱固化型樹脂或紫外線固化型樹脂等。除此以外，也可列舉例如硅氧烷系聚合物等玻璃質系聚合物。另外，也可使用日本專利特開2001-3435 號公報(W001/37007)中所記載的聚合物膜。作為該膜的材料，可使用例如含有側鏈上具有經取代或未經取代的酰亞胺基的熱塑性樹脂、以及側鏈上具有經取代或未經取代的苯基與腈基的熱塑性樹脂的樹脂組合物，例如，可列舉具有含有異丁烯與N-甲基馬來酰亞胺的交替共聚物、以及丙烯腈-苯乙烯共聚物的樹脂組合物。 該聚合物膜可為例如上述樹脂組合物的擠壓成形物。上述保護層(內側保護層)130優選在光學上具有各向同性。具體而言，內側保護層的厚度方向的相位差Rth (550)優選為-20nm +20nm，更優選為-IOnm +lOnm，特別優選為-6nm +6nm，最佳為_3nm +3nm。內側保護層的面內相位差Re (550)優選為Onm以上IOnm以下，更優選為Onm以上6nm以下，特別優選為Onm以上3nm以下。關于可形成這樣的光學上具有各向同性的保護層的膜的具體情況，記載于日本專利特開2008-180961號公報中，該記載作為參考而引用于本說明書中。D.液晶顯示裝置本發明的液晶顯示裝置的制造方法，是使用上述A-I項 A-3項中所記載的本發明的光擴散元件的制造方法而進行。圖5是通過本發明的優選實施方式的制造方法而獲得的液晶顯示裝置的概略剖面圖。液晶顯示裝置500具有液晶單元510、在液晶單元兩側配置的偏振板520及530 ；在偏振板530外側設置的背光組件540 ；以及在偏振板520外側 (辨識側)設置的光擴散元件100。可根據目的，將任意適當的光學補償板(相位差板)配置于液晶單元510與偏振板520及/或530之間。液晶單元510具有一對基板(具代表性的是玻璃基板)511及512、以及配置于基板511與512之間的含有作為顯示介質的液晶的液晶層513。光擴散元件100是上述A-I項 A-3項及B項中所記載的本發明的光擴散元件。 或者，也可配置上述C項中所記載的本發明的帶光擴散元件的偏振板，來代替光擴散元件 100及辨識側偏振板520。光擴散元件是使透過液晶單元的光(具代表性的是如下所述的準直光)透射及擴散。上述背光組件540是朝向液晶單元510射出準直光的平行光光源裝置。背光組件可具有能射出準直光的任意適當的構成。例如，背光組件具有光源、以及對自光源射出的光進行準直處理的聚光元件(均未圖示)。在該情形時，作為聚光元件，可采用能對自光源射出的光進行準直處理的任意適當的聚光元件。在光源本身可射出準直光的情形時，可省略聚光元件。作為背光組件(平行光光源裝置)的具體構成，可列舉例如以下所述的構成(1) 將在雙凸透鏡(Lenticular Lens)或炮彈型透鏡的平坦面側的除透鏡焦點以外的部分設有遮光層或反射層的聚光元件配置于光源(例如冷陰極熒光燈)的液晶單元側的構成(例如日本專利特開2008-262012號公報)；( 具有側光型LED光源、其導光板、以及在導光板側形成有凸面且配置于該導光板的液晶單元側的變角棱鏡的構成(在本構成中，可根據需要進而使用各向異性擴散元件；例如日本專利第3442247號)；( 將光吸收性樹脂與透明性樹脂交替地形成為條紋狀的遮光層配置于背光與背光側偏振板之間的構成(例如，日本專利特開2007-2794M號公報)；(4)使用炮彈型LED作為光源的構成(例如，日本專利特開平6-130255號公報)；(5)使用有菲涅耳透鏡及根據需要而使用的擴散板的構成(例如，日本專利特開平1-126627號公報)。記載有它們的詳細構成的上述公報是作為參考而引用于本說明書中。液晶層513優選含有黑色顯示時為垂直取向的液晶分子。作為具有這樣的液晶層的液晶單元的驅動模式，可列舉例如MVA(Multi-domain Vertical Alignment，廣域垂直取向)模式、PVA (圖案VA (Pattern Vertical Alignment，圖案垂直取向))模式、TN (扭轉向列 (Twisted Nematic))模式、ECB(電控雙折射(Electrically Controlled Birefringence)) 模式、OCB(Optically Compensated Bend，光學補償彎曲)(彎曲向列(bend nematic))模式。實施例以下，通過實施例而具體說明本發明，但本發明并不限定于這些實施例。實施例中的評價方法如下所述。另外，只要未特別注明，則實施例中的“份”及“ ％ ”為重量基準。(1)光擴散元件的厚度利用顯微測量式厚度計(三豐(Mitutoyo)公司制造)測定基材與光擴散元件的合計厚度，并從該合計厚度減去基材的厚度而計算出光擴散元件的厚度。(2)濃度調節區的有無對實施例及比較例中所獲得的光擴散元件與基材的層疊體，一面使用液體氮進行冷卻，一面利用切片機切片成0. 1 μ m的厚度，而作為測定樣品。使用透射式電子顯微鏡 (TEM)，觀察該測定樣品的光擴散元件部分的微粒的狀態。將在微粒內部可確認出由前體滲透所引起的對比度的情形設為“有濃度調節區”，并將在微粒內部無法確認出對比度而為均勻色的情形設為“無濃度調節區”。(3)霧度依照JIS 7136中所規定的方法，使用霧度計(村上色彩科學研究所公司制造，商品名“HN-150”)測定霧度。(4)光擴散半功率角自光擴散元件的正面照射激光光，并利用測角光度計(goniophotometer)每隔 1°地測定所擴散的光相對于擴散角度的擴散亮度，如圖6所示，在擴散的兩側測定除激光的前進透射光以外的光自擴散亮度最大值變為一半亮度的擴散角度，將加上該兩側的角度而得到的值(圖6的角度A+角度A')作為光擴散半功率角。(5)反向散射率將實施例及比較例中所獲得的光擴散元件與基材的層疊體經由透明粘合劑貼合于黑色丙烯酸板(住友化學公司制造，商品名“SUMIPEX”(注冊商標)，厚度為2mm)上，而作為測定樣品。利用分光光度計(日立計測器公司制造，商品名“U4100”)測定該測定樣品的積分反射率。另一方面，使用自上述光擴散元件用涂敷液去除微粒而成的涂敷液，制作基材與透明涂敷層的層疊體，而作為對照樣品，與上述一樣測定了積分反射率(即表面反射率)。自上述測定樣品的積分反射率減去上述對照樣品的積分反射率(表面反射率)，由此計算出光擴散元件的反向散射率。(6)前體的滲透范圍從以上述⑵中所記載的順序拍攝的TEM照片隨機選擇10個光擴散性微粒。針對所選擇的光擴散性微粒的各個，測定光擴散性微粒的粒徑及光擴散性微粒的未滲透有前體的部分(非滲透部分)的粒徑，并根據下述式計算出滲透范圍。將10個光擴散性微粒的平均值設為滲透范圍。(滲透范圍)={1_(非滲透部分的粒徑/光擴散性微粒的粒徑)}X100(%)<實施例1 光擴散元件的制作>在含有62%的作為超微粒成分的氧化鋯納米粒子(平均粒徑為60nm，折射率為 2. 19)的硬涂用樹脂(JSR公司制造，商品名“Opstar KZ6661” (含有MEK/MIBK) 18. 2份中，添加作為樹脂成分的前體的季戊四醇三丙烯酸酯(大阪有機化學工業公司制造，商品名“VisCOat#300”，折射率為1.52)的50% MEK溶液6. 8份、光聚合引發劑(汽巴精化公司制造，商品名“ Irgacure 907” ) 0. 068份、流平劑(DIC公司制造，商品名"GRANDIC PC4100”)0. 625份、及作為光擴散性微粒的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)微粒(根上工業公司制造，商品名"ARTPEARL J4P”，平均粒徑為2. 1 μ m,折射率為1. 49) 2. 5份。對該混合物進行5分鐘超聲波處理，制備均勻分散有上述各成分的涂敷液。使用棒式涂布機將該涂敷液涂敷于TAC膜(富士膠片公司制造，商品名“Fujitac”)上，并以100°C干燥1分鐘后，照射累計光量為300mJ的紫外線，而獲得厚度為15 μ m的光擴散元件。將所獲得的光擴散元件用于上述(1) (6)的評價。將結果與下述實施例2 4的結果一并示于表1中。此外， 將光擴散元件剖面的TEM照片示于圖7中。根據該TEM照片，確認出在光擴散性微粒的內部形成有濃度調節區。<實施例2 光擴散元件的制作>以與實施例1相同的方式制備涂敷液。將該涂敷液靜置4小時后，以與實施例1 相同的方式進行涂敷。將涂敷后的干燥溫度設為60°C，以及將厚度設為ΙΟμπι，除此以外， 以與實施例1相同的方式獲得光擴散元件。將所獲得的光擴散元件用于上述(1) (6)的評價。將結果示于表1。<實施例3 光擴散元件的制作>將涂敷了涂敷液后的干燥溫度設為60°C，除此以外，以與實施例1相同的方式獲得光擴散元件。將所獲得的光擴散元件用于上述(1) (6)的評價。將結果示于表1。此外，將光擴散元件剖面的TEM照片示于圖7中。根據該TEM照片，確認出在光擴散性微粒的內部形成有濃度調節區。〈實施例4光擴散元件的制作〉使用PMMA微粒(總研化學公司制造，MX180TA)作為光擴散性微粒，以及將厚度設為20 μ m，除此以外，以與實施例1相同的方式獲得光擴散元件。將所獲得的光擴散元件用于上述(1) (6)的評價。將結果示于表1中。此外，將光擴散元件剖面的TEM照片示于圖7中。根據該TEM照片，確認出在光擴散性微粒的內部形成有濃度調節區。〈實施例5光擴散元件的制作〉以與實施例1相同的方式制備涂敷液。將該涂敷液靜置2小時之后，以與實施例2相同的方式獲得光擴散元件。將所獲得的光擴散元件用于上述(1) (6)的評價。將結果示于表1中。〈實施例6光擴散元件的制作〉以與實施例1相同的方式制備涂敷液。將該涂敷液靜置7小時之后，以與實施例 2相同的方式獲得光擴散元件。將所獲得的光擴散元件用于上述(1) (6)的評價。將結果示于表1中。<實施例7 光擴散元件的制作>以與實施例1相同的方式制備涂敷液。將該涂敷液靜置M小時之后，以與實施例 2相同的方式獲得光擴散元件。將所獲得的光擴散元件用于上述(1) (6)的評價。將結果示于表1中。[表1]
權利要求
1.一種光擴散元件的制造方法，其包括如下工序使含有樹脂成分的前體及超微粒成分的基質形成材料與光擴散性微粒相接觸的工序；使該前體的至少一部分滲透至該光擴散性微粒的內部的工序；和使已滲透至該光擴散性微粒的內部的前體及未滲透至該光擴散性微粒的前體同時發生聚合而形成含有樹脂成分及超微粒成分的基質，同時在該光擴散性微粒的表面附近內部形成濃度調節區的工序。
2.如權利要求1所述的光擴散元件的制造方法，其中，在所述滲透工序中，使所述前體自所述光擴散性微粒的表面滲透至該光擴散性微粒的平均粒徑的10%以上95%以下的范圍。
3.如權利要求1或2所述的光擴散元件的制造方法，其中，使所述樹脂成分的前體與所述光擴散性微粒接觸較該光擴散性微粒的粒徑實質上達到最大為止的時間更長的時間。
4.如權利要求1 3中任意一項所述的光擴散元件的制造方法，其中，所述樹脂成分為電離性射線固化型樹脂，通過照射電離性射線而使該樹脂成分的前體發生聚合。
5.一種光擴散元件，其是通過權利要求1至4中任一項所述的方法而得到的光擴散元件，其中，具有含有樹脂成分及超微粒成分的基質、以及分散于該基質中的光擴散性微粒， 在該光擴散性微粒的表面附近內部具有由該樹脂成分滲透而形成的濃度調節區。
6.一種帶光擴散元件的偏振板的制造方法，其使用權利要求1至4中任一項所述的光擴散元件的制造方法。
7.一種液晶顯示裝置的制造方法，其使用權利要求1至4中任一項所述的光擴散元件的制造方法。
全文摘要
本發明提供一種光擴散元件的制造方法，其可低成本且高生產率地制造霧度值高、具有強擴散性且抑制反向散射的光擴散元件。本發明的光擴散元件的制造方法包括如下工序使含有樹脂成分的前體及超微粒成分的基質形成材料與光擴散性微粒相接觸的工序；使該前體的至少一部分滲透至該光擴散性微粒的內部的工序；和使已滲透至該光擴散性微粒的內部的前體及未滲透至該光擴散性微粒的前體同時發生聚合而形成含有樹脂成分及超微粒成分的基質，同時在該光擴散性微粒的表面附近內部形成濃度調節區的工序。
文檔編號G02B5/02GK102356335SQ20108001253
公開日2012年2月15日 申請日期2010年3月15日 優先權日2009年3月26日
發明者宮武稔, 武本博之, 淵田岳仁, 首藤俊介 申請人:日東電工株式會社