專利名稱：液晶盒的制造方法
技術領域：
本發明涉及一種液晶顯示器的制造工藝，尤其是涉及一種液晶盒的制造方法。
背景技術：
制盒技術是液晶顯示器(Liquid Crystal Display，LCD)最為關鍵的技術之一。液晶顯示器的液晶盒是由兩片玻璃基板構成，其中間的間隙(即盒厚)通常為5 9um。為了維持液晶盒厚度的均一性，兩塊基板之間填充了襯墊料。同時為了密封液晶盒，玻璃基板四周都有封接材料對液晶盒進行密封，封接材料中加入的SI球(硅球)和AU球(金球)也起到襯墊盒厚的作用。傳統的熱壓工藝中使用的熱壓溫度曲線如圖5所示，其中I’表示第一階段溫度曲線，第一階段的溫度設置為80°C，60分鐘；II’表示第二階段溫度曲線，溫度設置為175°C， 135分鐘。從圖5中可以看出，約140分鐘時產品溫度達到150°C，此時溫度將保持在150°C 以上約55分鐘左右。
發明內容
本發明是基于發明人對下面事實的發現液晶顯示器的液晶盒在熱壓過程中時， 液晶盒內的襯墊料a’表面的處理材料會因為高溫高壓而融化為一個能固定襯墊料位置的吸盤c’，如圖6所示。當產品被熱壓的時間過長后，襯墊料a’表面融化而形成的吸盤c’ 會繼續融化流動，從而使襯墊料a’與玻璃基板b’之間的吸附力減弱。因此，在液晶顯示器模組(LCM-Liquid Crystal Module)的制作過程中，尤其是集成電路壓貼(COG-chipon glass)、柔性電路板壓貼(FOG-Flexible printed circuits board On Glass)、貼片 (PolarizerAssembly)以及最終的組裝過程中，液晶顯示器均會受到設備及人工的擠、吸和壓等動作，襯墊料相對于玻璃基板容易移動，由此導致襯墊料聚集處盒厚變大，而襯墊料減少的地方盒厚變小，從而使得原本均勻的液晶盒的盒厚發生變化，盒厚的穩定性將受到影響，進而影響液晶顯示器的性能。為此，本發明的一個目的在于提出一種可提高液晶盒的盒厚穩定性的液晶盒的制造方法。根據本發明實施例的液晶盒的制造方法，包括以下步驟(1)對彩膜基板進行絲印和預固化，制成液晶盒的上板；(2)對ITO玻璃進行絲印、預固化并噴襯墊料，制成液晶盒的下板；(3)將上板和下板通過封接材料進行對位貼合組成液晶盒并進行預壓；和(4)對多個液晶盒同時進行熱壓以使封接材料固化且使液晶盒盒厚均勻，所述熱壓包括第一熱壓階段和第二熱壓階段，其中第一熱壓階段的溫度范圍為 180°c -220°c，加熱時間為15-40分鐘；第二熱壓階段的溫度范圍為155°C _195°C，加熱時間為30-60分鐘。根據本發明實施例的液晶盒的制造方法，縮短了熱壓時間，使得襯墊料表面的處理材料與ITO玻璃基板之間形成的吸盤不會由于超長時間在高溫高壓下而繼續融化，從而加強了襯墊料與ITO玻璃基板之間的吸附力，使襯墊料不會相對于ITO玻璃基板移動，從而提高了液晶盒的盒厚穩定性。本發明的附加方面和優點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發明的實踐了解到。
本發明的上述和/或附加的方面和優點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中圖1是根據本發明實施例的液晶盒的制造方法的流程示意圖；圖2是根據本發明實施例的液晶盒的制造方法的熱壓溫度曲線；圖3是執行根據本發明實施例的液晶盒的制造方法的熱壓機的熱壓示意圖；圖4是根據本發明的實施例的液晶盒的制造方法制造的液晶盒在熱壓過程中襯墊料融化的吸盤示意圖；圖5是傳統熱壓工藝中的熱壓溫度曲線；以及圖6是傳統熱壓工藝制造的液晶盒在熱壓過程中襯墊料融化的吸盤示意圖。
具體實施例方式下面詳細描述本發明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。在本發明的描述中，術語“內”、“外”、“上”、“下”、“頂”、“底”等指示的方位或位置關系為基于附圖所示的方位或位置關系，僅是為了便于描述本發明而不是要求本發明必須以特定的方位構造和操作，因此不能理解為對本發明的限制。下面參考圖1-圖4描述根據本發明實施例的一種液晶盒的制造方法。根據本發明實施例的液晶盒的制造方法，包括以下步驟(1)對彩膜基板進行絲印和預固化，制成液晶盒的上板；(2)對ITO玻璃進行絲印、預固化并噴襯墊料，制成液晶盒的下板；(3)將上板和下板通過封接材料進行對位貼合組成液晶盒并進行預壓。和(4)對多個液晶盒同時進行熱壓以使封接材料固化且使液晶盒盒厚均勻。其中，上述的步驟(1)-03)中的制造工藝均為本領域技術人員所熟知，在本發明的描述中將不再進行敘述。值得注意的是，在本發明的實施例中，襯墊料被設置為使每個液晶盒的厚度(即上板厚度、下板厚度及上下板之間的間隔厚度的總和)為1. Omm-1. 1mm。下面將重點描述步驟的技術方案步驟(4)中的熱壓包括第一熱壓階段和第二熱壓階段，其中第一熱壓階段的溫度范圍為180°C -220 °C，加熱時間為15-40分鐘；第二熱壓階段的溫度范圍為 155°C _195°C，加熱時間為30-60分鐘。由此，根據本發明的熱壓過程將不再遵循傳統熱壓工藝中第一階段升溫慢、第二階段升溫快的要求，而是運用快速升溫的方法，使液晶盒在短時間內達到其封接材料例如環氧樹脂密封膠的固化溫度(約150°C )。發明人在試驗中經
4顯微紅外分析法測定得到產品在達到150°C以上停留15分鐘，環氧樹脂密封膠即已達到固化要求。根據本發明實施例的液晶盒的制造方法，縮短了熱壓時間，使得襯墊料a表面的處理材料與ITO玻璃基板b之間形成的吸盤C不會由于超長時間在高溫高壓下而繼續融化 (如圖4所示)，從而加強了襯墊料a與ITO玻璃基板b之間的吸附力，使襯墊料a不會相對于ITO玻璃基板b移動，進而提高了液晶盒的盒厚穩定性。在本發明的一個實施例中，熱壓過程可如下設置如圖2中所示，I表示第一熱壓階段溫度曲線，第一熱壓階段的溫度設置為200°C，加熱時間為20分鐘；II為第二熱壓階段溫度曲線，第二熱壓階段的溫度設置為175°C，加熱時間為40分鐘。通過設置該熱壓溫度與加熱時間，可使液晶盒內襯墊料與ITO玻璃基板之間的吸附力相對較大，從而使液晶盒的盒厚穩定性相對較高。另外，傳統熱壓工藝中每次同時進行熱壓的液晶盒大約為33mm左右，即若液晶盒的厚度為1. 0-1. 1mm，則同時進行熱壓的液晶盒的數量約為30個。這樣，每個液晶盒在熱壓過程中得到的溫度和壓力不均勻，即靠近熱壓力源的液晶盒的溫度較高、壓力較大，而遠離熱壓力源的液晶盒的溫度較低、壓力較小，由此同一批次的熱壓成型后的液晶盒的盒厚不一致，而且質量參差不齊。因此，在本發明的另一個實施例中，步驟⑷中進一步包括多個液晶盒的總厚度為9-15mm。也就是說，將同時進行熱壓的液晶盒的數量與傳統的熱壓工藝中的數量(30個左右)相比減少了大約三分之二，且當每個液晶盒的厚度為1.0mm-l。Imm時，同時進行熱壓的液晶盒的數量可為9-15個。根據本發明實施例的液晶盒的制造方法，通過減少同時熱壓的液晶盒的數量，可使每個液晶盒在熱壓過程中的溫度和壓力更均勻，更利于提高液晶盒盒厚的穩定性。在本發明的其中一個示例中，多個液晶盒的總厚度可為10-llmm。具體地，上述熱壓工藝通過熱壓機來執行。如圖3所示，示出了熱壓機進行熱壓時的示意圖。該熱壓機包括熱壓夾具1和用于加熱壓的熱壓氣囊皮3，其中熱壓夾具1為雙層夾具，將10-1 Imm厚的多個液晶盒2墊高到適合熱壓氣囊皮3的高度，以彌補高度不足而導致熱壓不充分。根據本發明實施例的液晶盒的制造方法，將整個熱壓工藝的時間從傳統的195分鐘縮短到了 45-100分鐘，并且減少了同時進行熱壓的多個液晶盒的厚度和數量，大大提高了成型后的液晶盒的盒厚穩定性。在本說明書的描述中，參考術語“一個實施例”、“一些實施例”、“示意性實施例”、 “示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結合該實施例或示例描述的具體特征、結構、材料或者特點包含于本發明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結構、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結合。盡管已經示出和描述了本發明的實施例，本領域的普通技術人員可以理解在不脫離本發明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發明的范圍由權利要求及其等同物限定。
權利要求
1.一種液晶盒的制造方法，其特征在于，包括以下步驟(1)對彩膜基板進行絲印和預固化，制成液晶盒的上板；(2)對ITO玻璃進行絲印、預固化并噴襯墊料，制成液晶盒的下板；(3)將上板和下板通過封接材料進行對位貼合組成液晶盒并進行預壓；和(4)對多個液晶盒同時進行熱壓以使封接材料固化且使液晶盒盒厚均勻， 所述熱壓包括第一熱壓階段和第二熱壓階段，其中第一熱壓階段的溫度范圍為180°C -220°C，加熱時間為15-40分鐘； 第二熱壓階段的溫度范圍為_195°C，加熱時間為30-60分鐘。
2.根據權利要求1所述的液晶盒的制造方法，其特征在于， 所述第一熱壓階段的溫度為200°C，加熱時間為20分鐘；和所述第二熱壓階段的溫度為175°C，加熱時間為40分鐘。
3.根據權利要求1所述的液晶盒的制造方法，其特征在于，步驟中進一步包括 所述多個液晶盒的總厚度為9-15mm。
4.根據權利要求3所述的液晶盒的制造方法，其特征在于，所述多個液晶盒的總厚度為 IO-Ilmm0
5.根據權利要求4所述的液晶盒的制造方法，其特征在于，所述襯墊料被設置為使每個液晶盒的厚度為1. Omm-1. 1mm。
6.根據權利要求1所述的液晶盒的制造方法，其特征在于，所述封接材料為環氧樹脂密封膠。
全文摘要
本發明公開了一種液晶盒的制造方法，包括以下步驟對彩膜基板進行絲印和預固化，制成液晶盒的上板；對ITO玻璃進行絲印、預固化并噴襯墊料，制成液晶盒的下板；將上板和下板進行對位貼合組成液晶盒并預壓；和對多個液晶盒在高溫環境下同時進行熱壓，所述熱壓包括第一熱壓階段和第二熱壓階段，其中第一熱壓階段的溫度范圍為180℃-220℃，加熱時間為15-40分鐘；第二熱壓階段的溫度范圍為155℃-195℃，加熱時間為30-60分鐘。根據本發明的液晶盒的制造方法，縮短了熱壓時間，加強了襯墊料與ITO玻璃基板之間的吸附力，從而提高了液晶盒的盒厚穩定性。
文檔編號G02F1/1339GK102478729SQ20101057498
公開日2012年5月30日 申請日期2010年11月26日 優先權日2010年11月26日
發明者李衛鳳, 李維 申請人:比亞迪股份有限公司